精益管理知識(shí)160題

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上武漢卷煙廠精益管理知識(shí)練習(xí)160題一、填空題（共33題）1、6S指的是 整理 、 整頓 、 清掃、 清潔 、 素養(yǎng) 、 安全 。 2、區(qū)分工作場(chǎng)所內(nèi)的物品為“要的”和“不要的”是屬于6S中的 整理 。3、物品亂擺放屬于6S中的 整頓 要處理的范圍。4、團(tuán)結(jié)同事，與大家友好溝通相處是6S中 素養(yǎng) 的要求。5、豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱是準(zhǔn)時(shí)化和 自動(dòng)化 。6、精益質(zhì)量的三不原則：不接受不良品，不制造不良品、 不流出不良品。7、精益思想的5項(xiàng)原則有定義價(jià)值、價(jià)值流、流動(dòng)、拉動(dòng)、盡善盡美。8、企業(yè)生產(chǎn)活動(dòng)中不為我們創(chuàng)造價(jià)值但是卻消耗資源的現(xiàn)象稱為浪費(fèi)。9、精益生產(chǎn)七大浪費(fèi)中最大

2、的是生產(chǎn)過剩的浪費(fèi),其他六大浪費(fèi)是指：等待的浪費(fèi)，搬運(yùn)的浪費(fèi)，不良品的浪費(fèi)，動(dòng)作的浪費(fèi)，庫存的浪費(fèi),管理的浪費(fèi)。 10、改善的3S是簡單化，標(biāo)準(zhǔn)化，專門化。11、精益生產(chǎn)要實(shí)現(xiàn)的目標(biāo)主要有高質(zhì)量、低成本、短交期。12、準(zhǔn)時(shí)化的主要思想是在需要的時(shí)間按照需要的數(shù)量提供需要的產(chǎn)品。13、TPM，即全員生產(chǎn)維修。14、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素是節(jié)拍、作業(yè)順序、標(biāo)準(zhǔn)在制品。15、6S中的整理簡單的來說，就是區(qū)分需要的與不需要的物品、物料、工具等，保留需要的，丟掉不需要的，目的是騰出空間，作業(yè)空間更加靈活使用、防止誤用、誤送提高生產(chǎn)效率。16、6S中的素養(yǎng)是針對(duì)人“質(zhì)”的提升而提出的，也是6S運(yùn)動(dòng)的最終目標(biāo)，目的

3、是培養(yǎng)具有好習(xí)慣、遵守規(guī)則的員工，提高員工文明禮貌水準(zhǔn)，營造團(tuán)體精神。17、機(jī)器設(shè)備應(yīng)隨時(shí)保持干凈清潔，崗位周圍的環(huán)境也應(yīng)定期清掃。18、改善的4個(gè)原則：取消，合并，重排，簡化。19、用戶為上帝，以人為中心，以精簡為手段，團(tuán)隊(duì)合作，準(zhǔn)時(shí)供貨方式是精益生產(chǎn)的主要特征。20、全面質(zhì)量管理的基本要求是全面，全過程，全員，多方法。21、精益生產(chǎn)的經(jīng)營思想基礎(chǔ)來源于 利潤主義 ，即保持利潤不變，降低 成本 。22、精益生產(chǎn)的三現(xiàn)原則是 現(xiàn)場(chǎng) ， 現(xiàn)實(shí) ， 現(xiàn)物 。23、精益生產(chǎn)的三定原則是 定點(diǎn) ， 定容 ， 定量 。24、物料在運(yùn)至使用地之前在指定區(qū)域的固定位置存放稱為 臨時(shí)物料存儲(chǔ)區(qū)。25、拉動(dòng)系統(tǒng)

4、是用戶基于消耗量要求以明確的時(shí)間、地點(diǎn)和數(shù)量交付某種產(chǎn)品的補(bǔ)給系統(tǒng)26、精益生產(chǎn)的核心是追求零庫存、快速應(yīng)對(duì)市場(chǎng)變化、企業(yè)內(nèi)外環(huán)境的和諧統(tǒng)一、人本位主義、庫存是“禍根”。27、生產(chǎn)要素的5MQS分別指： 人 、 機(jī)器 、 物料 、 作業(yè)方法 、 管理 、 品質(zhì) 、 安全 。28、精益生產(chǎn)方式采用 拉式 控制系統(tǒng)。29、請(qǐng)列舉四個(gè)現(xiàn)場(chǎng)改善經(jīng)常用到的精益工具： 6S 、 減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間 、 培養(yǎng)多能工 、 防錯(cuò)設(shè)計(jì)。（ TPM 、 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) 、 均衡生產(chǎn)、 價(jià)值流 、 生產(chǎn)線布局優(yōu)化）30、 無廢品 、 零庫存 、 低成本 和 產(chǎn)品多樣化 是精益生產(chǎn)方式追求的無止境的盡善盡美的目標(biāo)。31、6在統(tǒng)

5、計(jì)上表示一個(gè)流程或產(chǎn)品在一百萬次使用機(jī)會(huì)中只出現(xiàn)3.4個(gè)缺陷。32、在計(jì)算出控制圖的上下控制限后，可以比較上下控制限與上下公差限的數(shù)值。這兩個(gè)限制范圍的關(guān)系是：上下控制限的范圍與上下公差限的范圍一般不能比較33、六西格瑪項(xiàng)目包括五個(gè)階段，分別是定義（define）、測(cè)量（measure）、分析（analysis）、改善（improve）、控制（control）。二、選擇題（共56題）1、精益生產(chǎn)線布置時(shí)對(duì)設(shè)備的要求描述錯(cuò)誤的是（ D ）A. 小型化的設(shè)備 B. 設(shè)備的管線要整齊并有柔性 C. 物品在加工時(shí)的出入口要一致化 D. 設(shè)備要落腳生根2、精益生產(chǎn)的經(jīng)營思想是（ D ）A. 成本中心型

6、B. 售價(jià)中心型 C. 服務(wù)中心型 D. 利潤中心型3、一個(gè)流生產(chǎn)是指將作業(yè)（ A ）合理配置，使產(chǎn)品在生產(chǎn)時(shí)，每個(gè)工序最多只有一個(gè)在制品或成品，即各工序只有一個(gè)工件在流動(dòng)，使工序從到的加工過程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動(dòng)狀態(tài)，是一種工序間在制品向零挑戰(zhàn)的方式，其是改善型的。通過追求“一個(gè)流”，使各種問題、浪費(fèi)和明顯化，迫使人們主動(dòng)解決現(xiàn)場(chǎng)存在的各種問題，實(shí)現(xiàn)人盡其才、物盡其用、時(shí)盡其效。A. 場(chǎng)地、人員、設(shè)備 B. 場(chǎng)地、人員 C. 人員、設(shè)備 D. 場(chǎng)地、設(shè)備4、控制生產(chǎn)速度的指標(biāo)是（ B ）A. 設(shè)備 B. 生產(chǎn)節(jié)拍 C. 庫存 D. 材料5、以下不是精益生產(chǎn)特征的是（ B ）。

7、A. 拉動(dòng)式生產(chǎn) B. 推動(dòng)式生產(chǎn) C. 最大限度的減少庫存 D. 實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)6、下面的不是“一個(gè)流”生產(chǎn)的要點(diǎn)的是（ A ）。A. 經(jīng)濟(jì)批量 B. 按節(jié)拍進(jìn)行生產(chǎn) C. 培養(yǎng)多能工 D. U型布置7、下列不屬于動(dòng)作浪費(fèi)的是（ C ）A. 走動(dòng) B. 左右手交換 C. 庫存 D. 單手空閑8、生產(chǎn)工位按順序安排，在一個(gè)生產(chǎn)單元中產(chǎn)品從一個(gè)工位移至下一個(gè)，工位之間沒有在制品作為緩沖，這種技術(shù)是（ C ） A. 連續(xù)流 B. 順序流 C. 單件流 D. 快速流9、“拉動(dòng)”一詞是指（ B ）A. 上工序帶動(dòng)下工序 B. 下工序帶動(dòng)上工序 C. 上、下工序同步進(jìn)行 D. 以上皆不是10、流動(dòng)思想的

8、最終目標(biāo)是實(shí)現(xiàn)（ D ）A. 零庫存 B. 拉動(dòng)式生產(chǎn) C. 單個(gè)流 D. 完全消滅整個(gè)生產(chǎn)過程中的停頓11、下面不屬于七大浪費(fèi)的是（C）。A.等待浪費(fèi) B.動(dòng)作浪費(fèi) C.時(shí)間浪費(fèi) D.加工本身浪費(fèi)12、長距離搬運(yùn)在制品，缺乏效率的運(yùn)輸，進(jìn)出倉庫或在流程之間搬運(yùn)原材料、零部件或最終產(chǎn)品，此種浪費(fèi)稱為（A）。A.不必要的搬運(yùn) B.不必要的動(dòng)作 C.庫存 D.多余的加工13、以下那一項(xiàng)不是小批量的好處（B）。A.在制品庫存量低 B.每種產(chǎn)品的生產(chǎn)頻次低 C.維持庫存費(fèi)低 D.檢查和返工的成本低 E.物料流動(dòng)快14、有關(guān)精益生產(chǎn)正確的說法是（B）。A.精益生產(chǎn)是QR戰(zhàn)略在生產(chǎn)領(lǐng)域的延續(xù)B.精益生產(chǎn)是

9、在日本豐田JIT生產(chǎn)的基礎(chǔ)上提出來的新的生產(chǎn)方式C.精益生產(chǎn)追求的是對(duì)定制化需求的快速反應(yīng)D.精益生產(chǎn)是大規(guī)模定制的另一種說法15、幫助公司轉(zhuǎn)變?yōu)榫嫫髽I(yè)的訣竅是（A）。A.先從做中學(xué)習(xí)，再施以訓(xùn)練B.使用價(jià)值流程圖以建立未來愿景，并幫助員工學(xué)習(xí)如何觀察C.通過改進(jìn)研討會(huì)來教導(dǎo)，并促成快速變革D.根據(jù)價(jià)值流程來架構(gòu)管理工作16、將價(jià)值流程圖張貼于“精益現(xiàn)狀布告欄”上，是一種（D）顯示方法，用以讓全體員工了解目前的進(jìn)展情況。A.直接 B.感覺 C.間接 D.視覺17、可以起到防止缺貨，提高服務(wù)水平的庫存，稱為（A）。A.安全庫存 B.周轉(zhuǎn)庫存 C.運(yùn)輸庫存 D.預(yù)期庫存18、JIT系統(tǒng)以何為出發(fā)

10、點(diǎn)？（A）A.準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn) B.適量生產(chǎn) C.大量生產(chǎn) D.質(zhì)量第一19、JIT是按照什么方式組織生產(chǎn)的？（B）A.推動(dòng)式 B.拉動(dòng)式 C.移動(dòng)式 D.流動(dòng)式20、JIT方式的基本目標(biāo)是（B）A.徹底消除無效勞動(dòng)所造成的浪費(fèi)B.降低成本 C.徹底清除無效勞動(dòng)造成的不良品D.大量推銷社會(huì)所需要的產(chǎn)品21、實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程同步化的基礎(chǔ)是什么？（D）A.大量生產(chǎn) B.批量生產(chǎn) C.安全生產(chǎn) D.均衡生產(chǎn)22、PDCA循環(huán)是十分重要的，其中C的含義為（B）A.保證 B.檢查 C.處理 D.改進(jìn)23、實(shí)現(xiàn)JIT生產(chǎn)的重要工具是（B）。A.自動(dòng)化機(jī)器 B.看板 C.時(shí)間測(cè)定 D.工作分析24、不精益的流程，會(huì)使流

11、程與流程之間（C）A.暢通 B.更協(xié)調(diào) C.缺乏協(xié)調(diào) D.節(jié)約時(shí)間25、下列術(shù)語不屬于精益思想的是（A）A. 經(jīng)濟(jì)批量 B.拉動(dòng)生產(chǎn) C.消除浪費(fèi) D.準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)26、價(jià)值只能由（C）決定。A.雇主 B.生產(chǎn)者 C.客戶 D.供應(yīng)商27、為使員工能隨時(shí)看到和了解生產(chǎn)運(yùn)作的每個(gè)方面和狀況，需引入（D）A.專業(yè)技能 B.全面生產(chǎn)維護(hù) C.錯(cuò)誤預(yù)防 D、可視化控制28、生產(chǎn)作業(yè)人員的操作依據(jù)是（B）A.檢驗(yàn)規(guī)范 B.作業(yè)指導(dǎo)書 C.作業(yè)流程圖 D.檢查表29、制造型企業(yè)的主要增值環(huán)節(jié)是（B）A.搬運(yùn) B.加工 C.銷售 D.質(zhì)量控制30、必需品與非必需品的區(qū)別方法（A）A.物品的使用頻率 B.物品的

12、使用類別 C.物品的使用期限 D.報(bào)廢品與非報(bào)廢物品31、物品的擺放一般先根據(jù)（ A ）進(jìn)行擺放。A、物品的常用程度 B、物品的形狀分類 C、物品的數(shù)量 D、物品的顏色32、有關(guān)看板管理，錯(cuò)誤的說法是（ D ）。 A、看板是后道工序向前道工序取貨的依據(jù)  B、看板具有改善的機(jī)能  C、實(shí)際生產(chǎn)管理中使用的看板形式多種多樣； D、沒有看板不能生產(chǎn)，但能運(yùn)送33、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)的原則不包括下面哪一個(gè)（C）A、減少動(dòng)作數(shù)量 B、同時(shí)動(dòng)作 C、彎腰動(dòng)作 D、輕松動(dòng)作34、誰應(yīng)該對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量負(fù)責(zé)？ （ D ） A

13、質(zhì)量部長   B.質(zhì)檢人員   C.班組長   D.每個(gè)員工 35、防錯(cuò)的類型有過程防錯(cuò)和（ C ）兩類。 A.檢驗(yàn)防錯(cuò)     B.制造防錯(cuò)    C.設(shè)計(jì)防錯(cuò)    D.抑制36、質(zhì)量的出發(fā)點(diǎn)是（ C ） A.產(chǎn)品質(zhì)量特性  B.產(chǎn)品裝配文件  C.客戶需求 

14、60;D.國家法規(guī)和標(biāo)準(zhǔn)37、看板的三大作用不包括（ C ）A. 傳遞生產(chǎn)信息 B. 保證生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的標(biāo)準(zhǔn)操作 C. 識(shí)別浪費(fèi) D. 控制生產(chǎn)系統(tǒng)動(dòng)態(tài)的自我完善38、不是實(shí)施精益生產(chǎn)的具體手法的是（ C ）A. 生產(chǎn)同步化 B. 生產(chǎn)均衡化 C. 生產(chǎn)人性化 D. 生產(chǎn)柔性化39、以下不屬于看板分類的是（ A ）A. 管理看板 B. 傳送看板 C. 生產(chǎn)看板 D. 臨時(shí)看板40、推行設(shè)備型布置的要點(diǎn)包括設(shè)備布置的流水線化、站立式作業(yè)、（ A ）、人與設(shè)備分離。A. 培養(yǎng)多能工 B.

15、60;單能工 C. 生產(chǎn)節(jié)拍 D. 生產(chǎn)任務(wù)41、以下不是U型線的原則的是（ C ）A. 立式作業(yè)的原則 B. 步行的原則 C. 多個(gè)流原則 D. 作業(yè)公平原則42、 D 是救活觸電者的首要因素。A.請(qǐng)醫(yī)生急救 B.送往醫(yī)院 C.向上級(jí)報(bào)告 D.使觸電者盡快脫離電源43、行業(yè)規(guī)定人體安全電壓為（ C ）V，安全電流為（ ）mA。 A. 24V，10mA B.24V,15mA C.36V,10mA D.36V,15mA44、下面不創(chuàng)造產(chǎn)品質(zhì)量特性的一類人員是（ C ）。 A.產(chǎn)品設(shè)計(jì)人員 B.產(chǎn)品制造人員 C.產(chǎn)品檢驗(yàn)人員 D.設(shè)備保證

16、人員45、三線電纜中的紅線代表（ B ）。A.零線 B.火線 C.地線46、地面上的絕緣油著火，應(yīng)用（ C ）進(jìn)行滅火。A.水 B.二氧化碳滅火器 C.干砂 D.泡沫滅火器 47、不良浪費(fèi)是指（ A ）A.為了滿足顧客的要求而對(duì)產(chǎn)品或服務(wù)進(jìn)行返工 B.任何不增加產(chǎn)品或服務(wù)價(jià)值的人員和設(shè)備的動(dòng)作C.對(duì)最終產(chǎn)品或服務(wù)不增加價(jià)值的過程 D.任何超過加工必須的物料供應(yīng)48、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素是（ D ） A.節(jié)拍時(shí)間、制作工序、標(biāo)準(zhǔn)手持 B.看板管理、作業(yè)順序、標(biāo)準(zhǔn)手持 C.節(jié)拍時(shí)間、作業(yè)順序、改善作業(yè) D.節(jié)拍時(shí)間、作業(yè)順序、標(biāo)準(zhǔn)手持49、全員品質(zhì)管理“三不”原則是（ C ）A.不接受不良品、不制造不良

17、品、不執(zhí)行無效文件B.不接受不良品、不亂擺放工具、不流出不良品C.不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品D.不浪費(fèi)時(shí)間、不制造不良品、不流出不良品50、產(chǎn)品標(biāo)識(shí)卡至少需填寫什么內(nèi)容？（ C ）A. 首檢、自檢、巡檢、專檢、終檢中發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題B. 產(chǎn)量、設(shè)備利用率，換模時(shí)間，線末庫存C. 產(chǎn)品名稱，產(chǎn)品數(shù)量，生產(chǎn)日期，生產(chǎn)者，狀態(tài)D. 現(xiàn)場(chǎng)發(fā)生的安全問題、設(shè)備故障、供應(yīng)問題51、 質(zhì)量管理大師戴明先生在其著名的質(zhì)量管理十四條中指出停止依靠檢 驗(yàn)達(dá)成質(zhì)量的做法”，這句話的含義是( B )  A:企業(yè)雇傭了太多的檢驗(yàn)人員，對(duì)經(jīng)營來說是不經(jīng)濟(jì)的。B:質(zhì)量是設(shè)計(jì)和生產(chǎn)出

18、來的，不是檢驗(yàn)出來的。C:在大多數(shù)情況下，應(yīng)該由操作人員自己來保證質(zhì)量，而不是靠檢驗(yàn)員保證。D:人工檢驗(yàn)的效率和準(zhǔn)確率較低，依靠檢驗(yàn)是不能保證質(zhì)量的52、下面內(nèi)容中，不適合成為六西格瑪DMAIC改進(jìn)項(xiàng)目的是（D）A: 沒有進(jìn)行管理，偶爾發(fā)生，但引起大的損失的問題   B: 很長時(shí)間沒有解決的頑固問題  C: 為實(shí)現(xiàn)戰(zhàn)略目標(biāo)需解決的問題D: 成果指標(biāo)可測(cè)量的問題53、在某檢驗(yàn)點(diǎn)對(duì)1000個(gè)某零件進(jìn)行檢驗(yàn)，每個(gè)零件上有10個(gè)缺陷機(jī)會(huì),結(jié)果共發(fā)現(xiàn)16個(gè)零件不合格,合計(jì)32個(gè)缺陷,則DPMO為（B）A. 0.0032 B. 3200

19、 C. 32000 D. 1600 54、下列說法錯(cuò)誤的是: （B）A. 界定階段包括界定項(xiàng)目范圍,組成團(tuán)隊(duì). B. 測(cè)量階段主要是測(cè)量過程的績效,即Y,在測(cè)量前要驗(yàn)證測(cè)量系統(tǒng)的有效性,找到并確認(rèn)影響Y的關(guān)鍵原因. C. 分析階段主要是針對(duì)Y進(jìn)行原因分析,找到并驗(yàn)證關(guān)鍵原因. D. 改進(jìn)階段主要是針對(duì)關(guān)鍵原因X尋找改進(jìn)措施,并驗(yàn)證改進(jìn)措施. 55、六西格瑪項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)在明確項(xiàng)目范圍時(shí),應(yīng)采用以下什么工具（B）A. 因果圖B. SIPOC圖C. PDPC法D. 頭腦風(fēng)暴法56、一個(gè)過程由三個(gè)工作步驟構(gòu)成,每個(gè)步驟相互獨(dú)立,每個(gè)步驟的一次合格率FTY分別是:FTY1 = 99% FTY2 = 97%;

20、FTY3 = 96%.則整個(gè)過程的流通合格率為（A）A. 92.2% B. 99% C. 96% D. 97.3% 三、判斷題（共55題）1、必需品是指經(jīng)常使用的物品，一個(gè)月使用一次左右的物品可稱為必需品。（×）2、工作崗位的物品過多，就可以增加工作臺(tái)。（×）3、工作完后手套隨手放在工具車上。（×）4、必需品與非必需品的區(qū)分在于物品的使用價(jià)值。（）5、貴重的物品就是必需品。（×）6、定置管理太耽誤時(shí)間，趕不上過去隨意取放方便、省時(shí)。 （ × ）7、整理工作必須在定置、標(biāo)識(shí)工作前完成。（ ）8、企業(yè)擺放物品的區(qū)域如果不夠，要及時(shí)增蓋臨時(shí)倉庫，保證

21、6S工作順利進(jìn)行。（×）9、必需品就必須放在工位臺(tái)上。（ × ）10、不合格品可以暫時(shí)與合格品放在一起。（ × ）11、增加場(chǎng)地前，必須先進(jìn)行整理。（ ）12、質(zhì)量控制的最好方法是檢驗(yàn)。（×）  13、操作所需的質(zhì)量檢查要求不需要編入標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)中。（×） 14、標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)流程是保證在制造工藝中，標(biāo)準(zhǔn)被100%執(zhí)行的一種工具。（） 15、前工序的產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)不能比后工序更嚴(yán)格。（×） 16、標(biāo)準(zhǔn)化操作單（SOS）中必須包含有產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。（） 17、防錯(cuò)裝置系統(tǒng)應(yīng)當(dāng)進(jìn)行驗(yàn)證，其驗(yàn)證

22、的時(shí)間間隔應(yīng)能98以上保證設(shè)備的正常運(yùn)作。（×） 18、產(chǎn)品的返修需要返修人員依據(jù)產(chǎn)品的關(guān)鍵特性要求進(jìn)行確認(rèn)。（×） 19、返修是增值工作。（×） 20、如果存在“質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)”（如新項(xiàng)目啟動(dòng)，流程改進(jìn)等），立刻相應(yīng)加強(qiáng)檢查或者添加臨時(shí)檢查項(xiàng)。（） 21、報(bào)警流程用于尋求管理層的幫助，當(dāng)問題很難解決時(shí)，依據(jù)問題的嚴(yán)重度和頻次上報(bào)。（） 22、返修可以消除制造缺陷，因此返修工作可以降低產(chǎn)品質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)。（×） 23、驗(yàn)證崗位是一個(gè)使我們集中注意制造質(zhì)量的過程。（）24、標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)流程是保證在產(chǎn)品設(shè)計(jì)制造工藝

23、中，標(biāo)準(zhǔn)被100%執(zhí)行的一種工具。（×） 25、文件、程序、方法和管理評(píng)估都應(yīng)與質(zhì)量體系標(biāo)準(zhǔn)相適應(yīng)。（） 26、過程控制的級(jí)別隨著風(fēng)險(xiǎn)級(jí)別增加而降低。（×） 27、防錯(cuò)的目標(biāo)是產(chǎn)品離開工位時(shí)發(fā)現(xiàn)缺陷。（×） 28、價(jià)值只能由最終客戶確定。 （ ） 29、精益生產(chǎn)之品質(zhì)目標(biāo)是不產(chǎn)生不良品。 （ ）30、控制生產(chǎn)速度的指標(biāo)是生產(chǎn)節(jié)拍。 （ ）31、只有不增加價(jià)值的活動(dòng)，才是浪費(fèi)。 （ × ）32、實(shí)施精益生產(chǎn)方式的基礎(chǔ)是6S管理。 （ ）33、節(jié)拍時(shí)間即周期時(shí)間。 （ × ）34、精益生產(chǎn)方式采用推動(dòng)式控制系

24、統(tǒng) （ × ）35、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)主要包括標(biāo)準(zhǔn)節(jié)拍時(shí)間、標(biāo)準(zhǔn)工作順序和標(biāo)準(zhǔn)在制品庫存。 （ ） 36、精益生產(chǎn)的品質(zhì)管理強(qiáng)調(diào)事前預(yù)防不合格品的發(fā)生。 （ ）37、連續(xù)流生產(chǎn)的核心是多個(gè)流。 （ × ）38、安全生產(chǎn)管理，堅(jiān)持“安全第一、預(yù)防為主”的方針。 （）39、生產(chǎn)經(jīng)營單位按規(guī)定委托工程技術(shù)人員提供安全生產(chǎn)管理服務(wù)的，保證安全生產(chǎn)的責(zé)任就由受委托的工程技術(shù)人員負(fù)責(zé)。 （×）40、使用砂輪研磨時(shí)，應(yīng)戴防護(hù)眼鏡或裝設(shè)防護(hù)玻璃。（ ） 41、從事兩種特種作業(yè)的人員，只要參加其中一種的特種作業(yè)培訓(xùn)與考核，即可上崗操作兩種特種作業(yè)。 （×）42、生產(chǎn)經(jīng)營單位應(yīng)當(dāng)在

25、有較大危險(xiǎn)因素的生產(chǎn)經(jīng)營場(chǎng)所和有關(guān)設(shè)施、設(shè)備上，設(shè)置明顯的安全警示標(biāo)志。 （）43、精益核心理念：零容忍浪費(fèi)、及時(shí)化生產(chǎn)、拉動(dòng)的生產(chǎn)模式。（）44、精益基本思想：顧客第一、成本是有自己的手創(chuàng)造出來的、尊重員工的勞動(dòng)成果。（）45、精益目的：降低成本、改善質(zhì)量、縮短交期。 （）46、精益生產(chǎn)就是及時(shí)制造，消滅故障，消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍。它是麻省理工學(xué)院在一項(xiàng)名為“國際汽車計(jì)劃”的研究項(xiàng)目中提出來的。 （）47、 精益生產(chǎn)方式的基本思想可以用一句話來概括，即：Just In Time（JIT）翻譯為中文是“旨在需要的時(shí)候，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。 （）48、 有些管理專家也稱精

26、益生產(chǎn)方式為JIT生產(chǎn)方式、準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)方式、適時(shí)生產(chǎn)方式或看板生產(chǎn)方式。 （）49、 精益生產(chǎn)方式兩大核心：第一，追求零庫存。第二，追求快速反應(yīng)，即快速應(yīng)對(duì)市場(chǎng)的變化。（）50、 精益生產(chǎn)是一種追求無庫存生產(chǎn)，或使庫存達(dá)到極小的生產(chǎn)系統(tǒng)，為此而開發(fā)了包括“看板”在內(nèi)的一系列具體方式，并逐漸形成了一套獨(dú)具特色的生產(chǎn)經(jīng)營體系。 （）51、 為了快速應(yīng)對(duì)市場(chǎng)的變化，精益生產(chǎn)者開發(fā)出了細(xì)胞生產(chǎn)、固定變動(dòng)生產(chǎn)等布局及生產(chǎn)編程方法。 （）52、 企業(yè)中普遍存在的七大浪費(fèi)涉及：過量生產(chǎn)、等待時(shí)間、運(yùn)輸、庫存、過程（工序）、動(dòng)作以及產(chǎn)品缺陷。（）53、 拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)：以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點(diǎn)，強(qiáng)調(diào)物流平

27、衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進(jìn)入下一道工序。（）54、 精益生產(chǎn)又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。（）55、 六西格瑪管理僅是適合于制造過程質(zhì)量改進(jìn)的工具（×） 四、簡答題（共13題）1、為什么要推行6S，6S的作用有哪些？ 答：6S八大目的：改善和提高企業(yè)形象、促成效率提高、改善零件在庫周轉(zhuǎn)率、減少直至消除故障、保障企業(yè)安全生產(chǎn)、降低生產(chǎn)成本、改善員工的精神面貌、縮短作業(yè)周期，確保交貨 6S八大作用：虧損為零6S是最佳推銷員；不良為零6S是品質(zhì)零缺陷的護(hù)航者；浪費(fèi)為零6S是節(jié)約能手；故障為零6S是交貨期的保證；切換產(chǎn)品時(shí)間

28、為零6S是高效率的前提；事故為零6S是安全的軟件設(shè)備；投訴為零6S是標(biāo)準(zhǔn)化的推動(dòng)者；缺勤為零6S可以創(chuàng)造出快樂的工作崗位 （虧損、不良、浪費(fèi)、故障、切換產(chǎn)品時(shí)間、事故、投訴、缺勤等8個(gè)方面都為零，有人稱之為“八零工廠”。）2、精益生產(chǎn)方式認(rèn)為生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)主要有哪些？ 答：不良品的浪費(fèi)、加工的浪費(fèi)、動(dòng)作的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi)、庫存的浪費(fèi)、制造過多（早）的浪費(fèi)、等待的浪費(fèi)、管理的浪費(fèi)。3、什么是TPM？TPM活動(dòng)中的自主保全指的是什么？答：TPM（Total Productive Maintenance）是一種全員參與的生產(chǎn)維修方式，其主要點(diǎn)就在“生產(chǎn)維修”及“全員參與”上，通過建立一個(gè)全系統(tǒng)員工參

29、與的生產(chǎn)維修活動(dòng)，使設(shè)備性能達(dá)到最優(yōu)。自主保全指的是 以自己操作的設(shè)備進(jìn)行自我管理為目的，要求操作者對(duì)設(shè)備進(jìn)行清掃、點(diǎn)檢、加油、部件交替、簡單維修和精度檢查等相關(guān)的設(shè)備保全活動(dòng)4、什么是素養(yǎng)？ 答：素養(yǎng)是指人人養(yǎng)成好習(xí)慣，依規(guī)定行事，培養(yǎng)積極進(jìn)取精神。素養(yǎng)是6S的核心，也是6S活動(dòng)的最終目的。所以，抓“6S”活動(dòng)，要始終著眼于提高人的素質(zhì)。5、目視管理的三個(gè)目的和三個(gè)水準(zhǔn)？ 答：目的：以視覺信號(hào)為基本手段，以公開化為基本原則，盡可能地將的要求和意圖讓大家都看得見，借以推動(dòng)看得見的管理、自主管理、自我控制。視覺化大家都看得見；公開化自主管理，控制；普通化員工、領(lǐng)導(dǎo)、同事相互交流。水準(zhǔn)（1）初級(jí)水

30、準(zhǔn)：有表示、能明白當(dāng)前的狀態(tài)； （2）中級(jí)水準(zhǔn)：誰都能判斷是否異常； （3）高級(jí)水準(zhǔn)：管理方法、異常處置一目了然。6、簡述精益生產(chǎn)的七大任務(wù)七大任務(wù)；P 生產(chǎn)D 交期C 成本Q 質(zhì)量E環(huán)境S 士氣M紀(jì)律7、精益生產(chǎn)的十大改善原則拋棄原有的固定思維模式；想想新的方法如何可以工作；不要接受借口，全面否定現(xiàn)狀；不要尋求完美，如果立即執(zhí)行50%的改進(jìn)是可以接受的；立即改正發(fā)現(xiàn)的問題；不可以在改進(jìn)方面花太多的錢；問題給了你一個(gè)鍛煉大腦的機(jī)會(huì)；對(duì)某個(gè)問題至少要問五次為什么，直到你發(fā)現(xiàn)根源問題為止；10個(gè)人的力量肯定大于1個(gè)人，所以要組織改善團(tuán)隊(duì)；改善無止境。8、什么是FIFO？FIFO（先進(jìn)先出）是根據(jù)物

31、料生產(chǎn)或供應(yīng)的先后順序，依次使用，這就可以減少庫存量，減少占地空間，避免物料浪費(fèi)。9、分別說出下列4種安全警示圖標(biāo)所表示的意思A. B.C. D.A當(dāng)心腐蝕 B. 當(dāng)心觸電 C.必須戴防護(hù)手 D.緊急出口（安全出口）10、結(jié)合實(shí)際工作談?wù)勀愕墓ぷ鳜F(xiàn)場(chǎng)存在哪些浪費(fèi)，并說說你的改善建議？ 答：（略）11、中國企業(yè)在實(shí)施精益生產(chǎn)體系過程當(dāng)中常常出現(xiàn)的八大問題點(diǎn)：管理人員同作業(yè)人員的觀念沒改變。相關(guān)主要執(zhí)行者的觀念沒改變，配合上不到位，難以達(dá)到精益生產(chǎn)的預(yù)期目的急功近利。那種要求“立竿見影” 短期內(nèi)就 “大見成效”，發(fā)生大的轉(zhuǎn)變的思想是不符合精益生產(chǎn)不斷改進(jìn)的原則的沒找到好的切入點(diǎn)。找到一個(gè)好的導(dǎo)入精

32、益生產(chǎn)的切入點(diǎn)，以最容易做到，最明顯的改善成果來讓每一個(gè)人都感受到新工作方式的好處，從此改變意識(shí)，建立信心。樣板區(qū)先行。制定詳細(xì)的試行計(jì)劃，以樣辦區(qū)的形式先行作業(yè)，并將樣辦作業(yè)時(shí)所出現(xiàn)的問題點(diǎn)均改善后，再推廣到全廠?，F(xiàn)場(chǎng) “6S” 作業(yè)沒做好?！?S” 所要求的素養(yǎng)等等觀念沒執(zhí)行好，不養(yǎng)成一個(gè)好的工作態(tài)度，難以實(shí)施精益生產(chǎn)實(shí)施過程遇到困難就停滯不前。“三個(gè)臭皮匠，勝過諸葛亮” 要集思廣益，準(zhǔn)備多個(gè)解決方案。打開心胸，吸取不同意見，不要解釋不能做的理由，要想出做下去的辦法。不要等到十全十美，有五分把握就可以動(dòng)手投入資金太多。改善要以不花錢為原則，不要一碰到問題點(diǎn)就想到投入新設(shè)備、新技術(shù)，應(yīng)該盡量

33、避免投入大量資金，能在現(xiàn)有的設(shè)施或基礎(chǔ)上給以改進(jìn)也是最好的方案。缺乏整體配合。認(rèn)為精益生產(chǎn)方式的實(shí)施只是IE工程師的責(zé)任，與其它的單位無關(guān)，例如：采購、物流、工程等單位不能充分協(xié)作的話，就算是有好的方案，也只是“曇花一現(xiàn)”，無法持續(xù)發(fā)揮精益的效能。12、精益生產(chǎn)十大工具6S與目視控制“6S”是整理(Seiri) 、整頓(Seiton) 、清掃(Seiso) 、清潔(Seikeetsu)和素養(yǎng)(Shitsuke)、安全（safety）這6個(gè)詞的縮寫 ”6S” ，起源于日本。6S是創(chuàng)建和保持組織化，整潔和高效工作場(chǎng)地的過程和方法，可以教育、啟發(fā)和養(yǎng)成良好“人性”習(xí)慣。目視管理可以在瞬間識(shí)別正常和異

34、常狀態(tài)，又能快速、正確的傳遞訊息。準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)(JIT)準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)方式是起源于日本豐田汽車公司，其基本思想是“只在需要的時(shí)候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品” 。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫存達(dá)到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)?？窗骞芾恚?Kanban ）Kanban是個(gè)日語名詞，表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標(biāo)簽或卡片，或流水線上各種顏色的信號(hào)燈、電視圖象等。看板是可以作為交流廠內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段?？窗蹇ㄆ喈?dāng)多的信息并且可以反復(fù)使用。常用的看板有兩種：生產(chǎn)看板和運(yùn)送看板 。全面生產(chǎn)維護(hù)（ TPM ）TPM起源于日本， 是以全員參與的方式，創(chuàng)建設(shè)計(jì)優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利

35、用率，實(shí)現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達(dá)到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。運(yùn)用價(jià)值流圖來識(shí)別浪費(fèi)生產(chǎn)過程中到處充斥著驚人的浪費(fèi)現(xiàn)象，價(jià)值流圖(Value Stream Mapping)是實(shí)施精益系統(tǒng)、消除過程浪費(fèi)的基礎(chǔ)與關(guān)鍵點(diǎn)。生產(chǎn)線平衡設(shè)計(jì)由于流水線布局不合理導(dǎo)致生產(chǎn)工人無謂地移動(dòng)，從而降低生產(chǎn)效率；由于動(dòng)作安排不合理、工藝路線不合理，導(dǎo)致工人三番五次地拿起或放下工件。拉系統(tǒng)與補(bǔ)充拉系統(tǒng)所謂拉動(dòng)生產(chǎn)是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據(jù)“市場(chǎng)”需要進(jìn)行生產(chǎn)，對(duì)本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動(dòng)控制系統(tǒng)，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品 。 JIT需要以

36、拉動(dòng)生產(chǎn)為基礎(chǔ)，而 拉系統(tǒng)操作是精益生產(chǎn)的典型特征。精益追求的零庫存，主要通過拉系統(tǒng)的作業(yè)方式實(shí)現(xiàn)的。降低設(shè)置時(shí)間 (Setup Reduction)為了使停線等待浪費(fèi)減為最少，縮短設(shè)置時(shí)間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè)，并將其轉(zhuǎn)變?yōu)榉峭＞€時(shí)間完成的過程。 精益生產(chǎn)是通過不斷消除浪費(fèi)、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時(shí)間等具體要求來實(shí)現(xiàn)的，降低設(shè)置時(shí)間是幫助我們達(dá)到這一目標(biāo)的關(guān)鍵手法之一。單件流JIT是精益生產(chǎn)的終極目標(biāo)，它是通過不斷消除浪費(fèi)、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時(shí)間等具體要求來實(shí)現(xiàn)的。單件流是幫助我們達(dá)到這一目標(biāo)的關(guān)鍵手法之一。持續(xù)改善 (Kaizen)當(dāng)開始精確地確定

37、價(jià)值，識(shí)別價(jià)值流，使為特定產(chǎn)品創(chuàng)造的價(jià)值的各個(gè)步驟連續(xù)流動(dòng)起來，并讓客戶從企業(yè)拉動(dòng)價(jià)值時(shí)，奇跡就開始出現(xiàn)了。13、精益生產(chǎn)方式的主要特征表現(xiàn)為：品質(zhì)尋找、糾正和解決問題；柔性小批量、單件流；投放市場(chǎng)時(shí)間把開發(fā)時(shí)間減至最??；產(chǎn)品多元化縮短產(chǎn)品周期、減小影響；效率提高生產(chǎn)率、減少浪費(fèi)；適應(yīng)性標(biāo)準(zhǔn)尺寸總成、協(xié)調(diào)合作；學(xué)習(xí)不斷改善。五、論述題（共2題）1、論述豐田精益屋（參考答案）（豐田精益屋）地基基礎(chǔ)：圖中的底層建筑，標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、持續(xù)改善、6S、目視管理等，這個(gè)最為基礎(chǔ)，也是奠基房屋牢固的設(shè)施保障，主要通過標(biāo)準(zhǔn)流程方式SOP去改變和提升現(xiàn)有中基層管理層以及一線作業(yè)員的思想認(rèn)識(shí)、行為準(zhǔn)則、過程操作和思考

38、方式。其中標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)是以生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)穩(wěn)定為基礎(chǔ)的，人員、設(shè)備、工藝流程和布局規(guī)劃等等，并在此基礎(chǔ)上通過不斷改善修訂和更新的標(biāo)準(zhǔn)和作業(yè)方式達(dá)到提升標(biāo)準(zhǔn)化程度。房子支柱：房屋中的兩個(gè)墻柱體，JIT準(zhǔn)時(shí)制和JIDOKA自働化。PULL物料拉動(dòng)系統(tǒng)的目的是使整個(gè)生產(chǎn)過程成為連續(xù)的、流動(dòng)的生產(chǎn)過程，利用KANBAN在原材料、在制品和成品庫及客戶之間形成最小單位的庫存量設(shè)計(jì)和控制，在正確的時(shí)間以正確的方式按正確的路線把正確的物料送到正確的地點(diǎn)，充分暴露生產(chǎn)過程中存在的問題并及時(shí)快速解決，消除各種現(xiàn)場(chǎng)的和隱形的浪費(fèi)，達(dá)到JIT的目標(biāo)。而設(shè)備的JIDOKA自働化，特別之處在于這個(gè)“働”字，意味著給予設(shè)備更多的“智

39、力”，不需要人員連續(xù)的監(jiān)控自動(dòng)設(shè)備的作業(yè)，也指通過設(shè)備的重新設(shè)計(jì)、優(yōu)化和改造，使設(shè)備能自主的防錯(cuò)，出現(xiàn)異?；虿涣计窌r(shí)能夠代替員工自動(dòng)的停止生產(chǎn)并響動(dòng)報(bào)警。精益屋頂：經(jīng)濟(jì)效益的體現(xiàn)以產(chǎn)品質(zhì)量、成本降低和客戶交貨滿意度得以保障，此外還有人員的安全和士氣，通過產(chǎn)品、服務(wù)和交貨的供應(yīng)鏈管理和控制，提升整體運(yùn)營水平，實(shí)現(xiàn)企業(yè)經(jīng)營能力的跨越。2、論述精益生產(chǎn)中的企業(yè)文化及實(shí)施（參考答案） 任何一種成功的管理模式的背后均有著自己獨(dú)特的文化支撐，精益生產(chǎn)方式也不例外，它的文化是豐田公司在幾十年來長期生產(chǎn)管理實(shí)踐中致力于研究企業(yè)與社會(huì)環(huán)境、市場(chǎng)、顧客以及企業(yè)內(nèi)部各環(huán)節(jié)部門之間的關(guān)系，不斷地摸索提煉出來的。我們企

40、業(yè)在學(xué)習(xí)、借鑒精益生產(chǎn)方式時(shí)一定要結(jié)合國情、企情，先學(xué)其精髓，并通過不斷地實(shí)踐、強(qiáng)化，使得全體員工有形地、無形地接受這些經(jīng)營理念，逐步形成行為習(xí)慣，建立起這種特有的文化，然后才能運(yùn)用自如。 （一）、精益生產(chǎn)方式中的企業(yè)文化(1)以人為本，尊重員工    豐田之所以會(huì)如此強(qiáng)大，和它的無形資產(chǎn)的經(jīng)營提高員工的思考能力有關(guān)。企業(yè)要在不斷變化的經(jīng)營環(huán)境中生存，只有靠人的智慧，人是創(chuàng)造財(cái)富的財(cái)富。豐田提倡員工自主管理，鼓勵(lì)員工自己思考、自己發(fā)現(xiàn)問題、解決問題。(2)鼓勵(lì)員工提出合理化建議    為了最大限度地發(fā)揮職工的積極性和能動(dòng)性，降低成本，

41、提高效益，豐田公司實(shí)行了提建議制度。公司積極鼓勵(lì)每位職工提出生產(chǎn)經(jīng)營管理方面的合理化建議，然后對(duì)每項(xiàng)建議進(jìn)行認(rèn)真研究，只要能提高公司的經(jīng)濟(jì)效益，公司都積極采納。(2)崇尚行動(dòng)    豐田鼓勵(lì)員工去干、去試、去體驗(yàn)，在嘗試中學(xué)習(xí)。豐田認(rèn)為人的智慧是無盡的，但通常只有在最困難、最緊急的時(shí)候才會(huì)突然閃現(xiàn)。因此，在企業(yè)非常規(guī)的創(chuàng)新活動(dòng)中，豐田鼓勵(lì)員工首先去干干看，去試試看，在嘗試中、在混亂中突發(fā)靈感，解決問題，實(shí)現(xiàn)創(chuàng)新。 （二）、精益文化的實(shí)施(1)完善企業(yè)文化，轉(zhuǎn)變觀念，培養(yǎng)新的價(jià)值觀    作為一種先進(jìn)的制造系統(tǒng)，精益生產(chǎn)方式是企業(yè)內(nèi)人、技術(shù)和經(jīng)營思想的高度集成和統(tǒng)一。精益生產(chǎn)方式與企業(yè)理念之問有著廣泛的內(nèi)在聯(lián)系。精益生產(chǎn)方式本身就是“逆向思維”的結(jié)果。它將是企業(yè)戰(zhàn)略觀念的根本性變革。精益生產(chǎn)是一個(gè)系統(tǒng)的工程，涉及企業(yè)生產(chǎn)活動(dòng)的各個(gè)環(huán)節(jié)，需要全體員工的高度重視與共同參與。要通過教育、培訓(xùn)，使全體員工樹立這樣一種理念：即浪費(fèi)是最大的“敵人”。要通過教育、培訓(xùn)，使各層級(jí)的員工掌握精益生產(chǎn)的基本理論與方法。(2)強(qiáng)化規(guī)范，樹立遵章守紀(jì)、以“人”為中心、漸進(jìn)式的企業(yè)文化    第一，學(xué)習(xí)和推行精益生產(chǎn)方式只有理念和意識(shí)是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的。還