熱計量施工方案.

1、施工方案與技術措施施工準備、管材、管道附件、閥門、標準件等，按設計要求加工或購置。鋼管的材質和壁厚偏差應符合國家現(xiàn)行鋼管制造技術標準，必須具有制造廠的產(chǎn)品證書，證書中所缺工程應作補充檢驗。2、針對不同生產(chǎn)廠提供的各種規(guī)格的管材均應進行不少于一組試件的材質化學成分和機械性能檢驗。3、對已預制了防腐層和保溫層的管道及附件，在吊裝和運輸前必須制訂嚴格的防止損壞的技術措施，并認真實施。4、管件制作和可預組裝的局部必須經(jīng)檢驗合格。5、管子、管件、閥門等安裝前應按設計要求核對型號并按本標準相應規(guī)定進行檢驗。管道加工和預制管件制作管子切割一、dg20mm的管子可采用人工或機械方法切割；二、dg70mm的管子

2、可采用機械方法切割，在現(xiàn)場可用氧乙炔焰切割。三、管子切口質量應符合以下要求：1端面平整、無裂紋、重皮，毛刺和熔渣必須清理干凈；2端面允許傾斜偏差為管子外徑的1，但不得超過3mm。3、在管道上直接開孔焊接分支管道時，切口的線位應當用校核過的樣板畫定。鋼管的冷彎和熱彎1、內(nèi)部灌砂應敲打震實，管端堵塞結實；2、鋼管熱煨彎時應緩慢升溫，加熱溫度應控制在7501050范圍內(nèi)，并保證管子彎曲局部受熱均勻；3、材煨制彎管時，其縱向焊縫應放在與管中心彎曲平面之間夾角大于45°的區(qū)域內(nèi)；4、彎曲起點距管端的距離應不小于管子外徑，且不小于100mm。5、彎管制成后的質量應符合以下要求：a無裂紋、分層、過

3、燒籌缺陷；b管腔內(nèi)的砂子、粘結的雜物應去除干凈；c壁厚減薄率不應超過15；且不小于設計計算壁厚；d橢圓率不超過8；e因彎管角度誤差所造成的彎曲起點以外直管段的偏差值應不大于直管段長度的1，且不大于10mm。管道支、吊架和滑托制作一、支架、吊架和滑托的型式、材質、外形尺寸、制作精度及焊接質量應符合設計要求，焊接變形應予以矯正；二、支架上承接滑托的滑動支撐板、滑托的滑動平面及支、吊架彈簧盒的工作面應平整、光滑、無毛刺及焊渣等；三、組合式彈簧支架應具有合格證書，安裝前應進行檢查，并符合以下要求：1外形尺寸偏差應符合圖紙要求；2彈簧不應有裂紋、折迭、分層、銹蝕等缺陷；3彈簧兩端支承面應與彈簧軸線垂直，

4、其偏差不超過自由高度的2。四、已預制完成并經(jīng)檢查合格的管道支架、滑托等應按設計規(guī)定進行防腐處理，并妥善保管；五、焊在管皮上的弧形板應用模具壓制成型，用同徑鋼管切割的，必須用模具整形。管道支架安裝1、管道安裝前，應完成管道支架的安裝，支架的位置應正確、平整、牢固，坡度符合設計規(guī)定。支架支承外表的標高可采用在其上部加設金屬墊板的方式，進行調整。金屬墊板不得超過兩層，墊板應與預埋鐵件或結構進行焊接，不得浮加于滑托和支架之間，也不得加于滑托和管子之間。使用吊架的管道坡度可用吊桿螺栓進行調整。2、條管道滑托、吊架的吊桿中心應處于與管道熱位移方向相反的一側。其偏移量在x、y、z三個軸線上均應為計算位移量的

5、一半。3、條兩根熱位移方向不同或熱位移量不等的熱力管道，一般不得共用同一吊桿或同一滑托。設計有共用的明確規(guī)定時，按設計要求安裝。4、導向支架的導向接合面應潔凈、平整、接觸良好，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。5、彈簧支、吊架安裝高度應按設計規(guī)定進行調整。彈簧的臨時固定件，應待管道安裝、試壓、保溫完畢后撤除。6、支、吊架和滑托的焊接應按設計圖紙施焊，不得有漏焊、欠焊或裂縫等缺陷。管道與固定支架、滑托等焊接時，管壁上不得有焊痕、咬肉等現(xiàn)象存在。7、管道支架用螺栓緊固在槽鋼或工字鋼翼板的斜面上時，應配置與翼板斜度相同的鋼制斜墊片。8、管道安裝時，不宜使用臨時性的支、吊架，必須使用時，應作出明顯的不平安標記。其

6、位置應避開正式支、吊架的位置，且不得影響正式支、吊架的安裝。管道安裝完畢后，應撤除臨時支、吊架。9、固定支架應嚴格按設計圖紙施工。有補償器裝置的管道，在補償器安裝前，管道和固定支架不得進行固定連接。管道安裝前，應做好以下工作：一、根據(jù)設計要求的管徑、壁厚和材質，進行鋼管的預先選擇和檢驗，矯正管材的平直度，整修管口及加工焊接用的坡口；二、清理管內(nèi)外外表、除銹和涂刷油漆；三、根據(jù)運輸和吊裝設備情況及工藝條件，可將鋼管及管件焊接成預制管組。四、在定準管道中心線和復查測量管道支架標高后，將管組或單管平穩(wěn)地起吊就位。吊起的管段不得急速下降，放在架空支架上的管道，應安裝必要的固定段施。管道安裝時，應遵守以

7、下各項規(guī)定：一、已做防腐層和保溫層的管道，不得在地溝中沿溝縱向拖拽，必須沿管溝縱向拖動的，應利用托輪進行拖動；二、架空管道的管組長度應按空中就位和焊接的需要來確定，以等于或大于2倍支架間距為宜；三、用管組或單根管子逐根的固定安裝管道時，每個管組或每根管子都應按管道的中心線和管道坡度對好管口。管口對接應符合以下各項要求：一、對按管口時，應檢查管道平直度，在距接口中心200mm處測量，允許偏差1mm，在所對接管子的全長范圍內(nèi)，最大偏差值應不超過10mm；二、管子對口處應墊置牢固，防止在焊接過程中產(chǎn)生錯位和變形；三、管道焊口距支架的距離應保證焊接操作的需要；法蘭和閥門安裝閥門檢驗一、熱力管網(wǎng)工程所用

8、的閥門，必須有制造廠的產(chǎn)品合格證和工程所在地閥門檢驗部門的檢驗合格證明；二、未經(jīng)工程所在地閥門檢驗部門檢驗的閥門，應按國家現(xiàn)行標準?工業(yè)管道工程施工及驗收標準?的規(guī)定進行檢驗；三、熱力管網(wǎng)主干線所用的閥門及與熱力管網(wǎng)主干線直接連通的閥門；支干線首端和熱力站入口處起關閉、保護作用的閥門應逐個進行強度和嚴密性試驗，單獨存放，定位使用，并填寫閥門試驗記錄。閥門安裝一、按設計規(guī)定校對型號，閥門外觀檢查應無缺陷、開閉靈活；二、去除閥口的封閉物或檔片和其它雜物；三、閥門的開關手輪應放在便于操作的位置。水平安裝的閘閥、截止閥、閥桿應處于上半周范圍內(nèi)。蝶閥、節(jié)流閥的閥桿應垂直安裝。閥門應在關閉狀態(tài)下進行安裝；

9、四、閥門的操作機構和傳動裝置應進行清洗檢查和調整，到達靈活、可靠、無卡澀現(xiàn)象，開關程度指示標志應準確；五、集群安裝的閥門應按整齊、美觀、便于操作的原那么進行排列；六、鑄鐵閥門運輸時，應平穩(wěn)起吊和排放，不得扔、摔，已安裝就位的應防止重物撞擊和由高空墮落；七、不得用閥門手輪作為吊裝的承重點。法蘭連接應符合以下要求：一、法蘭密封面及密封墊片應進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷存在；，且不大于2mm。不得采用加偏墊、多層墊或強力擰緊法蘭一側螺栓的方法，消除法蘭接口端面的縫隙；三、法蘭連接應保持同軸，螺栓中心偏差不超過孔徑的5并保證螺栓能自由穿入；四、墊片的材質和涂料應符合設計規(guī)定，大口徑墊片需要拼

10、接時，應采用斜口拼接或迷宮形式的對接，不得直縫對接。墊片尺寸應與法蘭密封面相等；五、嚴禁采用先加好墊片并擰緊法蘭螺栓，再焊接法蘭焊口的方法進行法蘭焊接；六、螺栓宜涂以二硫化鉬油脂或石墨機油加以保護；七、法蘭連接應使用同一規(guī)格的螺栓，安裝方向應一致，緊固螺栓時應對稱、均勻的進行、松緊適度。緊固后絲扣外露長度，應不超過23倍螺距，需要用墊圈調整時，每個螺栓只能用一個墊圈。補償器安裝和管道的冷緊、熱緊補償器的安裝一、水平安裝時，垂直臂應水平放置，平行臂應與管道坡度相同；二、垂直安裝時，不得在彎管上開孔安裝放風管和排水管；三、補償器處滑托的預偏移量應符合設計圖紙的規(guī)定；四、補償器垂直臂長度偏差及平面歪

11、扭偏差應不超過±10mm；五、在管段兩端靠近固定支架處，應按設計規(guī)定的拉伸量留出空隙，冷拉應在兩端同時、均勻、對稱地進行，冷拉值的允許誤差為10mm。波紋補償器安裝一、應進行外觀尺寸檢查，管口周長的允許偏差：公稱直徑大于100mm的為±6mm；小于或等于1000mm的±4mm波頂直徑偏差為±5；二、應進行預拉伸或預壓縮試驗，不得有變形不均現(xiàn)象；三、內(nèi)套有焊縫的一端，在水平管道上應迎介質流向安裝，在垂直管道上應將焊縫置于上部；四、波紋補償器應與管道保持同軸，不得偏斜；五、安裝時，應在波紋補償器兩端加設臨時支撐裝置，在管道安裝固定后，再撤除臨時設施，并檢查是

12、否有不均勻沉降?？拷y補償器的兩個管道支架，應設導向裝置。自然補償管段的冷緊應符合以下要求：一、冷緊口位置應留在有利焊接、操作的地方，冷緊長度應符合設計規(guī)定；冷緊口位置應留在有利焊接、操作的地方，冷緊長度應符合設計規(guī)定；二、冷緊段兩端的固定支架應安裝牢固，混凝土或填充灰漿已到達設計強度，管道與固定支座已固定連接；三、管段上的支、吊架已安裝完畢，冷緊口附近吊架的吊桿應預留足夠的位移裕量。彈簧支架的彈簧，應按設計位置預壓縮并臨時固定，不得使彈簧承擔管子荷重；四、管段上的其它焊口已全部焊完并經(jīng)檢驗合格；五、管段的傾斜方向及坡度符合設計規(guī)定；六、法蘭、儀表、閥門的螺栓均已擰緊；七、冷緊口焊接完畢并經(jīng)

13、檢驗合格后，方可撤除冷緊卡具；八、管道冷緊應填寫記錄。安裝疏水器一、疏水器應按設計或標準圖組裝并安裝在便于操作和檢修的位置，安裝應平整，支架應牢固。連接管路應有坡度，出口的排水管與凝結水干管相接時，應連接在凝結水干管的上方；二、疏水器必須裝過濾網(wǎng)并設旁通管；三、疏水器后必須裝設檢查閥門；四、管道和設備需設疏水器時，必須做排污短管座，排污短管座應有不小于150mm的存水高度，在存水高度線上部開口接疏水器，排污短管座下端應設法蘭蓋。安裝水位表一、水位表應有指示最高、最低水位的明顯標志，玻璃管的最低可見邊緣應比最低平安水位低25mm，最高可見邊緣應比最高平安水位高25mm；二、玻璃管式水位計應有保護

14、裝置；三、水位表應有放水旋塞或放水閥門，放水管應接到平安地點。平安閥安裝一、平安閥安裝前應按以下規(guī)定進行檢驗：1在兩個方向檢查其垂直度，發(fā)現(xiàn)傾斜時應予以校正；2平安閥在安裝前，應按設計規(guī)定進行試調。當設計無規(guī)定時，其開啟壓力為工作壓力的1.051.15倍，回座壓力應大于工作壓力的0.9倍。試調時壓力應穩(wěn)定，每個平安閥開閉試驗不應少于三次。調校條件不同的平安閥應在試運行時及時調校；3平安閥的最終調整，應在熱力網(wǎng)到達設計壓力參數(shù)時進行，開啟壓力和回座壓力應符合設計規(guī)定值。平安閥最終調整后，在工作壓力下不得有泄漏現(xiàn)象；4平安閥調整合格后，重作鉛封，并填寫平安閥調整試驗記錄。二、杠桿式平安閥要有防止重

15、錘自行移動的裝置和限制杠桿越出的導架；三、彈簧式平安閥要有提開手把和防止隨便擰動調整螺絲的裝置；四、靜重式平安閥要有防止重片飛脫的裝置；五、沖量式平安閥沖量接入導管上的閥門要保持全開并加鉛封；六、管道和設備上的平安閥應有通向室外的排汽管、管道上的平安閥并應有接到平安地點的泄水管。在排汽管和泄水管上不得裝設閥門。安裝壓力表一、壓力表應安裝在便于觀察和清洗的位置，并防止受高溫、冰凍和振動的影響；二、壓力表應設有內(nèi)徑不小于10mm的緩沖管；壓力表和緩沖管之間應設閥門、蒸汽管道安裝壓力表時不得用旋塞；三、壓力表的滿刻度值，當設計無規(guī)定時，應為工作壓力的1.52倍。防腐工程1、涂料的品種、性能、顏色、涂

16、刷層數(shù)及外表標記等應符合設計規(guī)定。涂材應有生產(chǎn)廠的合格證書，過期的涂料必須經(jīng)檢驗部門檢驗合格前方準使用。2、設計對涂漆種類和層數(shù)無規(guī)定時，涂漆不得低于以下標準：a、明裝無保溫層管道、設備和容器，必須涂一道防銹漆，兩道面漆，有保溫層時，應涂兩道防銹漆；b、涂料的耐溫性能、抗腐蝕性能應按輸熱介質溫度及環(huán)境條件進行選擇。3、多種涂料配合使用，應參照產(chǎn)品說明書對涂料進行選擇，使各涂料之間性能適應，配比適宜。調制成的涂料內(nèi)不得有漆皮等影響涂刷的雜物，并按涂刷工藝要求稀釋至適當稠度，攪拌均勻，色調一致，及時使用。涂料應密封保存。4、漆膜基面應清理干凈，露出基面本色，如果用噴砂法除銹、壓縮空氣應枯燥、潔凈，

17、不得含有油脂和水分，除銹后的鋼鐵外表應呈暗灰色并及時涂刷第一層底漆。5、自然枯燥的現(xiàn)場涂漆應防止漆膜沾染污物和損壞，漆膜未枯燥固化前，不得進行下道工序施工。涂漆質量一、與基面粘結牢固，厚度符合要求，面層色調一致，光亮清潔，無皺紋、氣泡、針孔；二、漆膜均勻、完整，無漏涂、損壞；三、色環(huán)間距均勻，寬度一致，與管道軸線垂直。涂漆施工宜在溫度為540的清潔、枯燥、通風良好的環(huán)境中進行，在雨雪及大風天氣中，應有遮擋。在氣溫不低于5，空氣相對濕度不高于75的環(huán)境中，可不采取預熱措施直接涂漆，當空氣相對濕度高于75或金屬外表上凝有霜露時，應采取預熱措施，待金屬外表枯燥后再涂漆。環(huán)境溫度低于5時，應按照涂料的

18、性能摻入可促進漆膜固化的摻合料，并將漆膜的金屬基面加熱至3040，再進行涂漆。一、按設計規(guī)定涂刷的底漆應均勻完整，無空白、凝塊和流痕；二、玻璃布的厚度、密度、層數(shù)應符合設計要求，纏繞重疊局部寬度應大于布寬的12，壓邊量1015mm。用機械纏繞時，纏布機構應穩(wěn)定勻速的前進，并與管子旋轉速度相配合；三、布兩面沾油應均勻，經(jīng)刮板或擠壓滾輪后，布面無空白、不淌油和滴油。四、防腐層的厚度不得低于設計厚度。玻璃布與管壁粘結牢固無空隙，纏繞緊密無皺折，均勻無空缺。外表應光滑無氣孔、針孔和裂紋。兩端應留200250mm空白段。五、已完成涂漆的管道、設備、容器，不得作為人行道或當作支架使用。損壞的漆膜在下道工序

19、施工前應提前進行修補。六、安裝后無法涂漆或不易涂漆的部位，安裝前應預先涂漆，在安裝中注意保護漆膜的完好。七、預留的未涂漆部位，在其它工序完成后，應按設計標準進行涂漆。管道的焊口部位，應加強防腐并嚴格檢查。八、保溫管外保護層外表應鏟平灰疤，補平凹痕，填嚴縫隙，打磨光滑，將浮灰清理干凈后，按設計標準進行涂漆。保溫工程保溫材料及制品應有產(chǎn)品合格證和材料性能測試檢驗數(shù)據(jù)，其種類、規(guī)格、性能應符合設計規(guī)定。在進入現(xiàn)場的每批保溫材料中，應任選12組試樣進行導熱系數(shù)測定，導熱系數(shù)超過設計取定值5以上的材料不得使用。保溫應在管道試壓及涂漆合格后進行。必要時，無縫鋼管可預先做保溫，但應將管道連接處和環(huán)形焊縫留出

20、，待水壓試驗合格后，再將連接處保溫。采用濕法施工的保溫工程，室外平均溫度低于5時，應按冬季施工采取防凍措施。保溫層施工一、保溫層厚度大于100mm時，應分層施工；二、瓦塊內(nèi)應抹35mm厚的石棉灰膠泥層，并砌嚴密，用膠泥充填時，縫隙應小于57mm。同層制品應互相錯縫，內(nèi)外層之間應蓋縫。每塊制品應有兩道鍍鋅鐵絲或箍帶扎緊，不得采用螺旋形捆扎方法；三、應按設計規(guī)定的位置和寬度留出膨脹縫，縫隙內(nèi)用導熱系數(shù)與保溫材料相接近的軟質材料充填；四、支架處，保溫層應留膨脹伸縮縫。五、柔性材料制成的氈、席等制品，應與被保溫外表貼緊，縱向接縫應朝向下方并互相錯開，接頭處不得有空隙，雙層結構時，層間應蓋縫，外表應保持

21、平整。捆扎用的鍍鋅鐵絲或箍帶應扎緊，間距為150200mm。六、用散體保溫材料和粘結材料的拌合物在管壁上制作保溫層時宜采用模灌擠壓的成型方式施工。所用材料的品種、性能、配比等應符合設計規(guī)定，成型后的擠壓強度與管壁的粘結強度、導熱系數(shù)等主要性能應不低于設計規(guī)定數(shù)值。需要在現(xiàn)場切斷使用的管子時保溫層與管壁之間應加塑料膜隔離層。七、閥門、法蘭部位的保溫結構應易于拆裝，靠近法蘭處，應在法蘭的一側留出螺栓長度加25mm的空隙。閥門保溫層應不阻礙填料的更換。有冷緊或熱緊要求的法蘭，應在冷緊或熱緊完成后再進行保溫。八、焊制受壓管件應在強度和嚴密性試驗完成后進行保溫。九、設備、容器和大管徑管道，應在防腐工程施

22、工前焊接固定保溫層用的支承件及懸掛鐵絲網(wǎng)用的鉤釘。垂直安裝的管道，應每隔35左右裝置分段支承托架，托架寬度應小于主保溫層厚度。十、保溫層端部應做成60°70°角的坡面，設備，容器上的人孔、手孔等需要拆裝部位，應做成45°角的坡面。平整、厚度均勻，外表無氣孔、鼓泡或開裂等缺陷，端部應密封。十一、防潮層應搭接，搭接寬度為3050mm，縱向接縫應放在下部并互相錯開。接縫處用脂粘結密封，每隔300mm捆扎鍍鋅鐵絲或箍帶一道。十二、玻璃布防潮層應粘貼于涂有3mm厚瀝青的保溫層上，玻璃布外再涂3mm厚的瀝青，布的搭接寬度為3050mm。十三、纏繞式保護層應裹緊，重疊局部為帶寬

23、的12，不得有松脫、翻邊、皺褶和鼓包等缺陷，纏繞的起點和終點用鍍鋅鐵絲或箍帶捆扎結實。十三、金屬保護層應箍緊，不得有凸凹不平或脫殼、接縫開裂等缺陷?？v縫應咬口連接或搭接，接縫放在下部，環(huán)縫應起線，端部應封閉。用自攻螺釘緊固時，螺釘間距應不大于200mm，螺釘端部不得刺破防潮層。十四、防潮層、保護層的搭接，水平管道，應按管道坡度由低處向高處施工，形成以高壓低的搭接；垂直管道，應由下部向上部施工，形成以高蓋低的搭接。試壓、清洗、試運行試壓熱力管網(wǎng)工程的管道和設備等。均應按設計參數(shù)及標準的規(guī)定進行強度試驗和嚴密性試驗。管道試壓前一、管道工程的施工質量符合設計要求及本標準的有關規(guī)定；二、管道支、吊架已

24、安裝調整完畢，固定支架的混凝土及填充物已到達設計強度；三、焊接質量的外觀檢查和無損檢驗合格，焊縫及應檢查的部位尚未涂漆和保溫；四、 試壓用的臨時加固裝置已安裝完畢，經(jīng)檢查確認平安可靠；五、試壓用的壓力表已校驗，精度不低于1.5級。表的滿刻度值應到達試驗壓力的1.5倍，數(shù)量不少于2塊；六、試壓現(xiàn)場已清理完畢，對被試壓管道和設備的檢查不受影響；七、試壓方案已經(jīng)過審查并得到批準。管道水壓試驗一、被試壓管道上的平安閥、爆破片已撤除，加盲板處有明顯的標記并作了記錄，閥門全開，填料密實；二、管道中的空氣已排凈；三、升壓應緩慢、均勻；四、環(huán)境溫度低于5時，應有防凍措施；五、試壓管道與運行中的管道已用堵板隔斷

25、，試驗壓力所產(chǎn)生的推力不會影響運行管道的正常運行。分段強度試驗一、管道內(nèi)的壓力升至1.5倍工作壓力后，在穩(wěn)壓的10min內(nèi)應無滲漏；二、管道內(nèi)的壓力降至工作壓力，用1kg×98.1kpa即為合格。三、管道總體試壓應在管道、設備等均已安裝完畢，固定支架等承受推力的部位到達設計強度后進行，試驗壓力為工作壓力的1.25倍?？傮w試壓的管道長度應考慮管段分段后的受壓條件確定，以1km×98.1kpa即為合格。對供熱管網(wǎng)，試驗壓力不得超過6×98.1kpa。四、試壓過程中發(fā)現(xiàn)的滲漏部位應做出明顯的標記并予以記錄，待泄壓后處理，不得帶壓進行修補。水壓試驗滲漏焊口的修補，應按標準

26、第五章的有關規(guī)定執(zhí)行。滲漏部位的缺陷消除后，應重新試壓。五、試壓合格后，應撤除盲板，核對記錄，并填寫供熱管網(wǎng)水壓試驗記錄。清洗1、供熱管網(wǎng)的清洗應在試壓合格后，用蒸汽或水進行。2、條供熱管網(wǎng)的清洗方法和清洗裝置應在擴初設計中考慮并表達于施工圖設計。清洗前，應制定清洗實施方案，方案中應包括清洗方法、程度、技術要求、操作的指揮和配合以及平安要求等內(nèi)容，并應明確清洗的質量標準。3、清洗前，管網(wǎng)及清洗裝置應符合以下要求：一、應將減壓器、疏水器、流量計和流量孔板、濾網(wǎng)、調節(jié)閥芯、止回閥芯及溫度計的插入管等拆下；二、把不應與管道同時清洗的設備、容器及儀表管等與需清洗的管道隔開；三、支架的牢固程度能承受清洗

27、時的沖擊力，必要時應予以加固；四、蒸汽吹洗用排汽管的管徑應按設計或根據(jù)計算確定并能將臟物排出，管口的朝向、高度、傾角等應慎重研究和計算，排汽管應簡短，端部應有牢固的支撐；五、設備和容器應有單獨的排水口，在清洗過程中管道中的臟物不得進入設備，設備中的臟物應單獨排泄；六、設計規(guī)定的清洗用裝置已安裝完畢并經(jīng)檢查合格。管網(wǎng)的水力清洗一、清洗應按主干線、支干線、用戶線的次序分別進行。清洗前應充水浸泡管道；二、小口徑管道中的臟物，在一般情況下不宜進入大口徑管道中；三、在清洗用水量可以滿足需要時，盡量擴大直接排水清洗的范圍：四、水力沖洗應連續(xù)進行并盡量加大管道內(nèi)的流量，一般情況下管內(nèi)的平均流速不應低于1ms

28、；五、對于大口徑管道，當沖洗水量不能滿足要求時，宜采用密閉循環(huán)的水力清洗方式，管內(nèi)流速應到達或接近管道正常運行時的流速。在循環(huán)清洗的水質較臟時，應更換循環(huán)水繼續(xù)進行清洗。循環(huán)清洗的裝置應在清洗方案中考慮和確定；六、管網(wǎng)清洗的合格標準：應以排水中全固形物的含量接近或等于清洗用水中全固形物的含量為合格。當設計無明確規(guī)定時入口水與排水的透明度相同即為合格。蒸汽吹洗一、吹洗前，應緩慢升溫暖管，恒溫1h后進行吹洗；二、吹洗用蒸汽的壓力和流量應按計算確定。一般情況下，吹洗壓力應不大于管道工作壓力的75；三、吹洗次數(shù)一般為23次，每次的間隔時間為24h；四、蒸汽吹洗的檢查方法：將創(chuàng)光的潔凈木板置于排汽口前方，板上無鐵銹、臟物即為合格。五、管網(wǎng)清洗合格后，對可能存有臟物的部位及沉積臟物的裝置可用人工加以去除。六、清洗合格的管網(wǎng)應按技術