常見沖壓質(zhì)量問題及解決—產(chǎn)生沖壓件質(zhì)量缺陷的分析

1、第1頁共10頁沖沖壓壓件件的的缺缺陷陷及及其其預預防防措措施施序號缺陷原因措施1廢品1.原材料質(zhì)量低劣；2.沖模的安裝調(diào)整、使用不當；3.操作者沒有把條料正確的沿著定位送料或者沒有保證條料按一定的間隙送料；4.沖模由于長期使用，發(fā)生間隙變化或本身工作零件及導向零件磨損；5.沖模由于受沖擊振動時間過長緊固零件松動使沖模各安裝位置發(fā)生相對變化；6.操作者的疏忽，沒有按操作規(guī)程進行操作。原材料必須與規(guī)定的技術條件相符合(嚴格檢查原材料的規(guī)格與牌號，在有條件的情況下對尺寸精度和表面質(zhì)量要求高的工件進行化驗檢查。)對于工藝規(guī)程中所規(guī)定的各個環(huán)節(jié)應全面的嚴格的遵守；所使用的壓力機和沖模等工裝設備，應保證在

2、正常的工作狀態(tài)下工作；生產(chǎn)過程中建立起嚴格的檢驗制度，沖壓件首件一定要全面檢查，檢查合格后才能投入生產(chǎn)，同時加強巡檢，當發(fā)生意外時要及時處理；堅持文明生產(chǎn)制度，如工件和坯件的傳送一定要用合適的工位器具，否則會壓傷和擦傷工件表面影響到工件的表面質(zhì)量；在沖壓過程中要保證模具腔內(nèi)的清潔，工作場所要整理的有條理加工后的工件要擺放整齊。2沖裁件毛刺1.沖裁間隙太大、太小或不均勻；2.沖模工作部分刃口變鈍；3.凸模和凹模由于長期的受振動沖擊而中心線發(fā)生變化，軸線不重合，產(chǎn)生單面毛刺。保證凸凹模的加工精度和裝配質(zhì)量，保證凸模的垂直度和承受側(cè)壓力及整個沖模要有足夠的剛性；在安裝凸模時一定要保證凸凹模的正確間隙

3、并使的凸凹模在模具固定板上安裝牢固沒，上下模的端面要與壓力機的工作臺面保持相互平行。要求壓力機的剛性要好，彈性變形小，道軌的精度以及墊板與滑塊的平行度等要求要高；要求壓力機要有足夠的沖裁力。沖裁件剪裂斷面允許毛刺的高度沖裁板材厚度0.30.3-0.50.5-1.01.0-1.51.5-2.0新試模毛刺高度0.0150.020.030.040.05生產(chǎn)時允許的毛刺高度0.050.080.100.130.15 第2頁共10頁沖沖壓壓件件的的缺缺陷陷及及其其預預防防措措施施序號缺陷原因措施3沖裁件產(chǎn)生翹曲變形有間隙作用力和反作用力不在一條線上產(chǎn)生力矩。(凸凹模間隙過大及凹模刃口帶有反錐度時，或頂出器

4、與工件接觸面積太小時產(chǎn)生翹曲變形) 沖裁間隙要選擇合理；在模具結(jié)構(gòu)上應增加壓料板(或托料板)板材與壓料板平面接觸并有一定的壓力；檢查凹模刃口如發(fā)現(xiàn)有反錐度則必須將沖模刃口修整合適。如是由于沖裁件形狀復雜且內(nèi)孔較多時剪切力不均勻增大壓料力，沖裁前就壓緊條料或者采用高精度的壓力機沖裁。板材在沖裁前應進行校平，如仍無法消除翹曲變形時可將沖裁后工件通過校平模再次校平。定時清除模具腔內(nèi)的贓物，薄板料表面進行潤滑，并在模具結(jié)構(gòu)上設有通油氣孔。4沖裁時，沖裁件的外緣和內(nèi)孔精度降低尺寸發(fā)生變化1.定位銷，擋料銷等位置發(fā)生變化或磨損太大；2.操作者的疏忽大意送料時左右前后偏移；3.條料的尺寸精度較低過窄過寬送料

5、困難使其難以送到指定地點，條料會在導料板內(nèi)前后偏移則沖出的工件內(nèi)孔與外形前后位置偏差較大。 5零件彎曲時，尺寸和形狀不合格材料的回彈選用彈性模數(shù)大屈服點小的力學性能較穩(wěn)定的沖壓材料。增加校正工序，采用校正彎曲代替自由彎曲；彎曲前材料要進行退火，使冷作硬化材料預先軟化后再彎曲成形； 若在沖壓過程中發(fā)生形狀變形而難以消除；則應更換或修整凸模與凹模的斜度，并且使的凸凹模間隙等于最小料厚。增大凹模與工件的接觸面積，減小凸模與工件的接觸面積。采用“矯枉過正”的辦法減少回彈的影響。 1.定位器發(fā)生磨損變形，而使條料定位不準，必須更換新的定位器2.在無導向的彎曲模中，在壓力機上調(diào)整時，壓力機滑塊下死點位置調(diào)

6、整不當，也會造成彎曲件形狀及尺寸不合格。3.模具的壓料裝置失靈或根本不起壓料作用，必須重新調(diào)整壓料力或更換壓力彈簧使其工作正常。 6彎曲件彎曲部位產(chǎn)生裂紋(彎曲變形區(qū)的內(nèi)應力超過材料的強度極限)1.消除彎曲區(qū)外側(cè)的毛刺，毛刺會造成該區(qū)域的應力集中減小彎曲變形量清除此區(qū)域的毛刺有毛刺的一側(cè)放在彎曲區(qū)的內(nèi)側(cè)。2.彎曲工件時最好使彎曲方向和材料的纖維方向(輾軋方向)垂直。 第3頁共10頁沖沖壓壓件件的的缺缺陷陷及及其其預預防防措措施施序號缺陷原因措施3.彎曲半徑不能太小，在質(zhì)量允許的情況下盡量使圓角半徑加大。4.彎曲坯件表面要光潔，無明顯的凸起及疤痕。5.彎曲時采用中間退火工序，使其消除內(nèi)應力，經(jīng)軟

7、化后的彎曲很少產(chǎn)生裂紋。6.彎曲時對于大型彎曲件一定要涂以潤滑劑，以減少彎曲過程中的摩擦。7彎曲件在彎曲過程中的偏移在彎曲過程中坯件沿著凹模表面滑動時，會受到摩擦阻力，若坯料兩側(cè)的摩擦阻力相差較大時，坯件會向摩擦阻力較大的一側(cè)偏移。形狀不對稱的彎曲件，采用對稱彎曲成形(單面彎曲件采用兩件對稱彎曲后再切開)在彎曲模上增加彈性壓料裝置，以便在彎曲時能全胬壓住坯料防止移動。采用內(nèi)孔及外形定位形式使其定位準確8彎曲件表面擦傷1.對于銅、鋁合金等軟材料進行連續(xù)作業(yè)壓彎時，金屬微?；蛟乙赘皆诠ぷ鞑课坏谋砻?，使制件出現(xiàn)較大的擦傷，這時應認真分析研究工作部位的形狀、潤滑油等情況使坯件最好不要出現(xiàn)微粒及渣滓，

8、以至產(chǎn)生劃痕。2.彎曲方向和材料的軋制方向平行時，制件表面會產(chǎn)生裂紋，使工件表面質(zhì)量降低。在兩個以上的部位進行彎曲時，應盡可能的保證彎曲方向與軋制方向有一定的角度。 3.毛刺面作為外表面進行彎曲時，制件易產(chǎn)生裂紋和擦傷；故在彎曲時應將毛刺面作為彎曲內(nèi)表面。4.凹模圓角半徑太小，彎曲部位出現(xiàn)沖擊痕跡。對凹模進行拋光，加大凹模圓角半徑，可以避免彎曲件擦傷。5.凸凹模間隙不應太小，間隙太小會引起變薄擦傷。在沖壓過程中要時刻檢查模具的間隙的變化情況。6.凸模進入凹模的深度太大時會產(chǎn)生零件表面擦傷，因此在保證不受回彈的影響的情況下，應適當?shù)臏p少凸模進入凹模的深度。 7.為了使制件符合精度的要求往往使用在

9、底部壓料的彎曲模，則在彎曲時壓料板上的彈簧，定位銷孔、托板和退料孔等都會壓制成壓痕故應給予調(diào)整。6彎曲件彎曲部位產(chǎn)生裂紋(彎曲變形區(qū)的內(nèi)應力超過材料的強度極限)第4頁共10頁沖沖壓壓件件的的缺缺陷陷及及其其預預防防措措施施序號缺陷原因措施9彎曲時坯件孔的位置發(fā)生變化孔的位置尺寸不對，(彎曲受拉變薄)嚴格控制彎曲半徑，彎曲角度以及材料厚度；對材料的中性層進行修整和凸模進入凹模的深度以及凸凹模適當均勻?？撞煌脑颍?.彎曲高度不夠2.毛坯發(fā)生滑動3.回彈4.彎曲平面上出現(xiàn)起伏現(xiàn)象 確保左右彎曲高度正確。修正磨損后的定位銷和定位板，減少回彈保證兩彎曲面的平行度和平面度。改變工藝路線，先彎曲校正后進

10、行沖孔。彎曲線和兩孔中心線不平行彎曲高度小于最小彎曲高度的部位在彎曲后呈現(xiàn)出向外張口形狀。彎曲時應保證最小彎曲高度H(HR+2t t材料厚度R彎曲半徑)改變加工零件的外形，在不影響使用的情況下去掉小于最小彎曲高度的那部分?？拷鼜澢€的孔容易產(chǎn)生變形在設計彎曲件時要保證從彎曲部位到孔邊距X大于一定值X(1.52.0)t t彎曲板料厚度在彎曲部位設計一個輔助孔來吸收彎曲變形應力，可以預防臨近彎曲線的孔變形，一般采用先彎曲后沖孔的方案。10零件在彎曲后，彎曲部位產(chǎn)生明顯的變薄彎曲半徑相對于板厚值太小(r/t3直角彎曲)一般采用增大彎曲半徑多角彎曲使彎曲部位變薄加大，為了減少變薄盡量采用單角多工序的壓

11、彎辦法。采用尖角凸模時凸模進入凹模太深使彎曲部位厚度明顯減少。11拉深件凸緣在拉深過程中起皺的原因及預防凸緣部位壓邊力太小，無法抵制過大的切向壓應力而引起切向變形，因而失去穩(wěn)定后形成皺紋。材料較薄也較易形成皺紋加大壓邊圈的壓邊力和適當?shù)募哟蟛牧系暮穸取?2拉深件壁部被拉裂的原因及預防1.材料在拉深時承受的徑向拉應力太大；2.凹模圓角半徑太小；3.拉深潤滑不良；4.原材料塑性較差。 減小壓邊力；加大凹模圓角半徑正確使用潤滑劑選用素行較好的材料或增加工間退火工序。 13拉深件底部被拉裂凹模圓角半徑太小，使材料處于被切割狀態(tài)。一般發(fā)生在拉深初始階段，增大凹模的圓角半徑，并使其圓滑過度表面粗糙度要小一

12、般Ra0.2m 14拉深零件邊緣高低不平及有褶皺毛坯與凸凹模中心不合或材料厚度不均勻，以及凹模圓角半徑和凸凹模間隙不均勻(凹模圓角半徑太大，在拉深的最后階段脫離了壓邊圈，使尚未越過圓角的材料壓邊圈壓不到起皺后被拉入凹模形成口緣褶皺沖模重新定位，校正凹模圓角半徑和凸凹模間隙使其大小均勻后再投入生產(chǎn)(減少凹模圓角半徑或采用弧形壓邊圈裝置即可消除褶皺) 第5頁共10頁沖沖壓壓件件的的缺缺陷陷及及其其預預防防措措施施序號缺陷原因措施15錐形零件或半球形零件拉深時腰部起皺在拉深開始時大部分材料處于懸空狀態(tài)，加之壓邊力太小，凹模圓角半徑又太大或者使用的潤滑劑太多。使得徑向拉應力變小使得材料在切向壓應力的作

13、用下失去穩(wěn)定而起皺。增大壓邊力或采用壓延筋結(jié)構(gòu)，減小凹模圓角半徑或使材料厚度稍微加大。16拉深件表面產(chǎn)生拉痕凸?；虬寄１砻嬗屑饫膲簜率构ぜ砻嫦鄳漠a(chǎn)生拉痕將壓傷表面進行修磨或拋光即可凸凹模間隙過小或者間隙不均勻，使其在拉深時工件表面被刮傷修整凸凹模間隙直至合適為止。 凹模圓角表面粗糙，拉深時工件表面被刮傷將凹模圓角半徑進行修磨打光；沖壓時由于沖模工作表面或材料表面不清潔而混進雜物從而壓傷了工件表面在拉深時一定要始終保持凸凹模表面的清潔，坯料拉深前一定要擦拭； 當凸凹模硬度低時，其表面附有金屬廢屑后，也使得拉深工件表面產(chǎn)生拉痕除了增加凸凹模表面的硬度外在拉深時還要時常檢查凸凹模表面即使清

14、除其遺留下的金屬廢屑。 潤滑劑質(zhì)量差，也會使拉深工件表面粗糙度加大使用適合于拉深工藝使用的潤滑劑，必要時應將潤滑劑過濾后再使用。以防止雜質(zhì)混入而損傷工件表面。第6頁共10頁沖沖壓壓件件的的缺缺陷陷及及其其預預防防措措施施序號缺陷原因措施拉毛問題的產(chǎn)生機理：冷軋鋼板沖壓成形時，當板料處于滑動運動時，由于板料和模具間的強制接觸而發(fā)生粘著磨損，致使沖壓件出現(xiàn)表面的嚴重損傷。拉毛問題產(chǎn)生的原因主要有：模具拉伸部位硬度不夠，模具拉伸部位的硬度應大于模具表面的硬度；模具拉伸部位硬度不均，拉伸模具的材料一般是合金鑄鐵和高強度的鑄鐵，采用人工淬火，受操作工的技術水平和淬火的工藝制約，淬火后表面?zhèn)€點硬度不均勻及

15、模具在沖壓過程中潤滑不足等。拉毛缺陷不僅降低了車身覆蓋件的性能，如碰撞安全性、坑腐蝕性和抗疲勞性等，也會降低模具壽命。拉毛現(xiàn)象降低了沖壓工藝的穩(wěn)定性，致使廢品率上升，成為制造企業(yè)成本浪費的主要原因之一。拉毛問題的預防與對策1.產(chǎn)品開發(fā)階段在產(chǎn)品的開發(fā)階段，有些產(chǎn)品成“幾”字形，拉延深度相對較深，而且產(chǎn)品強度要求較高，這樣由于制件的形狀原因，在模具制造中，制件側(cè)壁基本設計成直立拉延，制件在拉延過程中，側(cè)壁由于沖壓角度小，就會因剪切力使制件產(chǎn)生嚴重的拉毛。預防方案：（1）產(chǎn)品設計初期，要充分考慮此類制件兩側(cè)壁的受力情況，將“幾”字形零件兩臂與沖壓方向角度調(diào)整為大于3，降低成形鑲塊與板料的垂直剪切力

16、，避免拉毛的產(chǎn)生。（2）在滿足制件強度的情況下采用其他材料代替高強板材料。2.工藝分析設計階段 拉毛問題是在模具與板料局部劇烈接觸的情況下產(chǎn)生的，工藝設計階段就要仔細利用軟件工具進行分析，對可能出現(xiàn)拉毛的地方，采取必要的糾正措施，例如：旋轉(zhuǎn)制件的沖壓方向、提高局部成形鑲塊的硬度等，應盡量在工藝設計初期就降低拉毛的產(chǎn)生。圖所示就是采用改變沖壓方向而消除拉毛的一種方法。工藝設計直接影響模具后期的制作質(zhì)量，同時也是控制制件拉毛最快捷有效的方法之一，可以從根本上降低拉毛的產(chǎn)生。其中控制拉毛產(chǎn)生的預防方案基本可分為：（1）沖壓方向的正確選擇工藝階段應避免側(cè)壁較深、較直的情況。（2）避免局部接觸 如圖4所

17、示，零件整形，整形刀塊下部形成一個尖點，板料受力集中在一點造成拉毛。（3）通過軟件分析，提前預知拉毛產(chǎn)生的大致部位，采取提高模具局部硬度的方法（局部分鑲塊）避免拉毛。3.結(jié)構(gòu)設計階段遵循工藝分析的結(jié)果，在局部成形劇烈接觸部位盡量設計鑲塊結(jié)構(gòu)，提高易損部位的硬度及生產(chǎn)持續(xù)性，保證使用壽命。拼接鑲塊原則：一般t1.2mm板料，成形、修邊采取分塊結(jié)構(gòu)；成形部位深度深，材料流動量大，要求鑲塊硬度高；避免兩鑲塊的拼接縫與材料流動方向一致，應該使拼接縫和材料的流動方向呈510為宜。4.模具制造階段模具制造階段是模具制造的最后一道工序，也是消除拉毛的最后一道技術屏障，因此控制拉毛的措施在這里得到集中，方法有

18、很多種，集中體現(xiàn)在：（1）提高模具型面粗糙度，降低模具和制件之間的摩擦，使材料流動更順暢。（2）提高模具的硬度 一般情況模具采用淬火處理的方法來提高模具硬度，以Cr12MoV為例，基本上采用整體淬火，可使鑲塊硬度達到5862HRC。但由于采用人工操作，不穩(wěn)定因素太多，導致模具型面硬度不均而產(chǎn)生軟點，軟點導致板料進料速度不均而產(chǎn)生拉毛。除了淬火以外還有幾種比較好的表面處理方法，如：鍍鉻、氮化、溶射和TD處理等，但價格比較高。（3）模具成形間隙的調(diào)整，模具間隙小，也是產(chǎn)生拉毛的因素之一，根據(jù)現(xiàn)場合理調(diào)試模具間隙避免拉毛。（4）調(diào)整成形部位角大小。17拉深件拉深直壁部分不平整凸模上沒有設計和制造出通

19、氣孔，使其表面因壓縮空氣而變形，出現(xiàn)不平整現(xiàn)象必須增加通氣孔。材料的回彈作用也會使拉深工件表面不平應增加整形工序。 凸凹模間隙過大致使拉深難以被拉平必須將間隙調(diào)整均勻。第7頁共10頁常常見見沖沖壓壓質(zhì)質(zhì)量量問問題題及及解解決決產(chǎn)產(chǎn)生生沖沖壓壓件件質(zhì)質(zhì)量量缺缺陷陷的的分分析析工序常見缺陷原因分析及改進措施影響沖裁1.毛刺： 在板料沖裁中，產(chǎn)生不同程度的毛刺，一般來講是很難避免的，但是提高制件的工藝性,改善沖壓條件，就能減小毛刺。1.1間隙 沖裁間隙過大、過小或不均勻均可產(chǎn)生毛刺。影響間隙過大、過小或不均勻的有如下因素：a.模具制造誤差沖模零件加工不符合圖紙、底板平行度不好等；b.模具裝配誤差導向

20、部分間隙大、凸凹模裝配不同心等；c.壓力機精度差如壓力機導軌間隙過大，滑塊底面與工作臺表面的平行度不好 ，或是滑塊行程與壓力機臺面的垂直度不好，工作臺剛性差，在沖裁時產(chǎn)生撓度，均能引起間隙的變化；d.安裝誤差如沖模上下底板表面在安裝時未擦干凈或?qū)Υ笮蜎_模上模的緊固方法不當，沖模上下模安裝不同心（尤其是無導柱模）而引起工作部分傾斜；e.沖模結(jié)構(gòu)不合理沖模及工作部分剛度不夠，沖裁力不平衡等；d.鋼板的瓢曲度大鋼板不平。 毛刺的產(chǎn)生，不僅使沖裁以后的變形工序由于產(chǎn)生應力集中而容易開裂，同時也給后續(xù)工序毛坯的分層帶來困難。大的毛刺容易把手劃傷；焊接時兩張鋼板接合不好，易焊穿，焊不牢；鉚接時則易產(chǎn)生鉚接

21、間隙或引起鉚裂。 因此，出現(xiàn)允許范圍以外的毛刺是極其有害的。對已經(jīng)產(chǎn)生的毛刺可用銼削、滾光、電解、化學處理等方法來消除。1.2 刀口鈍刃口磨損變鈍或啃傷均能產(chǎn)生毛刺。影響刃口變鈍的因素有：a 模具凸、凹模的材質(zhì)及其表面處理狀態(tài)不良，耐磨性差；b 沖模結(jié)構(gòu)不良，剛性差，造成啃傷；c 操作時不及時潤滑，磨損快；d 沒有及時磨鋒刃口。1.3 沖裁狀態(tài)不當如毛坯(包括中間制件)與凸?；虬寄＝佑|不好，在定位相對高度不當?shù)男捱厸_孔時，也會由于制件高度低于定位相對高度，在沖裁過程中制件形狀與刃口形狀不服帖而產(chǎn)生毛刺。1.4 模具結(jié)構(gòu)不當1.5 材料不符工藝規(guī)定材料厚度嚴重超差或用錯料（如鋼號不對）引起相對間

22、隙不合理而使制件產(chǎn)生毛刺。1.6 制件的工藝性差形狀復雜有凸出或凹入的尖角均易因磨損過快而產(chǎn)生毛刺。2.制件翹曲不平： 材料在與凸模、凹模接觸的瞬間首先要拉伸彎曲，然后剪斷、撕裂。由于拉深、彎曲、橫向擠壓各種力的作用,使制件展料出現(xiàn)波浪形狀,制件因而產(chǎn)生翹曲。2.1 沖裁間隙大 間隙過大,則在沖裁過程中,制件的拉伸、彎曲力大，易產(chǎn)生翹曲。改善的辦法可在沖裁時用凸模和壓料板緊緊地壓住，以及保持鋒利的刃口，都能受到良好的效果。2.2 凹模洞口有反錐 制件在通過尺寸小的部位時，外周就要向中心壓縮，從而產(chǎn)生彎曲。2.3 制件結(jié)構(gòu)形狀產(chǎn)生的翹曲 制件形狀復雜時，制件周圍的剪切力就不均勻，因此產(chǎn)生了由周圍

23、向中心的力，使制件出現(xiàn)翹曲。解決的辦法就是增大壓料力。第8頁共10頁常常見見沖沖壓壓質(zhì)質(zhì)量量問問題題及及解解決決產(chǎn)產(chǎn)生生沖沖壓壓件件質(zhì)質(zhì)量量缺缺陷陷的的分分析析工序常見缺陷原因分析及改進措施影響2.4 材料內(nèi)部應力產(chǎn)生的翹曲 材料在軋制卷繞時產(chǎn)生的內(nèi)部應力，在沖裁后移到表面，制件將出現(xiàn)翹曲。解決的方法時開卷時通過矯平機矯平。2.5 由于油、空氣和接觸不良產(chǎn)生的翹曲 在沖模和制件、制件和制件之間有油、空氣等壓迫制件時，制件將產(chǎn)生翹曲，特別是薄料、軟材料更易產(chǎn)生。但如均勻的涂油、設置排氣孔，可以消除翹曲現(xiàn)象。制件和沖模之間表面有雜物也易在、使制件產(chǎn)生翹曲。 沖裁時接觸面不良也會產(chǎn)生翹曲。3.尺寸精

24、度超差3.1 模具刃口尺寸制造超差。3.2 沖裁過程中的回彈、上道工序的制件形狀與下道工序模具工作部分的支承面形狀不一致，使制件在沖裁過程中發(fā)生變形，沖裁完畢后產(chǎn)生彈性回復，因而影響尺寸精度。3.3 板形不好。3.4 多工序的制件由于上道工序調(diào)整不當或圓角磨損，破壞了變形時體積均等的原則，引起了沖裁后尺寸的變化。3.5 由于操作時定位不好，或者定位機構(gòu)設計得不 好，沖裁過程中毛坯發(fā)生了竄動。或者由于剪切件的缺陷（棱形度、缺邊等）而引起定位的不準，均能引起尺寸超差。3.6 沖裁順序不對。 彎曲1、形狀與尺寸不符： 主要原因是會彈和定位不當所致。解決的辦法除采取措施以減少回彈外，提高毛坯定位的可靠

25、性也是很重要的。1.1壓緊毛坯 采用氣墊、橡皮或彈簧產(chǎn)生壓緊力，在彎曲開始前就把板料壓緊。為達到此目的，壓料板或壓料桿的頂出高度應做得比凹模平面稍高一些。1.2可靠的定位方法 毛坯的定位形式主要有以外形為基準和以孔為基準兩種。外形定位操作方便，但定位準確性較差 ?？锥ㄎ环绞讲僮鞑淮蠓奖?，使用范圍較窄，但定位準確可靠。在特定的條件下，有時用外形初定位，大致使毛坯控制在一定范圍內(nèi)，最后以孔位最后定位，吸取兩者的優(yōu)點，使之定位即準確又操作方便。2.彎曲裂紋2.1材料塑性差。2.2彎曲線與板料軋紋方向夾角不符合規(guī)定 排樣時，單向V形彎曲時，彎曲線應垂直于軋紋方向；雙向彎曲時，彎曲線與軋紋方向最好成45

26、度。2.3彎曲半徑過小。2.4毛坯剪切和沖裁斷面質(zhì)量差毛刺、裂紋。2.5凸凹模圓角半徑磨損或間隙過小進料阻力增大。2.6潤滑不夠摩擦力較大。2.7料厚尺寸嚴重超差進料困難。沖裁2.制件翹曲不平： 材料在與凸模、凹模接觸的瞬間首先要拉伸彎曲，然后剪斷、撕裂。由于拉深、彎曲、橫向擠壓各種力的作用,使制件展料出現(xiàn)波浪形狀,制件因而產(chǎn)生翹曲。第9頁共10頁常常見見沖沖壓壓質(zhì)質(zhì)量量問問題題及及解解決決產(chǎn)產(chǎn)生生沖沖壓壓件件質(zhì)質(zhì)量量缺缺陷陷的的分分析析工序常見缺陷原因分析及改進措施影響2.8酸洗質(zhì)量差。3.表面擦（拉）傷表面擦傷的主要原因是模具工作部分選材不當，熱處理硬度低，凹模圓角磨損、光潔度差，彎曲毛坯

27、表面質(zhì)量差（有銹、結(jié)疤等），材料厚度超差，工藝方案選擇不合理，缺少潤滑等。4.撓度和扭曲大型曲面拉伸1.裂紋和破裂： 裂紋和破裂產(chǎn)生的原因主要是由于局部毛坯受到的拉應力超過了強度極限所致。1.1材料的沖壓性能不符合工藝要求。1.2板料厚度超差當板料厚度超過上偏差時，局部間隙小的 區(qū)域進料時卡死，沖壓變形困難，材料不易通過該處凹模內(nèi)而被拉斷。當板料厚度超過下偏差時，材料變薄了，橫剖面單位面積上的壓應力增大，或者由于材料變薄，阻力減小，流入凹模內(nèi)的板料過多而先形成皺紋，這時，材料不易流動而被拉裂。1.3材料表面質(zhì)量差劃痕引起應力集中、銹蝕增大后阻力。1.4壓料面的進料阻力過大毛坯外形大、壓料筋槽間隙小、凹模圓角半徑過小、外滑塊調(diào)的過深、拉深筋過高、壓料面和凹模圓角半徑光潔度差。1.5局部拉深量太大，拉深變形超過了材料變形極限。1.6在操作中，把毛坯放偏，造成一邊壓料過大，一邊壓料過小