箱型構(gòu)件制作流程

1、01、H型鋼機械組立工序作業(yè)示意圖0101、清除操作平臺上的雜物，將鋼板吊至平臺，并劃出坡口基準線；0102、擺放并調(diào)整切割軌道，以保證小車的行走軌道與板料平行和距離適當；0103、將半自動切割機擺好并根據(jù)圖紙要求調(diào)整好切割角度；鋼板寬度1000mm時，按圖示的方法進行切割；0104、鋼板寬度1000mm時，按圖示的方法進行切割；0105、鏟除割渣；0106、對坡口以及坡口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)的鋼板進行打磨，確保割紋深度小于0.3mm，局部缺口深度1.0mm，對超標缺陷進行焊補打磨；0107、切割完畢后按材質(zhì)、規(guī)格分開堆放；（按工程、材質(zhì)、規(guī)格分類堆放）0108、箱型柱翼腹板坡口示意圖。 02、

2、箱型構(gòu)件門焊作業(yè)示意圖0201、將構(gòu)件擺放在門焊胎架上，調(diào)整機頭位置，焊絲要對準焊道（在引弧板上引?。山z伸出長度4050 mm，焊絲與構(gòu)件距離為10mm；0202、根據(jù)板厚與材質(zhì)進行焊前預(yù)熱，若母材為Q345按下列要求進行預(yù)熱：a.40t60，80；b. 60t80，100；c. T80，140。Q390及強度等級以上的材料預(yù)熱溫度另見專項工藝；0203、工藝沒有特殊要求時，按下列參數(shù)焊接（雙絲焊）：I前=900±10%A，U前=34±7%V，V=402000px/min，I后=800±10%A，U后=40±7%V，V=402000px/min；02

3、04、焊接后將焊渣清理干凈；對需要補焊的表面缺陷進行返工（氣孔、咬邊、焊瘤、裂紋、未熔合）；0205、焊接后根據(jù)設(shè)計要求對需要UT檢測的部位進行檢測；0206、焊后割除引熄弧板，嚴禁大錘擊落。03、箱型構(gòu)件端面銑作業(yè)示意圖0301、在矯正好的箱型柱上劃出任意兩相鄰壁板的中心線和銑削位置線（銑削位置線以組立時的樣沖眼為基準），并打上樣沖?。?302、將箱型柱吊至銑削輥輪架上，調(diào)整構(gòu)件的長度方向上的四個面都垂直于銑刀面，然后利用頂桿頂緊，固定構(gòu)件端部，防止構(gòu)件竄動搖晃；0303、開動設(shè)備進行銑削；0304、銑削時可先初銑，再精銑，精銑時進刀量要??；銑削過程中不能停刀；銑削到留半個樣沖點為止；030

4、5、銑削結(jié)束后松開頂緊裝置并將構(gòu)件吊離工作平臺轉(zhuǎn)入下道工序。04、箱型柱裝配作業(yè)示意圖0401、將構(gòu)件擺放在工作胎架上，檢驗上道加工質(zhì)量以及確認中心線。以端銑面為基準，按圖紙劃出各零部件位置線（邊線）；標注零部件的編號；0402、劃線后進行自檢，核查各尺寸是否合格；0403、用半自動切割機開坡口，同時將余量切除，根據(jù)圖紙要求調(diào)整好切割角度，坡口角度一般為35。，鈍邊2mm；0404、按所劃的位置線裝配（勁板、牛腿、連接板、柱底板等）并臨時點焊（一般牛腿應(yīng)組裝焊接好再裝配）；0405、檢驗其各個裝配尺寸是否符合要求（各零件的角度、裝配間隙、孔到中心線的距離、位置）；0406、裝配尺寸合格后進行點

5、固焊焊接；裝配完成自檢合格后在構(gòu)件編號標示區(qū)打上構(gòu)件編號，并填寫自檢記錄報檢驗員檢驗。05、箱型構(gòu)件裝配焊作業(yè)示意圖0501、檢查坡口和其它裝配質(zhì)量，對不合格的要求返工，對合格的坡口進行清理，將影響焊接質(zhì)量的油污、鐵銹等清理干凈；0502、根據(jù)板材材質(zhì)和厚度對其進行焊前預(yù)熱，若母材為Q345按下列要求進行預(yù)熱：a.40t60，80；b. 60t80，100；c. T80，140。Q390及以上強度等級材料預(yù)熱見專項工藝；0503、根據(jù)WPS文件規(guī)定的焊接工藝參數(shù)進行焊接，焊接時工藝沒有特殊要求時應(yīng)先焊接牛腿腹板與柱的連接焊縫；厚度焊接采用多層多道焊，其他復(fù)雜構(gòu)件焊接順序等參見專項工藝；0504

6、、焊后清除飛濺，并對焊縫表面缺陷進行修補，尤其注意封口的飽滿；0505、對設(shè)計要求探傷的部位進行UT檢測。06、箱型構(gòu)件內(nèi)隔板制作作業(yè)示意圖0601、在內(nèi)隔板材料上畫出打孔線和坡口基準線；0602、根據(jù)圖紙要求對其進行割孔或鉆孔和開坡口，開單面30。坡口，坡口時兩端各預(yù)留20mm不開坡口；0603、根據(jù)圖紙要求選取合適的胎模，將襯條放在胎模上，并用彈性支撐將其頂牢（襯條經(jīng)過銑削）；0604、將隔板放置在胎模中，調(diào)節(jié)隔板與襯條的間隙（間隙不大于1mm），并將隔板與襯條點焊固定；0605、將襯條放于隔板上，控制襯條與隔板間隙小于1mm，并用彈性支撐頂牢，點焊固定；0606、將制作好的內(nèi)隔板按工程、

7、規(guī)格、材質(zhì)分類放置。07、箱型構(gòu)件組立作業(yè)示意圖0701、將開好坡口的翼板放置于鋼板平臺上；0702、根據(jù)圖紙要求，選取整齊的一端劃出封頭板的基準線，以封頭板位置線為基準線劃出內(nèi)隔板、工藝隔板的位置線；0703、將封頭板、內(nèi)隔板、工藝隔板按相應(yīng)位置線垂直放置于翼板上，并將封頭板、工藝隔板臨時點固；如設(shè)計沒有布置內(nèi)隔板處，一般相隔25003000mm加入一塊工藝隔板；0704、用卷尺檢測內(nèi)隔板、工藝隔板、封頭板的間距；用角尺檢測封頭板、內(nèi)隔板、工藝隔板的垂直度，待確定各個尺寸都合格后進行點固焊；0705、將兩腹板放在內(nèi)隔板兩側(cè)，并用夾具固定，調(diào)節(jié)好位置及尺寸并進行點固焊接；當內(nèi)隔板與腹板間隙大于

8、3mm，要將隔板取下堆焊返工或更換；0706、內(nèi)隔板襯條面一般統(tǒng)一高出腹板面23mm；0707、在腹板上引出內(nèi)隔板與封頭板的位置線，并在封頭板位置線上敲上樣沖（打一個點）；0708、內(nèi)隔板與翼腹板進行焊接，焊接時按下列參數(shù)進行焊接：I=200240A，U=2832V，V=20875px/min；0709、對設(shè)計要求探傷的焊縫進行UT檢測；0710、在全熔透區(qū)域裝焊襯條，要求襯條一面與內(nèi)隔板襯條面平齊；0711、蓋板：將上翼板吊至U型柱上，并從基準端開始，向另一端點固上翼板與腹板的連接縫，特別是隔板處應(yīng)壓緊上翼板后，再點固；0712、蓋板后進行自檢，檢驗其截面尺寸、構(gòu)件長度、坡口間隙等是否符合要

9、求，確認合格后報檢驗員檢驗。08、箱型構(gòu)件隔板焊作業(yè)示意圖0801、清理坡口，確保焊道無影響焊接質(zhì)量的鐵銹、油污等；0802、根據(jù)板厚進行焊前預(yù)熱，若母材為Q345按下列要求進行預(yù)熱：a.40t60，80；b. 60t80，100；c. T80，140。Q390及強度等級以上的材料預(yù)熱溫度另見專項工藝；0803、隔板焊接，按下列參數(shù)進行施焊：I=200240A，U=2832V，V=20875px/min；0804、隔板焊坡口及焊縫要求示意圖；0805、焊后清除焊縫周圍的飛濺；0806、對設(shè)計要求探傷的焊縫進行UT檢測。 09、箱型構(gòu)件電渣焊作業(yè)示意圖0901、根據(jù)翼板上畫出的內(nèi)隔板中心線用割槍

10、割孔并通孔，要求孔里無雜物；0902、將箱型柱吊置于輥道平臺上，并調(diào)節(jié)好位置，使箱型柱便于焊接；0903、在引弧帽中添加適量引弧帽裝在電渣焊孔下端，并用粘土將間隙封好；0904、調(diào)節(jié)好焊槍位置及焊接參數(shù)并進行電渣焊，施焊時焊槍平行于焊孔，且不能與孔壁接觸，一般按下列參數(shù)進行焊接：I=380A，U=4256V，V=6.0187.5px/min；0905、電渣焊進行將近一半時，裝上熄弧帽并用粘土將間隙封好；0906、焊接完畢后，取下引熄弧帽，將箱型柱調(diào)離輥道，對設(shè)計要求探傷的部位按要求進行檢測。10、箱型構(gòu)件打底焊作業(yè)示意圖1001、裝焊引熄弧板，其厚度、坡口要求同母材，尺寸為80×200mm；焊縫引出長度50mm；1002、清理坡口，將焊道及焊道兩側(cè)20mm范圍內(nèi)影響焊接的鐵銹、油污等打磨干凈；1003、根據(jù)板厚和材質(zhì)進行焊前預(yù)熱，若母材為Q345按下列要求進行預(yù)熱：a.40t60，80；b. 60t80，100；c. T80，140。Q390及強度等級以上的材料預(yù)熱溫度另見專項工藝；1004、焊接，一般按下列參數(shù)進行焊接：I=240290A，U=2933V，V=30875px/min；打底焊時采用分段跳焊法進行焊接（具體見下圖），同時盡可能采用對稱焊，以減小焊接變形；同時在電渣焊引、熄弧的地方左右約100mm的地方先不焊接，待將其氣刨清除后再焊接；根