3D數(shù)據(jù)設計通用規(guī)范

1、3D數(shù)據(jù)設計通用規(guī)范目錄1總則31.1 目的31.2 適用范圍31.3 術(shù)語32圓角設計32.1 A面圓角32.2 B面圓角53間隙段差63.1 間隙分類63.2 段差分類73.3 通用間隙段差參74翻邊104.1 翻邊的類型104.2 各類型翻邊的設計要115固定機構(gòu)135.1 螺釘及螺釘135.2 螺釘及其他配合緊固件155.3 卡扣165.4 基座185.5 凸臺和凹臺186定位機構(gòu)196.1 定位機構(gòu)及其要求196.2 邊界限位及其要求207零件剛強度227.1 零件壁厚227.2 局部增加零件壁厚237.3 零件表面形狀237.4 加強筋238分型線258.1 分型線的位置要求258

2、.2 分型線的段差要求258.3 滑塊線、抽芯線268.4 分型線的其他要求269零件脫模269.1 皮紋面的脫模要求269.2 非皮紋面的脫模要求2710數(shù)據(jù)檢查2710.1 第一輪數(shù)據(jù)檢查2710.2 第二輪數(shù)據(jù)檢查2810.3 第三輪數(shù)據(jù)檢查2810.4 數(shù)據(jù)檢查順序2811數(shù)據(jù)交付2911.1 數(shù)據(jù)的格式2911.2 數(shù)據(jù)的裝配301總則1.1 目的1.1.1 提高研發(fā)中心數(shù)據(jù)設計質(zhì)量。1.1.2 提高數(shù)據(jù)評審效率、減少設計成本。1.1.3 統(tǒng)一研發(fā)中心設計人員設計規(guī)范。1.1.4 快速培養(yǎng)新進人員使之適應研發(fā)中心設計工作。1.2 適用范圍1.2.1 僅限于XXXX汽車飾件股份有限公司

3、研發(fā)中心內(nèi)部參閱與引用。1.2.2 主要適用于汽車內(nèi)飾注塑零件的設計如儀表板總成、副儀表板總成的設計此處所述汽車應包含但不限于乘用車、大中小型巴士以及輕重型卡車。1.2.3 其他內(nèi)飾零件如門護板、立柱、門檻護板等亦可參考本規(guī)范。1.3 術(shù)語圓角同弦長圓角C角（長度/長度定義，長度/角度定義）G1連續(xù)G2連續(xù)翻邊筋（筋位）基座凸臺凹臺陰陽臺包絡卡接面中心距螺釘柱定位柱2圓角設計2.1 A面圓角2.1.1 A面圓角一般采用同弦長圓角，保持圓角連貫性，以圓角邊緣弦長為度量。一般情況下，A面的特征圓角應滿足法規(guī)與客戶造型要求，A面工程圓角與間隙段差相關(guān)，其要求在間隙段差規(guī)范中敘述。所謂A面特征圓角指可

4、以獨立存在，主要涉及造型與法規(guī)要求。所謂A面工程圓角指一般不獨立存在，主要兩個零件之間的配合，與零件分塊相關(guān)。這里所提及的法規(guī)主要指內(nèi)部突出物法規(guī)。具體要求及試驗方法見法規(guī)資料庫。2.1.2 幾個A面特征圓角經(jīng)驗值參考圖示位置描述特征圓角建議值（弦長）備注ifr6IP側(cè)面邊緣>6匚一前圍>10口22h療nTM2近Mr學日八J_'口jH*"士4.帽檐頂部>4>53組合儀表罩內(nèi)圈邊緣1.5或2fWl與轉(zhuǎn)向柱護照對應的邊緣22.53<rr，已八”B/.左卜圓板小置物盒四角A=20B=15A-U.-A.Gl1LUfl副儀表板后蓋板邊緣（包括扶>20

5、手）2.1.3 A面圓角的要求2.1.3.1 一般情況下，A面圓角需要設計成同弦長。2.1.3.2 某些A面圓角可以漸變，但漸變趨勢要求均勻漸變均勻的圓角漸變不均勻的圓角2.1.3.3弦長大于2mm的圓角邊緣要求G2小于0.01。弦長小于2mm的圓角要求G1小于0.01。2.1.3.4 圓角與圓角的過渡圓角要求G2小于0.01,同時張力（Tension適度。即過渡圓角需要飽滿，不能塌陷。塌陷圓角正常圓角特征均勻特征漸變均勻2.1.3.5 類似于下圖的圓角與圓角之間的特征面一般要求均勻。特殊地方可以漸變，但漸變需要均勻。2.1.3.6 同類零件的相同部位圓角應保持一致2.1.3.7 當一個特征圓

6、角分屬不同零件時，為保持特征的一致性，應盡量保證圓角邊緣線對齊。對齊狀態(tài)非對齊狀態(tài)2.2 B面圓角2.2.1 B面一般都需要設計R圓角，設計圓角時應遵循以下原則：1）凹小凸大，即凹陷處設計小 Rih凸出處設計大Rilo2）等壁厚原則，即設計完R角后，R角處的壁厚應與基本壁厚保持一致。但是, 當A面圓角小于壁厚時，導致 B面無法按等壁厚原則設計圓角，此時應統(tǒng)一設計R0.5圓角。3） B面R角的一般取值：凹角取 R0.5,對應凸角取R（0.5+T）,T為零件基本壁厚。2.2.3出現(xiàn)以下情況時，不設計 R。1）分型線處2）所有影響外表面縮印的筋位、翻邊、結(jié)構(gòu)。3）所有翻邊外圓角小于基本壁厚的內(nèi)側(cè)，如

7、右圖所示位置。4）螺釘柱或定位柱頂端。5）加強筋的頂端。6）圓孔或長圓孔邊緣。2.3 一些與工程相關(guān)的圓角要求2.3.1 某些地方關(guān)系到用戶體驗，必須設計圓 角過渡。如乘客下護板（左下面板）下邊緣、 各種手動操作處（摳手）、地圖袋邊緣等。這 些地方的圓角設計應使翻邊邊緣形成一個大 致的半圓形。如右圖。2.3.2搪塑表皮側(cè)面可以設計R0.5,如下圖其他圓角必須大于或等于R1。與封料相關(guān)地方建議統(tǒng)一設計成R1。3間隙段差一般情況下，我司作為供應商應有責任與客戶一起制定每個項目的間隙段差。每個項目都有其特殊性，間隙段差不可能完全通用。但是，按照經(jīng)驗，有些零件配合的間隙段差可以作為參考依據(jù)。3.1 間

8、隙的分類這里描述的間隙有兩個：視覺間隙與實際間隙。視覺間隙人眼可直接感受，有時也可測量，與產(chǎn)品主觀評價有關(guān)。實際間隙主要用于工程度量，一般主機廠的質(zhì)量部門以此為評價依據(jù)。如下圖。1） D為兩零件的視覺間隙，即B零件圓角下邊緣與A零件間隙基準面之間的最小距離。2） d為兩零件的實際間隙，即B零件最外邊緣與與A零件間隙基準面之間的最小距離。3.2 段差的分類段差測量方法首先要按客戶要求，當客戶沒有具體要求情況下，應以我司定義執(zhí)行。一般情況下，段差與兩零件邊緣平行度有關(guān)，當兩零件邊緣平行時，零件段差如下圖所示：說明：L為兩零件之間的段差，即兩零件邊緣未倒角前延長線的距離。當兩零件邊緣不平行時，零件段

9、差如下圖所示：說明：L為兩零件之間的段差，即兩零件未倒角前頂點在基準線方向上的最小距離。3.3 通用段差參考。下表中所列舉的間隙段差經(jīng)驗值可以作為設計時參考，在滿足客戶要求情況下，按其執(zhí)行。圖示代號位置說明回取值A(chǔ)槐眄A擋風玻璃與IP間隙5.0*l蛀“事J1妝施柳AIP與A柱間隙1.0（搪塑0）r7RIBIP弦長圓角1.0J-JG1匚fe_JJl*A側(cè)蓋板與門框密封條間隙2.5/3.0B門框密封條有效壓邊長度>8.0IVk催十Ai門護板與側(cè)蓋板間隙6A/z門逸*bJ1（rH導儀表板或J左Fife）扳-TlB_l_A儀表板或左卜面板與側(cè)蓋板間隙0.5容CJ4bIJ曲蓋板tBC儀表板或左卜面

10、板與側(cè)蓋板側(cè)蓋板段差弦長圓角>1.51.5D側(cè)蓋板弦長圓角>3A組合儀表罩與組合儀表玻璃面間隙1.5紐鐘表之/a、1二是收/1A轉(zhuǎn)向柱護罩上極限與組合儀表罩間隙>5AF廠書"X.I,A轉(zhuǎn)向柱護罩側(cè)面與卜部面板間隙8左下下面,S.,HrBUOA前擋除霜風口格柵格柵距離13-15B-LB前擋除霜風口格柵上端寬度2.5廣UIL-<即C前擋除霜風口格柵下端寬度3F£AIr1D前擋除霜風口格柵圓角1廣._A雜物箱外蓋與右卜面板最小間隙1.5If廠，U-J-vB雜物箱外蓋與右卜面板最大間隙1.8力下面快c1不PE_-C右卜面板弦長圓角1.5或2.0I7r-ED雜

11、物箱弦長圓角1.5E雜物箱外蓋與右卜面板段差1A雜物箱扣手與雜物箱外蓋間隙1.57L=】，rrtVA親狗箱CLr、;w茶物箱摳手ojr"_rB雜物箱扣手與雜物箱外蓋段差1zn匚C雜物箱弦長圓角4krR1D摳手弦長圓角3q儀主板1A儀表板與副儀表板間隙0.5B儀表板與副儀表板段差0匕1F*wS*-iC儀表板弦長圓角1B'1上表板D副儀表板弦長圓角1捷手/hA扶手與副儀表板間隙3C:1B扶手與副儀表板段差3=JC扶手弦長圓角31俯,副儀表板A后面板與副儀表板間隙0.5AB后面板與副儀表板段差0.8X后贏板C副儀表板弦長圓角0.5R1D后蓋板圓角04翻邊4.1 翻邊的類型翻邊關(guān)系到

12、零件強度、零件邊界限位、零件外觀品質(zhì)，因此有必要對零件翻邊的設計作出規(guī)范。根據(jù)翻邊與零件本體夾角的大小分三種情況分別加以區(qū)分。當零件需要設計翻邊時，這個零件翻邊處會存在由兩張面構(gòu)成的夾角a,設計何種類型翻邊取決于a值。下圖列舉了幾種典型的情況杵要設計陰邊甘調(diào)化將若詫計翻通的軍邙4.2 各類型翻邊的設計要求4.2.1 當翻邊與零件本體夾角a大于90°時，如下圖所示在不受其他零件或其他特殊結(jié)構(gòu)影響下，所有有外觀要求的零件務必按照下表中所規(guī)定的參數(shù)設計此類型的翻邊。無外觀要求零件的翻邊按照等壁厚設計。材料TLt1t2PP或ABS或PC+ABS3.03.02.01.85.02.21.88.0

13、2.51.82.53.02.01.55.02.01.58.02.01.5注：單位為mm。以下所述相同。4.2.2 當翻邊與零件本體夾角a在90°至70°之間時，如下圖所示Kri在不受其他零件或其他特殊結(jié)構(gòu)影響下，所有有外觀要求的零務必按照表2-2中所規(guī)定的參數(shù)設計此類型的翻邊。無外觀要求零件的翻邊按照實際要求設計。材料TLt1t2PP類3.03.01.81.25.01.81.28.01.81.02.53.01.61.25.01.61.08.01.60.9ABS（或PCABS）類3.03.02.01.55.02.01.58.02.01.22.53.01.81.25.01.81

14、.28.01.81.0表2-24.2.3 當翻邊與零件本體夾角a小于70°時，強行設計翻邊，則零件翻邊底部壁厚較厚，容易在表面產(chǎn)生縮印，如下圖所示。這種情況下，需要對翻邊進行局部減膠處理，減膠后，為防止強度減弱，可以在減膠位置設計加強筋，如下圖。2-3中所規(guī)定的參數(shù)設計此類型的翻邊。無外觀要求零件的翻邊按照實際要求設計。材料TLt1t2PP類3.03.01.00.95.01.00.852.53.00.850.755.00.850.75AB（或PCABS）類3.03.01.21.15.01.21.12.53.01.00.95.01.00.85以上三種類型翻版各有幾組取值方案，同一類型零

15、件如中控面板和空調(diào)面板、左下面板和右下面板在設計翻邊時盡量按照同一組取值方案設計。5固定機構(gòu)本規(guī)范主要對常規(guī)汽車塑料零件的連接固定機構(gòu)的設計作出規(guī)范，主要為螺釘與卡扣。5.1 螺釘及螺釘柱機構(gòu)目前我司所使用的螺釘規(guī)格較多，各子公司都有差異，為便于設計人員參考，現(xiàn)將各子公司常用的緊固件創(chuàng)建成數(shù)據(jù)庫，作為本規(guī)范的一部分。設計時可作為參考依據(jù)。數(shù)據(jù)庫分為清單與3D數(shù)據(jù)兩部分。清單與數(shù)據(jù)一一對應。3D數(shù)據(jù)同時表達緊固件與其連接的結(jié)構(gòu)。設計人員設計參考時必須同時調(diào)用。不可單獨調(diào)用緊固件或其連接機構(gòu)。5.1.1 不同規(guī)格的螺釘對應不同螺釘柱與螺釘孔，設計時，根據(jù)具體情況選用不同型號螺釘及其對應配合結(jié)構(gòu)。同

16、一零件或同一類型零件盡量選用相同規(guī)格。同時，為方便管理，提高效率，避免在同一項目中選用過多的螺釘規(guī)格。在選用螺釘固定機構(gòu)時，務必遵循以下規(guī)范：1）儀表板本體優(yōu)先使用盤墊尖頭4.8*16或盤墊平頭4.8*10兩種規(guī)格的螺釘。2）中控面板總成、副儀表板面板、杯托面板總成、大尺寸的裝飾條或裝飾面板優(yōu)先使用盤墊尖頭4.8*16或盤墊平頭4.8*10兩種規(guī)格的螺釘，4*10規(guī)格的螺釘可以作為備選。特殊情況下可以使用M4以下規(guī)格螺釘，但必須統(tǒng)一使用。3）小尺寸的裝飾圈優(yōu)先考慮卡接或焊接等其他工藝來緊固，特殊情況下可以使用M3.5以及更小規(guī)格的螺釘，但必須統(tǒng)一使用。4）鋼琴烤漆、電鍍、水轉(zhuǎn)印等特殊表面處理工

17、藝的零件使用螺釘連接時必須設計基座，禁止螺釘柱直接與外表面連接。5.1.2 一般情況下，螺釘柱與零件壁厚連接的部分需要設計基座（Doghouse數(shù)據(jù)庫已經(jīng)表達。設計時可以直接調(diào)用。當螺釘柱無法設計基座，必須與零件壁厚直接連，且對零件外觀有影響時，應遵循以下規(guī)范：1）螺釘柱高度不宜過高，應不超過15mm。螺釘在緊固狀態(tài)時，螺釘最下端與本體間隙不小于1.5mm,如右圖。2）應盡量放置在外表面有特征的區(qū)域如圓角、臺階，或正常情況下不可視區(qū)域。3）任何情況下，螺釘柱邊緣不應接觸或靠近零件翻邊、筋位。螺釘柱外表面應與翻邊或筋位保持2mm以上問隙。如右圖D所示。4）螺釘柱與零件連接處尺寸應按下圖和表執(zhí)行。

18、另，沉頭螺釘除遵循以上原則外還有部分特殊要求：1）沉頭螺釘緊固狀態(tài)下，螺釘頭平面需要段入安裝平面0.5mm。2）安裝孔需要設計C角加以配合。3）為避免安裝面增加C角后局部產(chǎn)品尖薄，需要設計環(huán)形凸臺與螺釘柱配合,如下圖：5.1.3 所有螺釘柱內(nèi)側(cè)應設計C1的斜角。5.1.4 一般情況下螺釘柱應設計支撐筋位（加強筋），可直接調(diào)用數(shù)據(jù)庫中的數(shù)據(jù)5.1.5 如果內(nèi)部安裝空間不足，以下幾種方式可作為參考，同時可以適當減小支5.1.6 當螺釘柱直接與零件連接，但不影響外觀，則螺釘柱尺寸統(tǒng)一按數(shù)據(jù)庫中給出的數(shù)據(jù)調(diào)用。5.1.7 如果沉頭螺釘使用超過兩個，則必須合理設計沉頭螺釘定位機構(gòu)，防止因制造誤差而導致螺

19、釘緊固后零件受力偏移。5.2 螺釘及其他配合緊固件螺釘除了與螺釘柱配合外，M4.8規(guī)格螺釘還與一些其他的標準件相配合常見的有以下兩種：名稱件號簡圖螺釘索環(huán)楔形螺母以上幾種螺母均為我司標準件，數(shù)據(jù)庫中已建立全尺寸模型，設計時調(diào)用，不得對數(shù)據(jù)庫中以上兩種零件作任何更改。5.3 卡扣卡扣在汽車塑料零件上的應用十分廣泛，不同項目卡扣標準各不相同。為保證數(shù)據(jù)設計工作的規(guī)范性、提高設計工作效率，保證產(chǎn)品質(zhì)量，有必要對卡扣在設計階段的應用作出明確規(guī)范。5.3.1 卡扣種類下表中列舉了卡扣的種類，且已經(jīng)相應建立了各種卡扣的數(shù)據(jù)，設計人員在設計卡扣時，僅限于從下表中選擇相應的卡扣，在沒有特殊要求情況下，不得隨更

20、改卡扣數(shù)據(jù)（卡扣與本體連接處除外）。類別名稱編號簡圖標準塑料卡扣單邊塑料卡扣（長）1Al單邊塑料卡扣（短）2Al塑料卡扣3*標準鐵卡扣鐵卡扣4JZ鐵卡扣5A鐵卡扣6單邊鐵卡扣73單邊鐵卡扣8貝5.3.2卡扣的選用原則上表中列舉的卡扣各自應用范圍各不相同，所以，設計人員在選用卡扣時按下表執(zhí)行。零件首選其次最后喇叭罩23側(cè)蓋板31司機側(cè)護板341中控面板3或42出風口面板16、7、8空調(diào)向板3或42組合儀表罩32右卸板321檢修蓋板2杯托面板324換擋面板324裝飾條314后蓋板34注意：卡扣選用時應遵循統(tǒng)一性原則，即，同一零件或同一類型零件應盡量選用一種卡扣，特殊情況下如，模具無法制造、內(nèi)部安裝

21、空間不足等，可以個別選用其他種類卡扣。但是，同一零件上卡扣種類不應超過兩種。5.3.3卡扣設計遵循原則5.3.3.1 沿零件邊緣布置的卡扣應盡量靠邊，零件邊角處必須布置卡扣，保證零件固定相對牢固，避免翹曲，松動等不良現(xiàn)象出現(xiàn)。5.3.3.2 整個卡扣的最大包絡不應超出零件邊緣，防止安裝時刮傷其他零件。所謂包絡包含兩個概念：靜態(tài)包絡，即一個結(jié)構(gòu)的長寬高在空間上表現(xiàn)的一個虛擬長方體。動態(tài)包絡指靜態(tài)包絡沿某一軌跡運動所掃略的空間。5.3.3.3卡扣最大包絡離本體零件邊緣應保證在10mm以內(nèi)5.3.3.4 一般情況下，卡扣的擺放方向以此零件正向滑塊方向為基準，保持卡扣寬度方向與滑塊方向垂直。但不排除特

22、殊情況下，個別卡扣需要以零件邊緣切線方 向為基準。5.3.3.5 卡扣的高度不能過高，帶基座的卡扣卡接面到本體連接處的距離保持在25mm到30mm之間?？赡苡刑厥馇闆r導致卡扣高度較高，但最高不得超過50mm。不帶基座的卡扣卡接面到本體連接處的距離保持在15mm以內(nèi)。同一零件各個卡扣卡接面到連接處距離誤差不超過5mm。5.3.3.6 卡扣的避讓。當有其他零件與卡扣結(jié)構(gòu)距離過小或干涉，則相關(guān)零件需要避讓，避讓空間應不小于 2mm。5.3.3.7卡扣的間距?？坶g距不能過大， 能過小，過小會增加安裝結(jié)構(gòu)的設計難度, 與零件的整體尺寸及本身的形狀特性有關(guān)。 布間距都不一樣，特殊情況下應靈活變通。過大會

23、影響零件安裝的牢固程度； 也不 同時也會增加零件的成本?？坶g距 不同尺寸，不同類型零件，卡扣的排5.3.3.8 卡扣的掏膠。一般情況下，為防止表面縮印，卡扣需要設計基座與本體相連，如果受具體結(jié)構(gòu)限制，不能設計基座，需要卡扣直接與本體相連時，卡扣底部也應該掏膠，掏膠后連接處的殘余壁厚為1mm。所謂連接處的殘余壁厚見右圖示意。5.3.3.9 卡接面斜度及卡接量。各種卡扣的卡接面斜度及卡接量均按數(shù)據(jù)庫中的數(shù)據(jù)調(diào)用，不可隨意更改。5.3.3.10 卡扣的限位。在結(jié)構(gòu)空間允許情況下，卡扣限位機構(gòu)按數(shù)據(jù)庫中的數(shù)據(jù)調(diào)用。特殊情況下可以適當改變限位筋的位置和尺寸，但必須保證限位尺寸不小于2mm。5.4 基座

24、5.4.1 在空間條件允許情況下，卡扣、螺釘柱、定位柱、支撐柱都應設計基座。5.4.2 基座形式。主要有三面型與兩面型兩種形式。5.4.3基座面的大小。在脫模及空間允許情況下， 建議按照右圖示意設計基座。特殊情況下，可適 當減小相關(guān)尺寸來 滿足脫模和安裝的要求。右圖說明：1.1.1 L1應保持3mm到5mm。1.1.2 L2與L3尺寸不大于L1。具體尺寸不作要求， 空間不足時，也可以為005.4.4 基座高度?；叨炔灰诉^高或過低，一般 來講，基座中心距小于或等于基座面長度。5.4.5 基座面及各側(cè)面厚度均按2mm設計。5.4.6 基座的掏膠。三面型與兩面型兩面型掏膠方式略有不同，具體如下圖

25、所示三面型基座掏膠方式兩面式基座掏膠方式說明：1）減膠范圍應與基礎(chǔ)面平行，尺寸不小于1.5mm。2）減膠后側(cè)壁殘余壁厚為1mm。（殘余壁厚定義見5.3.3.81）5.4.7 基座脫模角度、用斜頂或或滑塊來脫模的面角度均不小于5。5.5 凸臺和凹臺。當卡扣或螺釘柱與連接面存在一定夾角或距離過大時，為保證安裝的可行性，需要設計凸臺或凹臺來與之配合。主要有凸臺、凹臺、陰陽臺幾種形式凸臺凹臺陰陽臺5.5.1 凸臺或凹臺尺寸建議統(tǒng)一按30*24*10（長*寬*高，此處高度應為中心距）來設計。5.5.2 特殊情況下，如果高度需要變更，且變更尺寸超過10mm,則其他尺寸需要相應等距變更。當凸臺或凹臺中間需要

26、設計孔位時，孔中心必須與臺中心對齊。5.5.3 各凸臺或凹臺高度應保持基本一致。5.5.4 能設計凸臺，不設計凹臺；能設計凹臺，不設計陰陽臺。6定位機構(gòu)在塑料零件設計時應根據(jù)塑料零件的特性來設計定位機構(gòu)。即1,塑料零件為彈性體，易變形，因此有時候過定位設計時合理的。2塑料零件成型后存在收縮誤差，因此在主要收縮方向上不能存在過定位。6.1 定位結(jié)構(gòu)及其要求6.1.1 一般情況下定位機構(gòu)采用銷與孔的形式。銷分為圓柱型銷與十字型銷。主定位采用銷與圓孔。輔助定位采用銷與長圓孔。有時塑料零件上需要設計多個主定位的過定位設計。輔助定位不能單獨存在，必須與主定位一起才能起到定位作用。6.1.2 定位結(jié)構(gòu)尺寸

27、。圓柱銷定位機構(gòu)與實心圓銷定位機構(gòu)尺寸要求如下,實心圓銷定位機構(gòu)尺寸6.1.3 定位公差。主定位公差為±0.1mm。輔助定位為：長圓孔長度方向±1.0mm或±1.5mm,長圓孔長度垂直方向±0.1mm。6.1.4 定位結(jié)構(gòu)設計時應遵循原則。1）在沒有特殊要求情況下，定位機構(gòu)只允許采用圓柱銷與實心圓銷兩種形式。同一零件只能同時一種定位銷來定位。2）定位銷超出定位孔的尺寸統(tǒng)一按5mm設計。3）定位銷頂端必須設計C角，便于安裝時導向，C角尺寸見6.1.2。4）當采用圓柱銷定位銷時，定位銷必須設計成后模脫模。5）實心圓銷定位機構(gòu)一般設計在前模。6）當定位銷與零件

28、本體相連，存在表面縮印風險時，必須設計基座，基座設計參考5.4中的內(nèi)容。6.2 螺釘柱作為定位機構(gòu)的要求某些情況下螺釘安裝柱本身可以作為定位機構(gòu)，當螺釘安裝柱作為定位機構(gòu)來設計時，應滿足以下要求：圖示L（軸1可后效限位尺寸）D（緊固面與螺釘柱頂面段差）D1r1_L1J-4丁1L>3D=0.5說明：1）定位公差按6.1.3要求6.3邊界限位及其要求為保證塑料零件之間的裝配間隙與段差，一般邊界處都需要設計限位機構(gòu)。6.3.1 限位機構(gòu)類型。主要有兩種類型：1翻邊與槽的限位；2翻邊（或筋位）與U型筋的限位。翻邊與槽的限位翻邊（或筋位）與 U型筋的限位6.3.2 限位機構(gòu)的應用兩種限位機構(gòu)在汽車

29、內(nèi)飾零件裝配設計中應用非常廣泛。總的來說，槽式限位機構(gòu)主要應用于零件嵌入式配合的邊緣，兩零件間隙在零件的脫模方向上可視；U型筋式限位主要應用于零件搭接式配合的邊緣，兩零件間隙在零件脫模方向上不可視。6.3.3 限位機構(gòu)的相關(guān)尺寸要求。6.3.3.1 槽式限位機構(gòu)關(guān)鍵尺寸。說明：1）槽與筋位脫模斜度均為3,限位處應保留0.1mm間隙。2）導向斜面C角為0.5mm。3mm規(guī)格翻邊的限位機構(gòu)不在此要求范圍內(nèi)。3）上示意圖沒有表現(xiàn)圓角，圓角建議值為R0.5。4）局部限位筋底部寬度1.0mm,頂部寬度0.8mm。6.3.3.2 槽式限位機構(gòu)的排布要求。筋的排布按兩條一組，每組中，筋與筋的問隔距離為3mm

30、。組與組的距離視零件限位邊緣長度而定。大致20mm到30mm。排布大致均勻。槽可以整條設計，也可以局部設計。但存在筋的位置必須有槽與之配合。6.3.3.3 U型筋的限位機構(gòu)關(guān)鍵尺寸。U型筋位機構(gòu)關(guān)鍵尺寸說明：1）限位處的脫模斜度均為3,應保留0.1mm間隙。2）導向斜面C角為1.0mm,45°。3）上示意圖沒有表現(xiàn)圓角，圓角建議值為R0.5。4） U型筋底部寬度1.0mm,頂部寬度0.8mm。5） U型筋高度不應過高，最高不能超過15mm。建議一般情況下高度設計為10mm。6.3.3.4U型筋限位機構(gòu)的排布要求。U型筋限位機構(gòu)應排布均勻,間距建議保持在80mm至ij100mm。與U型

31、限位機構(gòu)配合的對方零件筋位不應沿限位邊界整條設計，而應按實際限位要求設計成段狀，不限位的地方不需要設計。U型限位筋與對方零件筋位應大致對中。6.3.4其他特殊狀況下的邊緣限位。在無法設計槽型或U型限位機構(gòu)的情況下，以下幾種可以作為特殊狀況下的選擇。1）邊緣處卡扣的筋位有時可以充當局部限位。2）銷或筋位與對應零件孔的配合有時可以充當局部限位。7零件剛強度增加塑料零件剛度通常有以下幾種方法：1）增加零件壁厚2）材料改性3）改變制品表面形狀4）設計加強筋以上方法中，第二條不在本規(guī)范論述范圍。7.1零件壁厚。在汽車內(nèi)飾件設計中，零件壁厚主壁厚通常由客戶確定，當客戶沒有明確輸入情況下，應按以下原則來確定

32、：1）通常普通PP材料零件壁厚按3mm設計。但如果零件為內(nèi)部零件，可以按2.5mm設計。2）PP材料的發(fā)泡儀表板本體骨架壁厚按3.2mm或3.5mm設計，具體在項目設計前期論證決定。3.5mm設計。3）彈性PP材料零件（這里主要指無縫氣囊蓋板）壁厚按4）ABS、PCABS材料零件壁厚通常按2.5mm設計，但某些PCABS材料的前擋除霜面板壁厚需要按3mm設計。7.2 局部增加零件壁厚。原則上，零件主壁厚一旦確定，則不能更改。但在設計中，可以通過局部增加零件壁厚的方式在增加零件的局部剛度。壁厚不能無限增加，一般情況下增加到4mm即可。特殊零件的特殊部分可以增加到5mm。當增加壁厚的部分涉及零1）

33、漸消面尺寸/增加尺寸30。2）漸消面兩端圓角按R10設計。7.3 零件表面形狀在條件允許情況下，通過改變制品表面形狀來加強零件剛度是首選。改變表面形狀指的是在不影響零件外觀與安裝情況下，設計臺階或凸凹臺等。此方式有其局限性：1）不能涉及可視外觀，只能存在于零件安裝后不可視的區(qū)域。2）零件滑塊方向只能設計臺階，不能設計完全的凸臺或凹臺。凸凹臺的排布要合理，美觀，有規(guī)律。不能妨礙零件脫模。下圖為幾種改變制品表面形狀來增加零件剛度的典型案例。7.4加強筋7.4.1加強筋規(guī)格。一般情況下加強筋按以下三總規(guī)格設計,圖示LT1T2J1f1II1TL20.81.040.81.0f50.81.0個別情況下，L

34、尺寸可以適當變更，以便設計7.4.2加強筋的布置。不是所有零件都一律設計加強筋。只有零件易受力變形的地方才需要設計加強筋，如弧度較小的大面、平面，或受力變形的應力集中處，如折角、深槽。加強筋的布置類型一般分為兩種：單向或雙向的同向排列（縱橫交錯），六邊形組7.4.2.1單向或雙向同向排列間距建議為30mm至U40mm。7.4.2.2按六邊形組來排列的加強筋，可以參考右圖（喇叭罩除外。喇叭罩的六邊形加強筋尺寸則網(wǎng)孔排布密度相關(guān)）。7.4.3加強筋高度7.4.3.1加強筋高度指加強筋頂面某一點與接觸基礎(chǔ)壁厚之間的平行距離。如下圖示：7.4.3.2一般情況下，加強筋高度應該均勻，即加強筋頂面應與基礎(chǔ)

35、壁厚接觸面平行。高度可以參考7.4.1。特殊情況下可以增加高度。但不宜過高，最高不能超過15mm。7.4.4折角處加強筋的規(guī)范。一般情況下，加強筋高度均勻，但在零件折角處不能按均勻高度設計。加強筋的折彎處需要設計圓角。圖示翻邊高度LRDH無R,直接設計C角。L<152.，ti1''1D111RV_1L15<L0100105JL>10010957.4.5加強筋設計應避免以下情況：1）阻礙斜頂或滑塊脫模2）出現(xiàn)模具薄鋼3）加強筋與本體角度過大導致產(chǎn)品表面縮印4）過于密集導致模具加工困難或零件脫模困難5）過高導致零件注塑不滿6）大翻邊上的加強筋高度應有規(guī)律，所有加強

36、筋終止斜面頂端應與翻邊頂端保持一致距離。8分型線所謂分型線指的是注塑零件在注塑模具設計時上下模的分界。也叫分型面、PL面。在產(chǎn)品設計時需要按一定規(guī)范來設計分型線。8.1 分型線的位置要求在汽車內(nèi)飾零件設計中，一般情況下要求零件裝配后肉眼不能清楚看到分型線。這就要求在設計時盡可能隱藏分型線。一般通過零件裝配后的相互掩蓋來實現(xiàn)。8.1.1 圓角邊緣的分型線。當分型線處于圓角邊緣時，分型線外露的風險較高。因此圓角處的分型線必須按統(tǒng)一規(guī)范設計。圓角邊緣分型線與圓角的關(guān)系如下。圖示DL<1.51riAAX£、分型線柩置>1.50.5說明：1)D位圓角弦長。2) L為分型線到圓角邊緣

37、的最小距離8.1.2圓角上的分型線。有時，由于脫模角度的原因，分型線不得不設計在圓角上。出現(xiàn)這種狀況，并滿足一定條件，可以按下面方式處理。否則需要重新考慮脫模角度或零件分塊8.2分型線處的段差要求。所有圓角上的或圓角邊緣的分型線需要設計段差(圓角邊緣滑塊線及上表中第二種狀況除外)。段差規(guī)格與零件尺寸相關(guān)。具體如下圖示條件H,分型線;粒雪JZ任何情況卜0.1注意：當側(cè)面脫模角度過大時，分型線段差處會存在銳角。此時應按以下方式設計：問題圖示解決方案備注保持a>70°2.3 滑塊線、抽芯線某些零件需要設計前模抽芯或滑塊，滑塊線不可避免會存在外露。此類分型線不用設計段差。但一定要能脫模

38、。此類分型線對零件外觀質(zhì)量影響較大，因此應有特殊要求：1）設計交付時應在數(shù)據(jù)上明確表示。2）模具式樣書應明確規(guī)定。3）模具評審時專項提出。2.4 分型線的其他要求1）分型線不應出現(xiàn)急劇的大尺寸轉(zhuǎn)折變化2）應避免分型線出現(xiàn)尖角。3）對擦類的分型線對擦角度應大于8°9零件脫模9.1 皮紋面脫模角度要求。一般來講皮紋面脫模角度跟批文樣式及深淺有關(guān)，要求如下皮紋脫模角度示意圖不思Q.-*'脫楨璃層產(chǎn)品，產(chǎn)品最小脫模角度a（PP材質(zhì)，10<14um）樣式深度100%（深度um）/最小脫模斜度75%（深度um）/最小脫模斜度50%（深度um）/最小脫模斜度幾何紋120-140um/

39、10°90-105um/7.5°60-70um/5°三層立體紋100-120um/8.5°75-90um/6.5°50-60um/4.2°細皮紋50um/3.5°38um/2.5°25um/1.7°產(chǎn)品最小脫模角度a（ABS材質(zhì)，1°<11um）樣式深度100%（深度um）/最小脫模斜度75%（深度um）/最小脫模斜度50%（深度um）/最小脫模斜度幾何紋120-140um/12.7°90-105um/9.5°60-70um/64三層立體紋100-120um/11

40、76;75-90um/8.2°50-60um/5.5°細皮紋50um/5°38um/4°25um/2.5°9.2 非皮紋面脫模角度要求。非皮紋面脫模角度一般大于等于5。，特殊情況下，如果對空間或結(jié)構(gòu)有影響，可以設計成3°。10數(shù)據(jù)檢查在數(shù)據(jù)設計過程中需要檢查的內(nèi)容很多，需要按內(nèi)容分階段檢查。按照我司習慣，一般分為三個階段。10.1第一輪數(shù)據(jù)檢查。第一輪數(shù)據(jù)主要是根據(jù)設計前確認的技術(shù)方案，初步建立三維數(shù)據(jù)。第一輪數(shù)據(jù)一般在主機廠提交相對完整的CAS面基礎(chǔ)上進行設計，其完整性的要求如1）體現(xiàn)大致的數(shù)據(jù)輪廓，如壁厚、邊界等。2）安裝定位點初

41、步布置到位。3）重要的軸、脫模線、分型線、滑塊線的確定。4）初步體現(xiàn)間隙段差。第一輪數(shù)據(jù)檢查主要針對方案性、方向性的問題。主要有以下內(nèi)容：1）所涉及法規(guī)的確認。2）總布置方面的確認。3）人機工程方面的確認。4）脫模線與零件面的脫模角度及可行性的確認。5）分塊可行性的確認。6）安裝定位可行性的確認。7）間隙段差可行性的確認。8）分型線、滑塊線可行性的確認。9）工藝可行性的確認。10）功能件功能的定義及確認。10.2第二輪數(shù)據(jù)檢查。隨著數(shù)據(jù)的進一步完善，第二輪數(shù)據(jù)應該基本完整，可以作為工藝數(shù)據(jù)提交至客戶用來驗證相關(guān)的工程問題。第二輪數(shù)據(jù)完整性要求如下。1）體現(xiàn)完整的數(shù)據(jù)邊界2）體現(xiàn)所有完整的數(shù)據(jù)結(jié)構(gòu)3）體現(xiàn)所有完整的間隙段差。4）A面已經(jīng)替換。5）體現(xiàn)所有完整的細節(jié)。如加強筋、圓角等。10.2第二輪數(shù)據(jù)檢查主要針對數(shù)據(jù)的細節(jié)。主要有以下內(nèi)容：1）第一輪數(shù)據(jù)檢查后未關(guān)閉問