轉(zhuǎn)爐螺紋鋼工藝

1、（1）轉(zhuǎn)爐系統(tǒng)轉(zhuǎn)爐操作平臺(tái)標(biāo)高8.9m，轉(zhuǎn)爐設(shè)有獨(dú)立的操作室，以控制氧槍升降及橫移、氧氣開閉、轉(zhuǎn)爐傾動(dòng)、活動(dòng)煙罩升降、散狀料稱量及加料等操作。轉(zhuǎn)爐設(shè)有爐前、爐后搖爐室，可傾動(dòng)爐子出鋼、出渣和控制爐下鋼水罐車、渣罐車運(yùn)行，轉(zhuǎn)爐出鋼或出渣時(shí)，要求爐子傾動(dòng)與爐下鋼水罐車或渣罐車運(yùn)行配合，使轉(zhuǎn)爐鋼水或爐渣能準(zhǔn)確地注入鋼水罐或渣罐內(nèi)。爐下鋼水罐車還可由爐下鋼水罐車操作室控制運(yùn)行。爐下渣車還可由爐下渣車操作室和爐渣跨操作箱兩點(diǎn)控制運(yùn)行。轉(zhuǎn)爐鋼水由爐下鋼水罐車送到鋼水接受跨在線吹氬、喂絲處理，然后吊運(yùn)到連鑄機(jī)澆鑄。為了減輕爐下清渣工作，轉(zhuǎn)爐爐下設(shè)有擋渣板，使轉(zhuǎn)爐噴出的爐渣落到渣罐里。（2）轉(zhuǎn)爐出鋼轉(zhuǎn)爐要出鋼

2、時(shí)，由爐下鋼水罐車操作室控制開動(dòng)鋼水罐車，將內(nèi)襯預(yù)熱到1050的鋼水罐運(yùn)至轉(zhuǎn)爐下方，等待出鋼，出鋼時(shí)鋼水罐車由爐后操作室操作。當(dāng)鋼水罐車到達(dá)預(yù)定位置后，轉(zhuǎn)爐向爐后方向傾動(dòng)70115°，將鋼水倒入鋼水罐車上的150t鋼水罐內(nèi)，并由布置在爐后的鐵合金旋轉(zhuǎn)溜管將鐵合金加入鋼水罐內(nèi)。鋼水倒入鋼水罐的過(guò)程中，連續(xù)加入頂渣料，減少回磷。（3）轉(zhuǎn)爐出渣將轉(zhuǎn)爐渣倒入爐下10m3渣盤。在8.9米平臺(tái)下，設(shè)有渣車操作室，出渣操作由爐前操作室和渣車操作室配合進(jìn)行，轉(zhuǎn)爐出渣前，為便于倒渣，在爐渣跨先給渣罐底部鋪墊一層干渣，然后將渣罐車開至轉(zhuǎn)爐下方出渣。出渣結(jié)束后，將渣罐車運(yùn)到爐渣跨，用50/10t起重機(jī)將1

3、0m3渣盤吊下。待冷卻后，由拖拉機(jī)將10m3渣盤運(yùn)往渣場(chǎng)作進(jìn)一步處理，并回收渣中廢鋼。（4）底吹系統(tǒng)為了改善鋼水、鋼渣及氣相反應(yīng)的動(dòng)力學(xué)條件，提高冶金效果，減少噴濺，提高金屬收得率，降低鋼中含氧量，縮短冶煉周期，轉(zhuǎn)爐配置有底吹系統(tǒng)。底吹氣體從氧氣站貯罐用管道送至車間加料跨+8.9m平臺(tái)下底吹閥門站，經(jīng)閥門站調(diào)節(jié)后通過(guò)轉(zhuǎn)爐耳軸上的旋轉(zhuǎn)接頭、配氣盤送至爐底的各個(gè)透氣元件。轉(zhuǎn)爐爐底設(shè)4個(gè)透氣元件。透氣元件為集管透氣塞型，透氣塞的耐火材料鎂碳質(zhì)，外殼和中間細(xì)管為低碳鋼。其氣體流量及壓力均可在轉(zhuǎn)爐主控室操作。每座轉(zhuǎn)爐閥門站設(shè)有減壓閥、調(diào)節(jié)閥、切斷閥等，每套供氣元件可分別調(diào)節(jié)流量。為了降低成本，底吹系統(tǒng)設(shè)

4、計(jì)了N2、Ar兩種惰性氣體切換裝置，在冶煉過(guò)程中N2、Ar切換操作，一般為吹煉后期吹A(chǔ)r氣，其余時(shí)間吹N2氣。為滿足較高的供氣壓力，選用了2.5MPa的氬氣氣源和1.6MPa的氮?dú)鈿庠?。本系統(tǒng)有很寬的供氣強(qiáng)度調(diào)節(jié)范圍，從0.005m3/min.t到0.10m3/min.t根據(jù)鋼種需要進(jìn)行選擇。冶煉的絕大多數(shù)鋼種，供氣強(qiáng)度最大值在0.070.10Nm3/min.t。每個(gè)爐次各階段供給的氣體種類和強(qiáng)度都是變化的。（5）擋渣出鋼為提高鋼水質(zhì)量，出鋼時(shí)及時(shí)、有效、穩(wěn)定地?fù)踝∞D(zhuǎn)爐冶煉渣非常重要。本設(shè)計(jì)選用擋渣塞擋渣出鋼，擋渣塞受出鋼口形狀的變化影響較小，能更有效地?fù)踝∞D(zhuǎn)爐冶煉渣。（6）濺渣護(hù)爐轉(zhuǎn)爐采用濺

5、渣護(hù)爐技術(shù)，使耐材消耗下降，爐齡大幅度提高。濺渣護(hù)爐工藝過(guò)程是：轉(zhuǎn)爐出鋼后，調(diào)節(jié)爐內(nèi)終渣成份，并通過(guò)吹氧槍向爐內(nèi)吹氮，使?fàn)t渣濺起并附著在爐襯內(nèi)壁，從而起到保護(hù)爐襯的作用。濺渣護(hù)爐用渣不完全等同于傳統(tǒng)上的煉鋼留渣，它要求渣中的MgO含量大于8%，渣的流動(dòng)性、堿度有一定的要求。本次設(shè)計(jì)爐頂高位料倉(cāng)時(shí)，設(shè)有濺渣鎂球?qū)Ｓ脗}(cāng)，同時(shí)設(shè)計(jì)了氮?dú)夤?yīng)系統(tǒng)。（7）轉(zhuǎn)爐維修、維護(hù)轉(zhuǎn)爐維修、維護(hù)是指轉(zhuǎn)爐的修砌、拆爐和補(bǔ)爐，全部采用機(jī)械化作業(yè)。原車間配有1臺(tái)拆爐機(jī)和1臺(tái)補(bǔ)爐機(jī)。轉(zhuǎn)爐雖然采用濺渣護(hù)爐技術(shù)，但仍用噴補(bǔ)機(jī)進(jìn)行補(bǔ)爐，以提高爐襯壽命。轉(zhuǎn)爐為上修爐方式。修爐時(shí)用拆爐機(jī)拆除爐內(nèi)的舊襯，拆除舊襯后，用3t懸臂吊將磚箱

6、吊入轉(zhuǎn)爐內(nèi)，由人工進(jìn)行砌磚。（8）轉(zhuǎn)爐煙氣冷卻、凈化及煤氣回收系統(tǒng)轉(zhuǎn)爐煙氣冷卻、凈化及煤氣回收系統(tǒng)是實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐負(fù)能煉鋼的重要系統(tǒng)，轉(zhuǎn)爐蒸汽回收達(dá)80kg/t以上，煤氣回收量達(dá)80Nm3/t以上。本設(shè)計(jì)采用汽化冷卻煙道、OG法煙氣凈化及煤氣回收技術(shù)。（9）二次除塵系統(tǒng)：轉(zhuǎn)爐兌鐵、加廢鋼、出鋼過(guò)程中產(chǎn)生的煙氣、散狀料系統(tǒng)產(chǎn)生的粉塵、現(xiàn)有鐵合金系統(tǒng)產(chǎn)生的粉塵，均通過(guò)二次除塵系統(tǒng)的抽風(fēng)罩及吸風(fēng)管將其收集至除塵器，經(jīng)除塵達(dá)標(biāo)后排放。（10）鋼包吹氬站在轉(zhuǎn)爐出鋼線上，裝置了1套在線鋼包吹氬站，設(shè)置了鋼包底吹氬設(shè)施及雙線喂絲機(jī)。鋼包吹氬站具有均勻鋼水成份和溫度、微調(diào)。經(jīng)過(guò)處理后的鋼水，成份、溫度合格后即送往連

7、鑄機(jī)澆鑄（經(jīng)過(guò)光譜儀確定成分合格后）。（11）轉(zhuǎn)爐操作與控制頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐兼有頂吹和底吹轉(zhuǎn)爐的優(yōu)點(diǎn)，如鋼中O含量低，鋼鐵料、鐵合金和石灰等物料消耗降低，冶煉時(shí)間縮短，吹煉平穩(wěn)。轉(zhuǎn)爐復(fù)吹工藝的類型較多，經(jīng)過(guò)分析比較后確定：轉(zhuǎn)爐采用頂吹氧氣、底吹氮?dú)夂蜌鍤鈹嚢栊偷膹?fù)吹工藝。轉(zhuǎn)爐底部初步確定布置4個(gè)底吹透氣元件，透氣元件均布在爐底的同心圓上。底吹透氣元件采用不銹鋼集束管式透氣磚，這種透氣元件目前在國(guó)內(nèi)外廣泛使用，效果較好。轉(zhuǎn)爐冶煉采用靜態(tài)模型控制，動(dòng)態(tài)控制只作預(yù)留。轉(zhuǎn)爐系統(tǒng)采用二級(jí)計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)，即過(guò)程控制級(jí)、設(shè)備控制級(jí)（即基礎(chǔ)自動(dòng)化級(jí)）。設(shè)備控制級(jí)承擔(dān)鐵水系統(tǒng)、廢鋼系統(tǒng)、散狀原料上料系統(tǒng)、散狀原料加

8、料系統(tǒng)、鐵合金加料系統(tǒng)、頂吹供氧系統(tǒng)、底吹系統(tǒng)、轉(zhuǎn)爐傾動(dòng)系統(tǒng)、轉(zhuǎn)爐煙氣冷卻及凈化系統(tǒng)、鋼包吹氬系統(tǒng)、鋼包精煉爐系統(tǒng)以及車間能源介質(zhì)的檢測(cè)和控制等任務(wù)，完成轉(zhuǎn)爐系統(tǒng)數(shù)據(jù)檢測(cè)、操作監(jiān)控、報(bào)警處理、報(bào)表打印及根據(jù)模型計(jì)算各參數(shù)的設(shè)定值，完成轉(zhuǎn)爐冶煉過(guò)程各種控制與數(shù)據(jù)采集。在過(guò)程控制級(jí)計(jì)算機(jī)離線時(shí)，設(shè)備控制級(jí)能獨(dú)立工作。過(guò)程控制級(jí)主要完成主原料的計(jì)算及管理 、散狀料的計(jì)算及管理 、吹煉模式的選擇與管理、吹煉終點(diǎn)的控制、合金計(jì)算及管理、轉(zhuǎn)爐作業(yè)時(shí)間管理以及轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)數(shù)據(jù)及歷史數(shù)據(jù)的儲(chǔ)存。并完成綜合畫面顯示及操作指導(dǎo)、生產(chǎn)報(bào)表打印、事故追憶、與連鑄過(guò)程計(jì)算機(jī)、分析計(jì)算機(jī)、設(shè)備控制級(jí)的通訊等。下接連鑄-軋鋼加

9、熱爐螺紋鋼檢驗(yàn)：根據(jù)螺紋鋼產(chǎn)品品種，成品鋼材的檢驗(yàn)任務(wù)主要包括機(jī)械性能檢驗(yàn)：1) 性能指標(biāo)：考核螺紋鋼機(jī)械性能的檢驗(yàn)項(xiàng)目包括拉伸試驗(yàn)（抗拉強(qiáng)度、屈服強(qiáng)度、延伸率）、彎曲試驗(yàn)（一次彎曲及反彎曲）。2）檢驗(yàn)方法：（1）拉伸試驗(yàn)方法：常用的標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)方法有GB/T228-87等；（2）彎曲試驗(yàn)方法：常用的標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)方法有GB/T232-88等。中頻爐：中頻感應(yīng)爐所用電源頻率在150一10000赫茲范圍內(nèi)的感應(yīng)爐稱為中頻感爐，其主要頻率在150一2500赫茲范圍。國(guó)產(chǎn)小頻感應(yīng)爐電源頻率為150、1000和2500赫茲三種。 中頻感應(yīng)爐是一種適用于冶煉優(yōu)質(zhì)鋼與合金的特冶設(shè)備，和工額感應(yīng)爐相比具有以下優(yōu)點(diǎn)：

10、  1)熔化速度快，生產(chǎn)效率高。中頻感應(yīng)爐的功率密度大，每噸鋼液的功率配置比工頻感應(yīng)爐約大20一30。因此，在相同條件下中頻感應(yīng)爐的熔化速度快，生產(chǎn)效率高。 2)適應(yīng)性強(qiáng)，使用靈活。中頻感應(yīng)爐每爐鋼液可以全部出凈，更換鋼種方便；而工頻感應(yīng)爐每爐鋼液不允許出凈，必須保留一部分鋼液供下?tīng)t啟動(dòng)，因此更換鋼種不方便，只適用于冶煉單一品種鋼。3)電磁攪拌效果較好。由于鋼液承受的電磁力是與電源頻率的平方根成反比，因此中頻電源的攪拌力比工頻電源小。對(duì)于去除鋼中雜質(zhì)和均勻化學(xué)成分、均勻溫度來(lái)說(shuō)，中頻電源的攪拌效果比較好。工頻電源過(guò)大的攪沖力使鋼液對(duì)爐襯的沖刷力增大，不僅降低精煉效果而且會(huì)降低坩堝壽命。 4)起動(dòng)操作方便。由于中頻電流的集膚效應(yīng)遠(yuǎn)大于工頻電流流，因此中頻感應(yīng)爐在起動(dòng)時(shí)，對(duì)爐料沒(méi)有特殊要求，裝料后即可迅速