深圳地鐵地下連續(xù)墻施工組織設計方案

1、深圳地鐵地下連續(xù)墻施工方案深圳地鐵一期工程根據(jù)工程地質(zhì)條件和環(huán)境條件，主體圍護結構為地下連續(xù)墻，厚度為80cm，深度為20.9-23.9m，基底以下入土深度為9.0m。最大入巖深度 6.0m，部分墻段進入中風化、微風化花崗巖層。主體結構開挖時，設置4 5層鋼支撐水平對撐于連續(xù)墻上，以保證施工和周圍建筑物的安全。車站防水等級設計為級。為保證地面道路的行人和車輛通行，車站分 A 區(qū)和 B 區(qū)分別施工。本工程施工的難點在于淤泥質(zhì)粘土層、松散砂層的槽壁穩(wěn)定的控制，嵌入中、微風化花崗巖的成槽及嵌巖過程中如何減小對槽壁產(chǎn)生的擾動。這些將制約工程的質(zhì)量及工期，針對這些特殊情況將對成槽工藝及泥漿做出相應措施。

2、根據(jù)車站區(qū)域的工程地質(zhì)情況，土至強風化花崗巖采用MHL-60100AYH型和 HS843HD 型液壓抓斗成槽，中、微風化花崗巖的槽段部分采用GPS-15鉆機配牙輪鉆頭鉆孔，中間留下的“巖墻”用GC-1200 型沖擊鉆機配以特制方錘破碎成槽。鋼筋籠現(xiàn)場制作，整體吊裝入槽，2-3 套導管灌注水下砼。其工藝流程如下圖：地下連續(xù)墻工藝流程圖筑導墻泥漿制備 (新漿池 )挖槽循環(huán)池清槽及清刷接頭沉淀池吊放接頭管及鋼筋籠泥漿排放澆灌架就位插入導管澆灌水下砼拔接頭管廢漿池其主要施工方案如下：（一） 導墻施工導墻是控制地下連續(xù)墻各項指標的基準，它起著支護槽口土體，承受地面荷載和穩(wěn)定泥漿液面的作用。對于地質(zhì)情況比

3、較好的地方，可以直接施作導墻，對于松散層可通過地表注漿進行地基加固及防滲堵漏。1、導墻設計根據(jù)施工區(qū)域地質(zhì)情況，導墻做成“”形現(xiàn)澆鋼筋砼結構，內(nèi)側凈寬度比連續(xù)墻寬 50 毫米，如圖所示：導墻各轉(zhuǎn)角處需向外延伸，以滿足最小開挖槽段及鉆孔入巖需要。如圖所示兩種拐角：2、導墻施工：用全站儀放出地墻軸線，并放出導墻位置( 連續(xù)墻軸線向基坑外側外放70mm)，導墻開挖采用小型挖掘機開挖，人工配合清底?；缀粚嵑螅佋O7 厘米厚 1：3 水泥沙漿，砼澆筑采用鋼模板及木支撐，插入式振搗器振搗。導墻頂高出地面不小于10 厘米，以防止地面水流入槽內(nèi)，污染泥漿。導墻頂面做成水平，考慮地面坡度影響，在適當位置做成1

4、015 厘米臺階。模板拆除后，沿其縱向每隔 1 米加設上下兩道10*10 厘米方木做內(nèi)支撐，將兩片導墻支撐起來，在導墻的砼達到設計強度前，禁止任何重型機械和運輸設備在其旁邊通過。導墻施工縫與地下墻接縫錯開。其施工順序如下：平整場地測量定位挖槽綁扎鋼筋支立模板澆灌砼拆模設橫支撐3、導墻施工的技術要求：（ 1） 內(nèi)墻面與地墻縱軸線平行度誤差為± 10mm。（ 2） 內(nèi)外導墻間距誤差為± 10mm。（ 3） 導墻內(nèi)墻面垂直度誤差為 5。（ 4） 導墻內(nèi)墻面平整度為 3mm。（ 5） 導墻頂面平整度為 5mm。（二） 泥漿制備與管理泥漿主要是在地墻挖槽過程中起護壁作用，泥漿護壁技術

5、是地下連續(xù)墻工程基礎技術之一，其質(zhì)量好壞直接影響到地墻的質(zhì)量與安全。1、泥漿配合比根據(jù)地質(zhì)條件，泥漿采用膨潤土泥漿，針對松散層及砂礫層的透水性及穩(wěn)定情況，泥漿配合比如下：（每立方米泥漿材料用量Kg ）膨潤土： 70純堿： 1.8水 :1000CMC:0.8上述配合比在施工中根據(jù)試驗槽段及實際情況再適當調(diào)整。制備泥漿的性能指標如下：泥 漿性新配制循環(huán)泥漿廢棄泥漿檢 驗方能法比重1.061.081.15 1.35比重法（g/cm3）粘度25303560漏斗法（s）含砂率4 711洗砂瓶（%）PH 值89 814PH 試紙2、泥漿池設計（ 1） 泥漿池容量設計（以每一臺成槽機挖 6 米槽段設計）該工

6、程地下墻的標準槽段挖土量：V 1=6×25×0.8=120m3新漿儲備量3V2=V1×80%=96m泥漿循環(huán)再生處理池容量V3=V1×1.5=180m3砼灌注產(chǎn)生廢漿量V4=6×4×0.8=19.2m3泥漿池總容量3VV3+V4=200m（ 2） 泥漿池結構設計泥漿池結構見附圖。3、泥漿制備泥漿攪拌采用2 臺 2L-400 型高速回轉(zhuǎn)式攪拌機。制漿順序為：水膨潤土CMC純堿具體配制細節(jié)：先配制CMC 溶液靜置 5 小時，按配合比在攪拌筒內(nèi)加水，加膨潤土，攪拌3 分鐘后，再加入CMC 溶液。攪拌 10 分鐘，再加入純堿 ,攪拌均勻后，放

7、入儲漿池內(nèi)，待24 小時后，膨潤土顆粒充分水化膨脹，即可泵入循環(huán)池，以備使用。4、泥漿循環(huán) 在挖槽過程中，泥漿由循環(huán)池注入開挖槽段，邊開挖邊注入，保持泥漿液面距離導墻面 0.2 米左右，并高于地下水位1 米以上。 入巖和清槽過程中，采用泵吸反循環(huán)，泥漿由循環(huán)池泵入槽內(nèi)，槽內(nèi)泥漿抽到沉淀池，以物理處理后，返回循環(huán)池。 砼灌注過程中，上部泥漿返回沉淀池，而砼頂面以上漿池，原則上廢棄不用。4 米內(nèi)的泥漿排到廢5、泥漿質(zhì)量管理 泥漿制作所用原料符合技術性能要求，制備時符合制備的配合比。 泥漿制作中每班進行二次質(zhì)量指標檢測，新拌泥漿應存放24 小時后方可使用，補充泥漿時須不斷用泥漿泵攪拌。 混凝土置換出

8、的泥漿，應進行凈化調(diào)整到需要的指標，與新鮮泥漿混合循環(huán)使用，不可調(diào)凈的泥漿排放到廢漿池，用泥漿罐車運輸出場。泥漿調(diào)整、再生及廢棄標準見下表：泥漿調(diào)整、再生及廢棄標準泥漿的試驗項目需要調(diào)整調(diào)整后可使用廢棄泥漿密度1.13 以上1.1 以下1.15 以上含砂率8%以上6%以下10%以上粘度35243540失水量25 以上25 以下35 以上泥皮厚度3.5 以上3.0 以下4.0 以上pH 值10.75 以上810.57.0 以下或 11.0 以上注：表內(nèi)數(shù)字為參考數(shù)，應由開挖后的土質(zhì)情況而定。 泥漿檢測頻率附表：泥漿檢驗時間、位置及試驗項目序號泥漿取樣時間和次數(shù)取樣位置試驗項目攪拌泥漿達 100m

9、3 時取攪拌機內(nèi)及新鮮穩(wěn)定性、密度、粘1新鮮泥漿樣一次，分為攪拌時和泥漿池內(nèi)度、含砂率、 pH 值放 24h 后各取一次供給到槽內(nèi)的優(yōu)質(zhì)泥漿池內(nèi)泥穩(wěn)定性、密度、粘2在向槽段內(nèi)供漿前度、含砂率、 pH泥漿漿送入泵吸入口值、（含鹽量）每挖一個槽段，挖至中在槽內(nèi)泥漿的上間深度和接近挖槽完了部受供給泥漿影同上3槽段內(nèi)泥漿時，各取樣一次響之處在成槽后，鋼筋籠放入槽內(nèi)泥漿的上、同上后，混凝土澆灌前取樣中、下三個位置混判斷置換開始澆混凝土時和混凝向槽內(nèi)送漿泵吸pH 值、粘度、密凝泥漿能否土澆灌數(shù)米內(nèi)入口度、含砂率土使用4置再生處理處理前、處理后再生處理槽同上換出再生調(diào)制調(diào)制前、調(diào)制后調(diào)制前、調(diào)制后同上泥的泥

10、漿漿（三） 成槽施工地下連續(xù)墻成槽（尤其是入巖部分）是控制工期的關鍵，其主要內(nèi)容為單元槽段劃分，成槽機械的選擇，成槽工藝控制及預防槽壁坍塌的措施。1、槽段劃分槽段劃分時采用設計圖紙的劃分方式，但在各轉(zhuǎn)角處考慮成槽機的開口寬度及入巖施工方便，另外劃分一部分非標準槽段。見槽段劃分平面圖2、成槽機械的選擇根據(jù)車站區(qū)域的地質(zhì)情況，在強風化地層以上各層，采用2 臺 HS843HD 型和1 臺 MHL-60100AYH型液壓抓斗成槽，并配以自卸汽車運至臨時渣土堆場，經(jīng)排水后再轉(zhuǎn)運出場；在嵌巖槽段，抓斗抓到強風化巖面后，先以GPS-15 型鉆機配牙輪鉆頭鉆孔入巖，再以GC-1200 型沖擊鉆，破碎孔間“巖墻

11、”，掃孔成槽。3、成槽工藝控制連續(xù)墻施工采用跳槽法，根據(jù)槽段長度與成槽機的開口寬度，確定出首開幅和閉合幅，保證成槽機切土時兩側鄰界條件的均衡性，以確保槽壁垂直，部分槽段采取兩鉆一抓。成槽后以超聲波檢測儀檢查成槽質(zhì)量。（ 1） 土層成槽液壓抓斗的沖擊力和閉合力足以抓起強風化巖以上各層，在成槽過程中，嚴格控制抓斗的垂直度及平面位置，尤其是開槽階段。仔細觀察監(jiān)測系統(tǒng)，X ，Y軸任一方向偏差超過允許值時，立即進行糾偏。抓斗貼臨基坑側導墻入槽，機械操作要平穩(wěn)。并及時補入泥漿，維持導墻中泥漿液面穩(wěn)定。（ 2） 巖層成槽在嵌巖槽段，抓斗到巖面即停，并使槽底基本持平。鉆孔采用3 臺 GPS-15型鉆機，配以牙

12、輪鉆頭，以鉆鋌加壓鉆進，采用泵吸反循環(huán)出碴，巖屑隨泥漿直接排到振動篩和旋流器處理。在導墻上標出各鉆孔位置，孔距為1.2 米，在連續(xù)墻轉(zhuǎn)角部位，向外多鉆半個孔位，以保證連續(xù)墻完整性。鉆孔完畢后，即以GC-1200 型 沖擊鉆，配以特制的80 厘米× 120 厘米方鉆，將剩余“巖墻”破碎。破碎時，以每兩鉆孔位中點作為中心下鉆，以免偏錘。沖擊過程中控制沖程在1.5米以內(nèi)，并注意防止打空錘和放繩過多，減少對槽壁擾動。掃孔后再輔以液壓抓斗清除巖屑。（ 3） 防止槽壁坍塌措施成槽過程中，軟土層和厚砂層易產(chǎn)生坍塌，針對此地質(zhì)條件，制定以下措施：減輕地表荷載 :槽壁附近堆載不超過20KN/m 2，起

13、吊設備及載重汽車的輪緣距離槽壁不小于3.5 米?？刂茩C械操作 :成槽機械操作要平穩(wěn)，不能猛起猛落，防止槽內(nèi)形成負壓區(qū)，產(chǎn)生槽坍。強化泥漿工藝：采用優(yōu)質(zhì)膨潤土制備泥漿，并配以CMC 增粘劑形成致密而有韌性的泥漿止水護壁，并以重晶石適當提高泥漿比重，保持好槽內(nèi)泥漿水頭高度，并高于地下水位1 米以上。 縮短裸槽時間：抓好工序間的銜接，使成槽至澆灌完砼時間控制在24 小時以內(nèi)。 對于“ Z”、“ T”、“ L ”型槽段易塌的陽角部位，采用預先注漿處理。（ 4） 塌槽的處理措施在施工中，一旦出現(xiàn)塌槽后，要及時填入砂土，用抓斗在回填過程中壓實，并在槽內(nèi)和槽外（離槽壁1m 處）進行注漿處理，待密實后再進行挖

14、槽。（ 5）成槽質(zhì)量標準： 垂直度不得大于0.5%； 槽深允許誤差： +100mm-200mm； 槽寬允許誤差： 0+50mm。（四） 清底換漿成槽以后，先用抓斗抓起槽底余土及沉渣，再用泵舉反循環(huán)吸取孔底沉渣，并用刷壁器清除已澆墻段砼接頭處的凝膠物，在灌注砼前，利用導管采取泵吸反循環(huán)進行二次清底并不斷置換泥漿，清槽后測定槽底以上 0.21.0m 處的泥漿比重應小于 1.2，含砂率不大于 8%，粘度不大于 28S，槽底沉渣厚度小于 100 毫米。（五） 槽段接頭清刷：用吊車吊住刷壁器對槽段接頭砼壁進行上下刷動，以清除砼壁上的雜物。刷壁器形式見附圖。（六）鋼筋籠制作與安裝鋼筋籠采用整體制作、整體吊

15、裝入槽，縮短工序時間。1、鋼筋籠制作： 現(xiàn)場設置鋼筋籠加工平臺(如附圖 )，平臺具有足夠的剛度和穩(wěn)定性，并保持水平。 鋼筋加工符合設計圖紙和施工規(guī)范要求，鋼筋加工按以下順序：先鋪設橫筋，再鋪設縱向筋，并焊接牢固，焊接底層保護墊塊，然后焊接中間桁架，再焊接上層縱向筋中間聯(lián)結筋和面層橫向筋，然后焊接鎖邊筋，吊筋，最后焊接預埋件（同時焊接中間預埋件定位水平筋）及保護墊塊。 除圖紙設計縱向桁架外，還應增設水平桁架（每隔3 米設置一道），并增設鋼筋籠面層剪力筋，避免橫向變形。對“”型“”型， “Z ”型鋼筋籠外側每隔 2 米加 2 道水平剪力筋，入槽時打掉。 鋼筋籠制作過程中，預埋件、測量元件位置要準確

16、，并留出導管位置（對影響導管下放的預埋筋、接駁器等適當挪動位置），鋼筋保護層定位塊用4 毫米厚鋼板，作成“ ”狀，焊于水平筋上，起吊點滿焊加強。 由于接駁器及預埋筋位置要求精度高，在鋼筋籠制作過程中，根據(jù)吊筋位置，測出吊筋處導墻高程，確定出吊筋長度，以此作為基點，控制預埋件位置。在接駁筋后焊一道水平筋，以便固定接駁筋，水平筋與主筋間通過短筋連接。接駁器或預埋筋處鋼筋籠的水平筋及中間加設的固定水平筋按3%坡度設置，以確保接駁器及預埋筋的預埋精度。 鋼筋籠制作偏差符合以下規(guī)定：a 主筋間距誤差：± 10mm。b 水平筋間距誤差：± 20mm。c 兩排受力筋間距誤差： -10mm

17、。d 鋼筋籠長度誤差：± 50mm。e 鋼筋籠保護層誤差： +5mm。f鋼筋籠水平長度誤差：±20mm。2、鋼筋籠吊裝鋼筋籠起吊采用70T 履帶吊作為主吊， 30T 汽車吊做副吊（行車路線離槽邊不小于 3.5m），直立后由70T 吊車吊入槽內(nèi)，如圖。在入槽過程中，緩緩放入，不得高起猛落，強行放入，并在導墻上嚴格控制下放位置，確保預埋件位置準確。鋼筋籠入槽后，用槽鋼卡住吊筋，橫擔于導墻上，防止鋼筋籠下沉，并用四組（8根） 50 鋼管分別插入錨固筋上，與灌注架焊接，防止上浮。（七）接頭施工本工程槽段間接頭用鎖口管方式進行聯(lián)接，接頭縫預留注漿孔，必要時采用旋噴樁處理。鎖口管安裝前

18、應對鎖口管逐段進行清理和檢查，用汽車吊吊裝并在槽口連接。管中心線必須對準正確位置，垂直并緩慢下放，當距槽底50 厘米左右時，快速下入，插入槽底，并在背面填粗砂，防止砼從底部及側部流到鎖口管背面。鎖口管上部用木楔與導墻塞緊，并用鎖口管起拔機夾住鎖口管。鎖口管起拔采用頂升架頂拔和吊車提拔相結合。起拔時間和拔升高度根據(jù)砼澆灌時間，澆灌高度以及砼初凝和終凝時間而定，依次拔動，一般2-3 小時開始頂拔，具體采取輕輕頂拔和回落方法，每次頂拔10 厘米左右，拔到0.5-1.0 米時 ,如果接頭管內(nèi)無涌漿等異常現(xiàn)象，每隔30 分鐘拔出0.5-10.米,最后根據(jù)砼頂端的凝結狀態(tài)全部拔出，沖洗干凈。（八） 砼灌注

19、砼采用商品砼，設計強度為C25，S8，施工時采用C30，S8，碎石級配 525毫米，選用中粗砂，摻減水劑和UEA 膨脹劑，坍落度控制在18-22 厘米。導管在地面作密封性實驗，壓力控制在0.6-0.7MPA 。在“ ”型和“”型槽段設置 2 套導管，在“ ”型和大于6 米長的槽段設置3 套導管，兩套導管間距不宜大于3 米，導管距槽端頭不宜大于1.5 米 ,導管提離槽底大約2530 厘米之間。導管在鋼筋籠內(nèi)要上下活動順暢，灌注前利用導管進行泵吸反循環(huán)二次清底換漿，并在槽口上設置擋板，以免砼落入槽內(nèi)而污染泥漿。見砼灌注示意圖。灌注砼時，以充氣球膽作為隔水栓，砼罐車直接把砼送到導管上的漏斗內(nèi)，澆灌速

20、度控制在 35 米/小時。灌注時各導管處要同步進行，保持砼面呈水平狀態(tài)上升，其砼面高差不得大于 300 毫米。灌注過程中，要勤測量砼面上升高度，控制導管埋深在 26 米之間，灌注過程要連續(xù)進行，中斷時間不得超過 30 分鐘，灌到墻頂位置要超灌 0.30.5 米。每個槽段要留一組抗壓試塊，每五個槽段留一組砼抗?jié)B試塊，并根據(jù)規(guī)定進行抽芯試驗。（九） 冠梁施工冠梁將地下連續(xù)墻連接成為一個整體，使其形成一個封閉框架。1、砼鑿除地下墻灌注完畢后，即可排除其上部泥漿，待砼終凝后，即將超灌部分鑿除，預留 10 厘米，待冠梁施工時再鑿除，并將錨固筋上砂漿除去。2、土方開挖開挖時保留基坑外側導墻，基坑內(nèi)側導墻采

21、用破碎頭或風鎬破除，然后用挖掘機開挖內(nèi)側土方。3、鋼筋綁扎鋼筋采用集中加工，現(xiàn)場綁扎，并應符合設計和規(guī)范要求。4、支模模板采用組合鋼模，模板要經(jīng)過除銹，打磨，支撐要牢固。5、砼澆灌采用商品砼澆灌，插入式振搗器振搗，按操作要求控制振搗器插點間距和振搗時間，保證砼振搗密實。留施工縫時應與地下墻接頭錯開，并及時灑水養(yǎng)護。（十）地下連續(xù)墻驗收標準基坑開挖后應進行地下連續(xù)墻驗收，并符合下列規(guī)定：1、砼抗壓強度和抗?jié)B壓力應符合設計要求，墻面無露筋、露石和夾泥現(xiàn)象；2、墻體結構允許偏差應符合下表的要求(見技術規(guī)范第168 頁)：地下連續(xù)墻各部位允許偏差值（）允許偏差復合墻體項目平面位置+30，0平整度30垂

22、直度（）3預留孔洞30預埋件30預埋連接鋼筋30變形縫± 20(十一 ) 管線處地下連續(xù)墻施工作業(yè)區(qū)內(nèi)管線平行壓在連續(xù)墻上的必須改移，其它橫跨連續(xù)墻的管線采取臨時改移的方法進行施工，即先將管線臨時改移，然后在原管線處施做連續(xù)墻，再將管線改回原位（需懸吊的換成鋼管），繼續(xù)其它槽段施工。（如圖）（十二） 北端盾構井開挖時中間隔斷措施為確保北端盾構井位置處場地的按期提供，在A 區(qū)北端連續(xù)墻 (沿車站方向100M) 施作完成后，即開始北端降水及基坑開挖，而此時南部連續(xù)墻尚未做完，為解決防水及開挖時土體穩(wěn)定，采取在北端 100M 連續(xù)墻端頭設一道旋噴樁止水隔墻，旋噴樁采用 2 排500MM并互

23、相咬合，旋噴樁深入基底 2M。開挖時北部由盾構井處開始，南部由隔墻處開始。北部開挖時，在隔墻外設水位觀測孔及回灌孔，根據(jù)水位變化情況及基坑周圍監(jiān)測情況，及時采取回灌水及注漿措施。（十三） 施工監(jiān)測車站監(jiān)測內(nèi)容及其重點，監(jiān)測數(shù)量及安全判別標準，監(jiān)測中有關注意事項執(zhí)行福民站施工監(jiān)測設計圖（ SD-JGSWH1-61、 62、 63）。前期地下連續(xù)墻施工時需要埋設的測量元件及標志見下表：序號監(jiān)測項目測量元件或標志單位數(shù)量1墻身水平位移測斜管孔102建筑物傾斜位移標只163建筑物沉降沉降標只244地下管線水平位移位移標只405地下管線沉降沉降標只406基坑外地表沉降沉降標只177基坑外土體分層沉降沉降標孔68基坑外土體水平位移測斜管孔149墻身鋼筋應力鋼筋計只9010墻身迎土面土壓力土壓計只3611墻身基坑側土壓力土壓計只18七、施工主要機械設備（見附表）施工機械設備清單序號設備名稱規(guī)格型號1液壓抓斗MHL-60100AYHHS843HD2牙輪鉆機GPS-153沖擊鉆GC