酸性電鍍銅基本資料

1、酸性鍍銅溶液的常見故障及處理方法故障現(xiàn)象可能原因糾正辦法結(jié)合力不好1.前處理不良2 預(yù)鍍層太薄3. 導(dǎo)電接觸不良4. 鍍液中硫酪銅含量太 低1. 加強(qiáng)前處理2. 加厚預(yù)鍍層3. 檢杳并糾正4. 分析補(bǔ)充到配方規(guī)定范圍內(nèi)鍍層光亮度不 足1. 光亮劑劑不足2. CI-偏咼或不足3. 鍍液溫度咼4. 硫酸含量偏咼或硫酸 銅偏低5. 鍍液有雜質(zhì)污染6. 陽(yáng)極面積不夠1. 用霍爾槽試樣，適當(dāng)補(bǔ)加2. 化驗(yàn)調(diào)整，偏咼可用硫酸銀 或氧化亞銅處理3. 降溫4. 分析調(diào)整5. 對(duì)癥處理6. 補(bǔ)加陽(yáng)極低DK處光亮度 不足1. 光亮劑不足2. 鍍液溫度偏高3. DK不夠大4. 鍍液中有銅粉或一價(jià) 銅5. 鍍液有雜質(zhì)

2、污染1. 適當(dāng)補(bǔ)加2. 降溫3. 加大DK4. 檢查陽(yáng)極，加雙氧水5. 對(duì)癥處理1 .光亮劑過(guò)量1.分析處理鍍層粗糙有針 孔1. 前處理不良2. 鍍液中有銅粉或一價(jià) 銅3. CI-不足4. 镕液內(nèi)有雜質(zhì)樂(lè)勢(shì)1. 加強(qiáng)前處理2. 加雙氧水3. 加計(jì)算量鹽酸4. 對(duì)癥處理?xiàng)l紋鍍層1. CI-偏低2. 光亮劑過(guò)量1 .加計(jì)算量鹽酸2.調(diào)整之鍍層邊緣有毛 刺或燒焦1. 鍍液溫度偏低2. 硫酸銅濃度偏低3. DK過(guò)大1. 適當(dāng)升溫2. 適量補(bǔ)充3. 適當(dāng)降低DK1. 潤(rùn)濕劑過(guò)量或不足2. 310B不足1. 霍爾槽小試調(diào)整2. 補(bǔ)充前處理不良加強(qiáng)前處理整平性不良1. CI-偏低2. 硫酸含量偏咼3. 鍍液

3、有雜質(zhì)污染1 .加入計(jì)算量鹽酸2. 調(diào)整3. 對(duì)癥處理1.鐵雜質(zhì)過(guò)量，此時(shí)陽(yáng) 極上往往有藍(lán)色結(jié)晶析 出1.更換部分或全部鍍液氯離子含量高會(huì)影響酸性亮銅層質(zhì)量 酸性光亮鍍銅溶液中含有適量的氯離子（3090mg/L）能提高陵層的光亮度和平 整性，還能降低鍍層應(yīng)力。但不可過(guò)多，否則鍍層失去光澤，光亮度下降，光亮 范圍狹窄，鍍層還會(huì)產(chǎn)生樹枝狀的條皎，陽(yáng)極發(fā)生鈍化，電壓明顯上升，電流升 不上去。為避免過(guò)多的氯離子進(jìn)入鍍液，配制溶液用水必須用去離子水，甌然配方中 有少量的氯離子要求， 但也無(wú)需單獨(dú)加入，因?yàn)榕渲撇牧霞磿?huì)有少量氯離子存在， 基本能滿足要求。若溶液中有過(guò)高的氯離子存在，可加入計(jì)算量的氧化亞銅予

4、以群決。某廠新配制的1000L酸性亮銅溶液，使用的材料除去離子水之階，所有材料都是試劑級(jí)的，配成試鍍時(shí)發(fā)現(xiàn)鍍出樣板平整性很差， 也不太光亮，還見有條紋。根據(jù)試樣情況，經(jīng)多方檢查，無(wú)論是配制過(guò)程，還是使用材料均無(wú)可疑之 處，最后考慮到可能與氯離子含量有關(guān)。 估計(jì)氯離字含量過(guò)高的可能性不大， 因 為使用的材料都是試劑級(jí)的，于是吸出 5L溶液，先在此小槽中鍍出樣板，然后 加入250mg氯化鈉（當(dāng)時(shí)無(wú)試劑級(jí)的鹽酸）約含30mg/L氯離子，然后在同樣工藝 條件下再鍍樣板，結(jié)果表面質(zhì)量明顯不一樣。由此可見，凡是用試劑級(jí)材料配制的光亮酸性鍍銅溶液， 若試鍍結(jié)果質(zhì)量不 夠理想的， 有可能是氯離子濃度太低， 但

5、補(bǔ)充時(shí)還是先做小試為好， 以免因其他 原因而加入過(guò)高氯離子后引出麻煩。用水不當(dāng)引起酸性鍍銅層的質(zhì)量故障 由水質(zhì)不符合酸性光亮鍍銅工藝要求而引起鍍層質(zhì)量或溶液遭到污染的例子很 多，在此僅舉一例。某鄉(xiāng)辦電鍍廠發(fā)生一起光亮酸性鍍銅的槽端電壓升高、電流升不上去，繼續(xù) 升高電壓時(shí)電流雖暫時(shí)能上去， 但不久又回落下來(lái)， 鍍層光亮區(qū)狹窄， 補(bǔ)充光亮 劑也無(wú)濟(jì)于事。陽(yáng)極上還蒙有一層灰白色的膜等質(zhì)量故障。上述現(xiàn)象與溶液被氯離子污染引起的相似。據(jù)查是用水不潔所故。原來(lái)該廠 地處偏僻，靠用井水，且井水由于電鍍廢水未能正規(guī)治理，就地排放而被污染， 長(zhǎng)期用此井水清洗工件又難免被帶入鍍槽， 因而出現(xiàn)上述質(zhì)量故障， 由此可

6、見電 鍍用水對(duì)鍍層質(zhì)量影響很大。酸性亮銅上鍍不上牢固鎳層有的酸性光亮鍍銅溶液中含有 CB型混合添加劑，有的還含有聚 乙二醇，這些物 質(zhì)會(huì)在鍍層表面形成憎水膜， 憎水膜面上是難以沉上牢固鎳層的。 故鍍銅后尚需 經(jīng)過(guò)稀硫酸除膜處理， 這一工序很重要，有時(shí)因被忽略而常難以獲得牢固的鎳層。光亮酸性鍍銅層作仿金底層的故障仿金鍍與裝飾性鍍鉻一樣，本身無(wú)光澤，靠光亮的鍍層為底層來(lái)映照。某 廠仿金鍍采取酸性光亮鍍銅為底層， 酸性光亮鍍銅雖然光亮性方面能滿足這方面 要求，但由于仿金屬厚度相當(dāng)薄， 而且存有孔隙， 在大氣中極有可能通過(guò)孔隙促 使底層銅加速氧化，當(dāng)?shù)讓鱼~開始；氧化時(shí)，又會(huì)從仿金鍍層的孔隙中泛出來(lái)，

7、致使仿金層變色，這一故障頻頻出現(xiàn)。了解到上述原因，并改用光亮鍍鎳代替酸性光亮鍍銅之后，這一仿金屬的變 色現(xiàn)象再也未曾出現(xiàn)過(guò)。酸性亮銅陽(yáng)極材料的選擇 酸性鍍銅的陽(yáng)極要選用由專業(yè)生產(chǎn)廠家供應(yīng)的含磷陽(yáng)極板， 這是因?yàn)殂~陽(yáng)極在硫 酸溶液中會(huì)產(chǎn)生銅粉， 從而導(dǎo)致鍍層產(chǎn)生毛刺、 粗糙， 由于電鑄時(shí)還可能積成瘤 子。銅陽(yáng)極的含磷以0. 2%0. 4%為好，含磷量太低效果不好，易產(chǎn)生銅粉， 含磷量太高時(shí)（高于I %），陽(yáng)極表面會(huì)出現(xiàn)一層厚厚的膜層，使陽(yáng)極處于鈍化狀 態(tài)還會(huì)污染溶液。自己鑄造往往滿足不了這一要求，可在電鍍材料供應(yīng)部門選購(gòu)。為了防止銅 陽(yáng)極中的不溶性雜質(zhì)落入鍍液內(nèi)而影響銅層質(zhì)量，必須用滌綸布包扎極

8、板。陽(yáng)極電流密度太大、或陽(yáng)極板含P木適當(dāng)，造成陽(yáng)極氧化不完全，其反應(yīng)為:Cu-e Cu鍍液體中二價(jià)銅離子在陰極上完全還原為：Cu2+eCu酸性亮銅溶液被氯離子污染某廠有一只容積為 800L 的酸性光亮鍍銅槽。一段時(shí)期鍍出工件的光亮度越來(lái)越 差，出現(xiàn)白霧狀， 低電流密度區(qū)也不亮， 使用的銅陽(yáng)極表面附有一層粉末狀的白 色產(chǎn)物，電壓也升不上去，只得停產(chǎn)，廠方為此十分著急，筆者應(yīng)邀參加了上述 故障的討論?，F(xiàn)將已查清的故障產(chǎn)生原因并處理結(jié)果簡(jiǎn)述如下。該廠的酸性光亮鍍銅液是請(qǐng)人配制的，使用還不到兩個(gè)月，開始使用時(shí)效果 很好，鍍出銅層光亮細(xì)致，電流、電壓都正常，使用不到一個(gè)月后鍍層的光亮逐 漸變差，最后出現(xiàn)

9、上述現(xiàn)象， 再也無(wú)法使用。 在討論會(huì)上有人提出配制溶液時(shí)十 二烷基硫酸鈉和光亮劑的加法不當(dāng)，也有人提出配制溶液時(shí)是否忘了加氯離子， 筆者認(rèn)為以上分析的原因是不太可能的， 若是溶液配制工藝有誤， 那么開始使用 時(shí)問(wèn)題即應(yīng)暴露， 而不是使用近一個(gè)月后才發(fā)生變化的， 再則，目前所獲鍍層的 癥狀也不像是上述原因引起的， 相反卻很像是溶液中氯離子含量過(guò)高所致， 但氯 離子從何進(jìn)入槽液中呢 ?筆者從光亮鍍銅的生產(chǎn)線上進(jìn)行逐道的檢查，查到氰化 銅后的中和槽 （又稱活化槽 ）時(shí)聞到了有刺鼻的鹽酸氣味， 經(jīng)詢問(wèn)確是鹽酸， 并發(fā) 現(xiàn)工人操作時(shí)把工件從中和槽中取出后即在旁邊的清水槽中浸一下就掛入到酸 性光亮鍍銅槽中

10、去電鍍。此清水槽用 pH試紙測(cè)得的pH值是4. 8,可見該清水 槽中氯化氫濃度是相當(dāng)高的了。從以上的所見所聞對(duì)鍰銅槽中氯離子含量過(guò)高是可想而知了。 為了證實(shí)上述 分析的可靠性, 從光亮鍍銅液中取出兩燒杯溶液, 將其中一只燒杯中的溶液進(jìn)行 除氯處理, 在同樣條件下兩燒杯中鍍出的工件進(jìn)行比較, 經(jīng)除氯處理的一只燒杯 中鍍出的銅層光亮似鏡, 而未處理過(guò)的一只燒杯中鍍出的工件表面仍有一層白霧 狀產(chǎn)物,鍍層不光亮, 從以上的試驗(yàn)結(jié)果來(lái)看,光亮鍍銅槽液被氯離子污染是 無(wú)疑的了。 根據(jù)廠方要求,隨后把 800L 的光亮鍍銅溶液進(jìn)行了除氯處理,恢 復(fù)了正常生產(chǎn),并向廠方提出了工藝上的改進(jìn)措施。亮銅溶液中氯離子

11、用鋅粉處理，步驟是：在攪拌下加入 23g/L鋅粉，攪 拌30min后再加入23g/ L活性炭，再繼續(xù)攪拌2h,靜置后過(guò)濾。處理之后需 補(bǔ)充光亮劑。工藝上的改進(jìn)措施要求如下。(1) 中和槽(活化槽)溶液改用5%8 %的稀硫酸代替原先用的稀鹽酸。(2) 工件經(jīng)中和處理后在清洗過(guò)程中要抖動(dòng)和搖擺。(3) 清水槽的水要流動(dòng)，每天還應(yīng)更換兩次，用靜水是不符合要求的。(4) 鍍光亮銅前增加一道蒸餾水漂洗，以提高工件表面的凈潔性。 光亮鍍銅溶液經(jīng)處理后三個(gè)多月生產(chǎn)一直正常，未曾發(fā)生過(guò)質(zhì)量問(wèn)題。 操作說(shuō)明：(1) 吸附用的活性炭要選優(yōu)質(zhì)的， 劣質(zhì)活性炭含有氯離子， 會(huì)造成二次污染；(2) 治理方法效果顯著，但

12、必須認(rèn)真、細(xì)致，不然有可能引起副作用。酸性銅前的預(yù)鍍鋼鐵件酸性鍍銅之前必須先經(jīng)預(yù)鍍銅或預(yù)鍍鎳， 否則鋼鐵件表面印會(huì)被鍍銅溶液 所浸蝕，出現(xiàn)置換銅層， 使酸性銅無(wú)法在此基材上正常沉積， 不但工件因腐蝕而 報(bào)廢，溶液也會(huì)遭到破壞。故預(yù)鍍層不但要有一定的厚度，而且結(jié)合強(qiáng)度要好， 并無(wú)孔隙、砂眼以及海綿狀鍍層等露量問(wèn)題的存在。 對(duì)于形狀復(fù)雜并質(zhì)量上有嚴(yán) 格要求的工件還需將預(yù)度的電鍍工藝改為化學(xué)鍍工藝。 以保證工件的所有表面都 能沉上預(yù)鍍層。酸性亮銅層表面出現(xiàn)橘皮狀皺紋某電鍍廠的酸性鍍銅件有近 20%的表面全部或局部呈橘子皮狀駒皺紋。 廠方 對(duì)鍍銅溶液準(zhǔn)備要大處理。 其實(shí)這一現(xiàn)象問(wèn)題不在溶夜， 因?yàn)槿羰?/p>

13、如此， 則不可 能有的表面完好，而有的出現(xiàn)皺紋。據(jù)筆著分析是鍍前處理不徹底引起的。為了證實(shí)這一估計(jì)的可能性，筆者取10塊5cmx 10cm的鐵板，弳充分進(jìn)行 前處理后鍍銅， 鍍出銅層表面完好， 避免了大處理仍不能睥決的工時(shí)、 材料等的 浪費(fèi)。這類現(xiàn)象有時(shí)確實(shí)較難鑒別，如工件表面出現(xiàn)細(xì)麻狀，待鍍層稍蘿時(shí)變?yōu)轭愃崎倨?，這種情況若遍布于整個(gè)工件表面，則極有可能黽Cd的影響及溶液中M光亮劑不足等因素引起的，此時(shí)則需要采炙相應(yīng)措施予以解決。酸性亮銅層表面產(chǎn)生毛刺 銅層表面出現(xiàn)毛刺是一價(jià)銅干涉的結(jié)果， 一價(jià)銅被水解成氧化嘲銅而產(chǎn)生粗糙鍍 層，有時(shí)產(chǎn)生銅粉或海綿狀鍍層。鍍銅層出現(xiàn)毛刺搠是由此而產(chǎn)生的。由于

14、一價(jià)銅析出電位比二價(jià)銅析出的電位低，于是總是優(yōu)先于濯價(jià)銅的析 出，從而影響二價(jià)銅有規(guī)律的電結(jié)晶過(guò)程，導(dǎo)致上述現(xiàn)象。為排除上述因素的干涉，在溶液維護(hù)上首先要注意如下問(wèn)題。 (1)質(zhì)量。使用的陽(yáng)極要選用定點(diǎn)生產(chǎn)的專業(yè)廠產(chǎn)品淘使用中如發(fā)現(xiàn)無(wú) 棕黑色薄膜，或局部無(wú)棕黑色薄膜則應(yīng)停止使用。前是含磷量低，后者是 含磷量不均勻。陽(yáng)極要選用含磷量0. 1%0. 3%銅陽(yáng)極，操作時(shí)不要移動(dòng)陽(yáng)極，以免 磷膜掉下來(lái)污染溶液。并使工件表面產(chǎn)生毛刺。要保證陽(yáng)極面積與陰極面積之比不得小于 l . 5：1，陽(yáng)極套不螢過(guò)厚，以 防堵塞 ( 以單層滌綸布為宜 ) 。陽(yáng)極掛鉤與極杠之間接觸要良好。(2) 鍍件需帶電人槽。帶電入槽

15、可減輕工件浸蝕。出槽時(shí)工件未取盡前不 要關(guān)閉電源，工件與掛具非接觸部位也宜經(jīng)過(guò)絕緣處理(3) 保證硫酸濃度。硫酸具有降低鍍液電位、增強(qiáng)鍍液導(dǎo)電讎能、防止硫 酸銅水解成氧化亞銅的危害，從而減少鍍液中銅粉晦作用。(4) 定期添加適量的雙氧水。添加時(shí)宜直接加入到槽底并需激烈攪拌。添加雙氧水是抑制Cu+過(guò)多積累的有效途徑，當(dāng)溶液中超過(guò) 1. 5g/L的 Cu+時(shí)，鍍出工件即可見有毛刺出現(xiàn)。要注意的是勤加少加，以防光亮劑失效。(5) 防止產(chǎn)生置換銅層。對(duì)于形狀復(fù)雜件要注意預(yù)鍍層的質(zhì)量，防止由此 而產(chǎn)生置換銅層。這一方面特別要注意管狀件，管狀件內(nèi)壁預(yù)鍍銅或鎳都是鍍 不上的。因?yàn)楣ぜ贿M(jìn)入光亮酸性鍍銅槽即會(huì)

16、開始與亮銅溶液發(fā)生置換反應(yīng)， 結(jié)果溶液中產(chǎn)生大量銅粉，詳見反應(yīng)式：Fe+CuSG CuJ +FeSO此外還存在著銅粉與二價(jià)銅離子的歧化反應(yīng)，這時(shí)又會(huì)產(chǎn)生一價(jià)銅。 為解決這一問(wèn)題，必須把預(yù)鍍銅工序由氰化預(yù)鍍銅改為化學(xué)鍍銅或化學(xué)鍍 鎳，只有這樣才能保證管件內(nèi)壁全部鍍上預(yù)鍍層， 才能避免陂酸性光亮鍍銅時(shí)再 出現(xiàn)置換反應(yīng)。酸性亮銅溶液中硫酸銅結(jié)晶析出某廠在配制酸性亮銅溶液時(shí)將 57g/L 硫酸誤按 57mL/L 配制，配成后由于硫 酸的加入量近多一倍， 影響了硫酸銅的正常溶解， 有大量的結(jié)晶析出。 筆者用燒 杯舀出半杯觀察，溶液的顏色并不深，大體驗(yàn)證確是硫酸加過(guò)量了。配方中若無(wú)單獨(dú)標(biāo)準(zhǔn)， 其計(jì)量單位應(yīng)

17、該是統(tǒng)一的， 若有單獨(dú)標(biāo)的則另當(dāng)別論。 這次故障采取適當(dāng)稀釋、使用時(shí)適當(dāng)加溫的方法來(lái)解決。酸性亮銅出現(xiàn)光亮度不足酸性亮銅出現(xiàn)光亮度不足酸性光亮鍍銅出現(xiàn)失光， 通常多由溶液中光亮劑失 調(diào)引起，但并非都與此有關(guān)。筆者曾遇到這樣一起故障，有的在工件的上部，有 的在工件的尾部無(wú)光澤， 而有的部位仍較光亮， 該廠工藝員不假思索地正在第二 次補(bǔ)加光亮劑。 結(jié)果， 原先不光亮的部位仍是暗淡無(wú)光， 而原先較亮的部位顯得 有點(diǎn)發(fā)霧。據(jù)此情況，建議檢查一下陽(yáng)極板，陽(yáng)極布置不勻、溶斷掉落、使用過(guò) 久耗盡等都有可能引起工件的部分地區(qū)電流密度過(guò)小而出現(xiàn)上述故障。 經(jīng)檢查確 系由此原因引起的，問(wèn)題也由此而得到解決。酸性亮

18、銅溶液中硫酸含量漸低酸性亮銅溶液中硫酸含量漸低某廠酸性鍍銅是靜鍍的， 施鍍過(guò)程中產(chǎn)生的一價(jià)銅 離子得不到氧化， 不得不經(jīng)常添加雙氧水。 且溶液的分散能力低、 鍍層粗糙的現(xiàn) 象總是改變不了。 實(shí)際上，用雙氧水氧化一價(jià)銅的同時(shí)會(huì)消耗一定數(shù)量的硫酸： 2Cu+H2O2+2H2S£42CuS04+2H2O+H2由上列反應(yīng)式換算后可知，氧化lg 一價(jià) 銅需8. 1g30%的雙氧水和1. 55g的硫酸。當(dāng)硫酸濃度低到一定程度時(shí)，溶液 出現(xiàn)了與一價(jià)銅過(guò)高時(shí)的類似現(xiàn)象，也就是說(shuō)雙氧水越來(lái)越不起作用了。 要解 決上述問(wèn)題， 必須在用雙氧水氧化一價(jià)銅的同時(shí)添加其所消耗量的硫酸，不然還會(huì)引起銅鹽水解沉淀、

19、陽(yáng)極鈍化等不良現(xiàn)象出現(xiàn)。酸性光亮鍍銅層發(fā)霧發(fā)花的六大因素 酸性光亮鍍銅層發(fā)霧發(fā)花的六大因素硫酸鹽光亮鍍銅液的基礎(chǔ)成分是硫酸銅、 硫 酸和市上有售的光亮劑。 硫酸銅是供給鍍液中的銅離子， 硫酸能起到防止銅鹽水 解，提高鍍液導(dǎo)電能力和陰極極化作用， 光亮劑則在相應(yīng)的溶液溫度和電流密度 的配合下能獲得光亮似鏡的銅層質(zhì)量。 硫酸鹽光亮鍍銅工藝在電子工業(yè)中主要 用在印制線路板和鍍光亮鎳之前的底層， 以提高光亮鍍鎳層的光亮度并縮短光亮 鍍鎳時(shí)間。 工藝技術(shù)上由于鋼鐵件不經(jīng)預(yù)鍍是不能直接鍍銅的，故鍍銅前、后 處理工藝要掌握好。 溶液維護(hù)方法除上述基礎(chǔ)成分之外，還要控制好十二烷基 硫酸鈉濃度和氯離子濃度，且陽(yáng)

20、極的合理選用，以防一價(jià)銅的形成。 酸性亮銅 溶液中鍍出鍍件出現(xiàn)霧狀、 發(fā)花主要與以下因素有關(guān)。 (1) 十二烷基硫酸鈉含量 過(guò)低。這時(shí)可加入適量的十二烷基硫酸鈉予以驗(yàn)證， 如未見有所改觀則可予以否 定。 (2) 聚二硫二丙烷硫酸鈉過(guò)高。 這時(shí)可采取適當(dāng)稀釋溶液并補(bǔ)充適量其他光 亮劑，若見有效即可認(rèn)為是聚二硫二丙烷硫酸鈉過(guò)高， 可按比例予以調(diào)整， 也可 用雙氧水來(lái)降低其含量。 (3) 溶液遭到油污禱染。 可以用肉眼觀察， 也可用雙氧 水、活性! 炭聯(lián)合處理，處理后加足光亮劑、 添加劑后試鍍， 確認(rèn)有效后可按此 法 進(jìn)行處理， 此法也適用除去溶液中的有機(jī)雜質(zhì)。 (4) 氰化鍍銅前或后工件表面未 經(jīng)

21、清洗干凈， 有油污或有鍍液。 (5) 配送的電流密度過(guò)小。 這時(shí)可提高電流密度 做驗(yàn)證試驗(yàn)。 (6) 溶液中有鐵雜質(zhì)的存在。 酸性鍍銅溶液中存在少量鐵離子對(duì)鍍 銅層質(zhì)量無(wú)明顯影響， 這是因?yàn)殂~的電位較正之故， 但當(dāng)鐵的含量過(guò)高時(shí)也會(huì)出 現(xiàn)鍍層發(fā)花，確定原因可通過(guò)化驗(yàn)證實(shí)。用硫化鈉處理氰化鍍液中重金屬雜質(zhì) 用硫化鈉處理氰化鍍液中重金屬雜質(zhì)氰化鍍銅溶液中加入硫化鈉后，溶液中的 鉛、鎘等有害雜質(zhì)即能沉淀后除去， 銅離子本身因?yàn)橛杏坞x氰化鈉的存在， 不會(huì) 因此而遭到破壞， 但當(dāng)游離氰化物不足時(shí)， 溶液中的銅離子也同樣會(huì)被沉淀。 為 避免這類現(xiàn)象的發(fā)生， 在沉淀氰化物鍍銅溶液中的金屬雜質(zhì)時(shí)首先要補(bǔ)足游氰

22、化 物含量。 氰化鍍鋅溶液中加入硫化鈉能獲得與加入氰化鍍銅溶液中同樣的效果， 但仍不能除去銅。 氰化鍍銀溶液中若混入金屬雜質(zhì)，則不可用硫化鈉來(lái)處理， 否則溶液將會(huì)遭到破壞。 在利用硫化鈉來(lái)除去某些氰化鍍液中的金屬雜質(zhì)時(shí)， 溶液濃度宜適當(dāng)稀釋，添加速度要慢，且需劇烈攪拌。氰化鍍銅工藝中六點(diǎn)注意事項(xiàng) 氰化鍍銅工藝中六點(diǎn)注意事項(xiàng) (1) 不宜采用高電流密度， 這是因?yàn)殛帢O極化作用 是隨著電流密度的升高而增高，從而降低了電流效率； (2) 鍍液不宜劇烈攪拌， 否則溶液中的氰化物易遭到破壞； (3) 鍍液不宜加溫過(guò)高， 否則溶液中的氰化物 會(huì)隨著溫度的升高而加速分解； (4) 鍍液遭到有機(jī)質(zhì)污染后不可用

23、雙氧水處理， 以免鍍液中氰化物遭到破壞； (5) 工件入槽時(shí)必須充分清洗， 以免酸性物質(zhì)進(jìn)入 鍍槽與氰化鍍液相遇時(shí)產(chǎn)生極毒的氫化氰氣體而引起中毒事故； (6) 溶液毒性 大，工作時(shí)有極毒氣體逸出，要在有排風(fēng)的條件下方可操作。氰化鍍銅溶液中碳酸鈉過(guò)快積累氰化鍍銅溶液中碳酸鈉過(guò)快積累某廠氰化鍍銅出現(xiàn)小泡、 脫皮、呈不均勻的褐色 宜十分粗糙， 甚至出現(xiàn)可擦去的粉末狀銅層。 鍍液也因此而出現(xiàn)混濁， 沉積速度 減緩，陽(yáng)極表面有致密并較厚的灰色膜層。筆者應(yīng)邀參與討論。 筆者分析，有 可能溶液中積累過(guò)多碳酸鈉，遂取了一小瓶溶液放在冰塊中冷凍試驗(yàn)( 該廠有現(xiàn)成的用來(lái)冷卻鋁陽(yáng)極氧化溶液的天然冰塊 ) ，不多時(shí)只

24、是瓶?jī)?nèi)全是白色晶體，猶 如一瓶冰醋酸， 看來(lái)這一故障由溶液中碳酸鈉積累過(guò)多引起是無(wú)疑的。 于是利用 現(xiàn)有的天然冰塊， 采取冷凍方法進(jìn)行結(jié)晶沉淀處理之后， 上述質(zhì)量問(wèn)題立即得到 解決。氰化鍍銅溶液中碳酸鈉的允許量為 801009/ L。其來(lái)源主要是由氰化 鈉分解形成的，當(dāng)溶液中的氰化鈉遇到空氣中的二氧化碳時(shí)即起下列反應(yīng)： 2NaCN+H2O+G0泊a2C03+2HC當(dāng)陽(yáng)極鈍化時(shí)還有下列反應(yīng)發(fā)生： 2NaCN+2H20+2NaOH+0Na2C03+2NH3故要控制碳酸鈉過(guò)快積累，除要避免溶 液與空氣過(guò)多接觸之外， 還要防止陽(yáng)極鈍化， 而防止陽(yáng)極鈍化除需保證足夠陽(yáng)極 面積之外，還要保證溶液中足夠的游

25、離氰化鈉含量。 為緩解上述現(xiàn)象的形成， 筆者還建議該廠在原堿式碳酸銅、 氰化鈉和碳酸鈉組成配方的基礎(chǔ)上添加 40g/ L的酒石酸鉀鈉。酒石酸鉀i鈉在氰化鍍銅溶液中不僅是一種較強(qiáng)的絡(luò)合劑，還 能活化陽(yáng)極， 促使；陽(yáng)極正常溶解， 有利鍍層獲得細(xì)致光亮和穩(wěn)定氰化鈉過(guò)快分 解，緩解碳酸鈉過(guò)快積累。氰化鍍銅溶液中銅離子下降 在通常情況下， 氰化鍍銅溶液中銅離子濃度有上升趨勢(shì)， 這是因靜銅陽(yáng)極有化學(xué) 溶解傾向，陰極電流效率又較低。但一次故障是銅離子濃度下降。銅離子的下降與陽(yáng)極鈍化有關(guān)， 陽(yáng)極鈍化通常是陽(yáng)極面積過(guò)小或溶液中游離 氰化物濃度過(guò)低引起的。 經(jīng)檢查銅陽(yáng)極確實(shí)覆有灰白色膜。 在進(jìn)一步檢查中發(fā)現(xiàn)， 用

26、帆布做的布袋已結(jié)成不透水的破殼， 這顯然會(huì)影響離子的正常擴(kuò)散， 從而造成 布袋內(nèi)外濃差極化增大， 陽(yáng)極溶解下來(lái)的銅離子無(wú)法通過(guò)已結(jié)成硬殼的布袋與氰 化鈉形成銅的絡(luò)合物。 這完全與使用過(guò)厚的帆布陽(yáng)極套有關(guān)。 筆者根據(jù)這一現(xiàn)象 更換成一層丙綸布袋， 經(jīng)一年多來(lái)的多次化驗(yàn)分析， 不但未曾發(fā)現(xiàn)銅離子濃度有 降低趨勢(shì)，相反有所提高，陽(yáng)極溶解也很正常。為維護(hù)溶液正常運(yùn)行，每隔一定時(shí)間取出陽(yáng)極，洗刷陽(yáng)極板和布袋的工作是 很有必要的。游離氰化鈉濃度過(guò)低引起鍍層掉皮當(dāng)溶液中游離氰化鈉含量不足時(shí)會(huì)產(chǎn)生微量的二價(jià)銅離子， 此時(shí)鋼鐵工件入 槽后在接通電源之前即會(huì)在其表面上還原析出。 此置換銅層只是疏松地吸附在其 表面

27、，在此置換銅層上加厚鍍層極易從基體上剿下來(lái)， 與基體分離。 由此可見氰 化鍍銅溶液中維持足夠濃度游離氰化鈉是何等重要。要解決這一故障， 只要向溶液中添加適量的氰化鈉即可使二價(jià)銅離子重新與 氰化鈉絡(luò)合。氰化鍍銅后再酸性鍍銅引起鍍層掉皮某廠由于氰化預(yù)鍍銅溶液中氰化鈉含量不足，陽(yáng)極面積過(guò)小，按正常的工藝 條件難以沉上銅，最后電流密度調(diào)至近IOA/dm2,在此條件下鍍上銅后再轉(zhuǎn)鍍酸 性亮銅，結(jié)果鍍上的酸性亮銅層與氰化預(yù)鍍銅層之間結(jié)合不好，嚴(yán)重掉皮。經(jīng)分析，原因可能是此氰化預(yù)鍍銅層表面附有有機(jī)膜層，為證實(shí)這一分析的 真實(shí)性，做了以下試驗(yàn)。將鍍過(guò)氰化銅的工件再經(jīng)洗刷，然后再鍍酸性亮銅，此時(shí)掉皮現(xiàn)象消失，由

28、 此可見采用I0A /dvm的大電流鍍上的銅層表面確有有機(jī)膜存在。溶液的處理方法：添加IOg /L氰化鈉，增加陽(yáng)極面積，當(dāng)時(shí)庫(kù)里無(wú)現(xiàn)成銅 板而用鐵板代替 （用鐵板代替是可以的，這樣做還能調(diào)整溶液中銅的成分 ）。經(jīng)調(diào)整后按正常的工藝條件即能鍍上銅層， 且再鍍酸性亮銅時(shí)也未見有起泡 現(xiàn)象發(fā)生。氰化鍍銅溶液治理不當(dāng)而影響生產(chǎn)進(jìn)度某電鍍廠有一只500L中型專供鋅鋁合金預(yù)鍍銅的氰化鍍銅槽。鍍出銅層逐 漸出現(xiàn)粗糙、色暗、深鍍能力差等故障現(xiàn)象。廠方給筆裹來(lái)電話，當(dāng)時(shí)在電話中 告之：這一現(xiàn)象很有可能是鍍銅溶液遭到了鐲離子的污染所致， 要他們用硫化鈉 處理一下， 但沒(méi)有交待詳細(xì)的處璃方法。 結(jié)果未能達(dá)到處理目的

29、， 來(lái)電話要親自 去一次。在該廠見到治理過(guò)的溶液呈青灰色，這是溶液中氰化鈉濃度過(guò)低、有二價(jià)銅 離子析出所致； 濾出的污泥呈黑色， 這表明還握有硫化銅沉淀， 鍍層粗糙、色暗、 深鍍能力差等問(wèn)題仍未得蓼解決。見到上述現(xiàn)象，并經(jīng)了解，原來(lái)該廠用硫化鈉處理鋅的方法過(guò)簡(jiǎn)單，溶液也 未經(jīng)化驗(yàn) （ 倘若鍍銅溶液中游離氰化鈉不足，加入的翻化鈉會(huì)與銅離子起作用， 生成硫化銅沉淀 ） ，據(jù)介紹處理的速度也鞠快，溶液的攪拌要求也不夠。針對(duì)這 一情況，對(duì)這槽鍍銅溶液作了蔫下補(bǔ)充處理。在未能及時(shí)化驗(yàn)的條件下，根據(jù)鍍銅溶液所顯示顏色和陽(yáng)極期狀態(tài)分析，溶 液中游離氰化鈉的含量太少，因而添加了 l5g L 氰鉑鈉，以保證溶液

30、中的銅離 子充分絡(luò)合 （ 添加氰化鈉之后溶液顯得曼清，溶液顏色也當(dāng)即由青灰色變成微黃 色） ，在不斷攪拌下加入 2gl 已稀釋成 l0 濃度的硫化鈉，凈置后用過(guò)濾機(jī)過(guò) 濾，濾出沉淀物呈白色 （略有點(diǎn)灰 ） ，這就說(shuō)明濾出的主要是硫化鋅。 從而鍍銅層 的質(zhì)量問(wèn)題徹底得到解決。對(duì)不符合防滲碳銅工藝的糾正某廠接受一批防滲碳鍍銅的加工任務(wù)，由于未能按防滲碳鍍銅工，藝加工而 造成質(zhì)量問(wèn)題，全部返修，造成了一定的經(jīng)濟(jì)損失。原來(lái)該廠對(duì)此工藝的技術(shù)要求不甚熟悉，只認(rèn)為廠里有鍍銅槽隧預(yù)鍍銅槽， 任務(wù)就接了下來(lái)，結(jié)果全部都漏滲碳，出現(xiàn)了本例開頭齷到的質(zhì)量故障。防滲碳鍍銅工藝要求甚嚴(yán)。首先鍍層要求精密的工藝配方；滕

31、次是鍍層的孔 隙要低 （低孔隙率可以阻擋漏滲碳 ） ，分散能力鼙深鍍能力要好 （能滿足滲碳層深 度要求的鍍層厚度通常不低于酗 3050um）。該廠利用預(yù)鍍銅工藝設(shè)備鍍銅顯然是不妥當(dāng)?shù)模?無(wú)論在孔隙率還眨層厚度方 面都是難以滿腰求的鍍成后螂返修也是意料之中。筆者根據(jù)廠方要求推薦了下列工藝配方：氰化亞銅 30 50g/L氰化鈉 40 60g/L 酒石酸鉀鈉 30 60g/L氫氧化鈉 10 20g/L 溫度 5060 C陰陽(yáng)電流密度 1 3A/dm2氰化鍍銅溶液中氰化鈉含量過(guò)高氰化鈉含量過(guò)高時(shí)為什么會(huì)無(wú)銅的沉積，而只冒氣泡呢 ?這是因?yàn)榇藭r(shí)銅的 析出電位較負(fù)，而氫離子相對(duì)地更易于放電所致，從而降低了

32、陰極電流效率。某廠電鍍車間的氰化鍍銅溶液由外廠協(xié)作化驗(yàn)， 化驗(yàn)結(jié)果游離氰化鈉含量略 低于配方范圍，本無(wú)多大關(guān)系，而新上任的加料員卻不懂報(bào)告單上所指“游離” 二字的含義，直接按配方中氰化鈉的總含量相比，加入所比之差，整整多加了 26g/ L,結(jié)果鍍銅時(shí)陰極上只冒泡，未見有銅的沉積，這時(shí)加料者驚慌失措，不 知如何是好，邀筆者去幫助解決。顯然，這是溶液中氰化鈉過(guò)剩所致，后經(jīng)了解氰化鈉的加入量并：查閱分析 報(bào)告數(shù)據(jù)， 計(jì)算出氰化鈉過(guò)剩量， 并采取稀釋溶液、 補(bǔ)充堿式碳酸銅的方法予以 調(diào)整，經(jīng)過(guò)調(diào)整當(dāng)即恢復(fù)正常。氰化鍍銅溶液被鉛離子污染某廠氰化鍍銅溶液的陽(yáng)極發(fā)生嚴(yán)重鈍化，表面呈褐色，鍍出工件表面有黑色

33、斑點(diǎn)，經(jīng)討論認(rèn)為是由鉛離子污染引起的。為驗(yàn)證，進(jìn)行了如下試驗(yàn)：(1) 取氰化鍍銅溶液lOOmL加熱至60C；(2) 往溶液中加入0. 020. 04g硫化鈉。添加并晃動(dòng)后立即見溶液中有黑色沉淀物出現(xiàn)， 由此可見確系被鉛離子所污 染。然后確定如下治理方案：(1) 分析溶液中游離氰化鈉含量， 并補(bǔ)充至工藝配方上限 (以防止加入硫化鈉 處理時(shí)形成硫化銅沉淀 ) ；(2) 加入 0. 2 0. 4gL 硫化鈉 ( 添加前先用少量水溶化并在不斷攪拌下加 入)；(3) 加入 0. 2 0. 4gL 活性炭；(4) 攪拌 2h 后過(guò)濾。 經(jīng)過(guò)濾后鍍層出現(xiàn)黑色斑點(diǎn)問(wèn)題得到了徹底解決。 經(jīng)進(jìn)一步的了解，原是作為

34、光亮劑的添加時(shí)，鉛鹽過(guò)量加入逐漸積累以致污染。氰化鍍銅溶液被鉻霧污染 某廠氰化鍍?nèi)芤阂粫r(shí)期來(lái)鍍出銅層色澤灰暗， 沉積速度緩慢， 起泡現(xiàn)象嚴(yán)重， 無(wú) 法正常生產(chǎn)。廠方很著急，筆者應(yīng)邀到現(xiàn)場(chǎng)了解情況。實(shí)際情況是：銅、鎳、鉻三個(gè)鍍種都擠在一個(gè)不足 50吊的房間內(nèi)，且是單 面開窗，通風(fēng)條件很差，鍍鉻槽工作時(shí)散發(fā)出來(lái)的刺鼻氣；體彌漫著整個(gè)車間， 筆者當(dāng)即認(rèn)為這起故障與鉻霧有關(guān)，鍍銅溶液很有可能是被鉻霧污染的。鍍銅槽不大，又是急著等用，藥品庫(kù)又無(wú)備用材料，一時(shí)無(wú)法重 新配制新 液。在這種情況下，必須進(jìn)行治理，當(dāng)時(shí)在化驗(yàn)室找到大半 瓶硫代硫酸鈉，按 以下方法進(jìn)行了處理：(1) 溶液加溫到55 r左右；(2)

35、 在不斷攪拌下每升溶液按 0. 8g 計(jì)加入硫代硫酸鈉；(3) 繼續(xù)攪拌1h,趁熱過(guò)濾。經(jīng)上述方法處理之后溶液恢復(fù)正常。鉻酸對(duì)任何其他鍍種來(lái)說(shuō)都是極其有害的， 鍍鉻與其他鍍種擠設(shè)在同一車間 不甚合理，這是因?yàn)殄冦t的電流密度大，且電流效率低，镕液溫度高，鍍鉻時(shí)散 發(fā)出來(lái)的氫氣伴隨著蒸汽結(jié)成鉻霧， 含有大量滔酸成分。 在沒(méi)有良好通風(fēng)條件下 又會(huì)彌漫到整個(gè)車間，落入到其他任一鍍液中都會(huì)影響該鍍層質(zhì)量。后經(jīng)建議， 鍍鉻槽已被搬出車間，在別處另立“新家”在治理過(guò)程中還發(fā)現(xiàn)鍍銅槽遭到鉻酸污染的另外兩種進(jìn)入鍍銅槲的途徑：(1) 揩擦銅杠時(shí)鍍鉻、鍍銅合用一塊抹布；(2) 采用銅一鎳一鉻一步法工藝、掛具上有未洗盡的鉻酸成分。氰化鍍銅溶液中氰化物消耗過(guò)快 某鄉(xiāng)辦電鍍廠的氰化鍍銅液出現(xiàn)故障， 鍍出銅層粗糙， 溶液分散能力差， 呈