H型鋼焊接工藝

1、前 言目前許多大跨度的建筑都采用了鋼結(jié)構(gòu)，鳥巢、世博會中國館、廠房等一些大型的公用建筑基本上都是鋼結(jié)構(gòu)建筑。這種結(jié)構(gòu)堅固耐久，建造迅速，易于改建，便于拆除，是住宅建筑和結(jié)構(gòu)發(fā)展的重要趨勢。隨著我國鋼產(chǎn)量的快速增長，新型建材的發(fā)展和應(yīng)用，符合上述需求的鋼結(jié)構(gòu)住宅體系逐步發(fā)展起來并引起了廣泛的關(guān)注。H型鋼是鋼結(jié)構(gòu)重要組成部分，它的生產(chǎn)制造對整個鋼結(jié)構(gòu)的質(zhì)量起著至關(guān)重要的作用。本文針對鋼結(jié)構(gòu)制作當中主要運用到的H型鋼焊接進行詳細論述，并對焊縫工藝進行評定及對整個焊接過程中所可能出現(xiàn)的焊接缺陷提出了防止措施。通過對H型鋼焊接質(zhì)量的控制從而達到對鋼結(jié)構(gòu)質(zhì)量的控制，這將直接影響到人們的日常生活和娛樂。 一

2、、緒論1、鋼結(jié)構(gòu)主要組成部分鋼結(jié)構(gòu)主要構(gòu)架一般由鋼梁、鋼柱及鋼架與鋼架之間的鋼支撐組成。各構(gòu)件之間采用焊接、螺栓或鉚釘連接。而在各種連接方式中，焊縫連接用的較多。2、H型鋼的特點建筑剛結(jié)構(gòu)是以熱軋H型鋼為主要基本構(gòu)件的，它的翼緣較寬，側(cè)向鋼度較大，抗彎能力比較強。除此之外還有以下特點：（1）塑性和韌性好、適宜于承受振動和沖擊荷載；（2）鋼材容重與強度的比值一般小于混凝土和木材，因而H型鋼的重量輕；（3）結(jié)構(gòu)簡單便于機械化制造，精確度較高，安裝方便，是工程結(jié)構(gòu)中工業(yè)化程度最高的一種結(jié)構(gòu)；（4）施工較快，可盡快地發(fā)揮投資的經(jīng)濟效益。作為主要支撐和連接件的H型鋼制作質(zhì)量，對鋼結(jié)構(gòu)的質(zhì)量與性能影響很大

3、，有時可影響到整體結(jié)構(gòu)的承載安全，因此，對H型鋼的制作工藝必須嚴格要求。2、 鋼結(jié)構(gòu)H型鋼制作工藝1、H型鋼焊接前準備（1）制作H型鋼的鋼材型號及特性 選擇Q345B作為制作H型鋼工藝試驗的原材料，此材料的化學成分及特性如下： 表1 Q345B化學成分牌號化學成分屈服點Mpa抗拉強度Mpa伸長率CMnSiSP16mm16-35mmQ345B0.201.01.70.550.0400.040345325470-63021 特性：Q345B它是低合金鋼。綜合性能好，低溫性能好。冷沖壓性能，焊接性能和可切削性能好。廣泛應(yīng)用于橋梁、車輛、船舶、建筑、壓力容器等。（2）開坡口雙面焊 采用開坡口雙面焊，坡口

4、形式由焊件厚度決定，通常焊件厚度小于22mm時開Y形坡口，大于22mm時開X形坡口。開坡口的焊件焊接第一面時，可采用焊劑墊。當無法采用焊劑墊時，可用懸空焊，此時坡口應(yīng)加工平整，同時保證坡口裝配間隙不大于1mm，以防止熔化金屬流溢。（3）焊接收縮量加工余量的計算焊接H型鋼縱向焊縫較長，焊縫收縮問題在下料時應(yīng)關(guān)注。尤其在翼板和腹板厚度較大，焊腳高度較大時，更應(yīng)十分注意，焊縫收縮量以每米收縮1mm計算（焊腳高在小于12mm）加在下料的總長度內(nèi)即可。焊腳高大于12mm時，收縮量應(yīng)在每米1.5-2mm計算。另外，焊縫H型鋼，長度應(yīng)再加預算量，除考慮焊縫收縮外，還應(yīng)考慮，端面角度，銑端面（磨）等因素。一般

5、在30-50mm為加工余量。（4）焊接H型鋼組對對半成品板材進行質(zhì)量檢驗，合格者進行組對。組對時應(yīng)按下列工藝要求進行： 對半成品表面扭曲度超差的板材應(yīng)進行矯正，再進行組對，嚴禁超應(yīng)力組對。注意對接的翼板和腹板的相互位置，其翼板和腹板的對接相距不大于300mm。待組對的翼板與定位夾輥接觸均勻，壓力適宜時便可開始組對。組對時，應(yīng)首先操正組對件的位置，與縱向組對移動軌道相平行，前后偏移不超過100mm。（5）H型鋼定位焊接將H型鋼組對后，要先將其進行定位焊接。定位焊接時應(yīng)按下述工藝要求進行：定位焊高度不得超過焊縫高度2/3；設(shè)計有坡口時，組對點焊高度不應(yīng)超過破口尺寸。定位焊，由于焊縫長度短，截面小，

6、冷卻快，焊縫容易開裂。應(yīng)該選擇較大的熱輸入進行定位焊。定位焊間距以200mm為宜，偏差不超過20mm；而且兩端必須點焊，點焊長度如下：表2 翼板厚度與點焊長度關(guān)系翼板厚度(mm)h1212h2525h40點焊長度(mm)101520嚴禁在焊縫區(qū)外的母材和設(shè)備上引弧，在坡口內(nèi)引弧局部面積不得留下弧坑。引弧板、收弧板的設(shè)置在每根H型鋼組對的同時，為了保證焊縫質(zhì)量，需在兩端設(shè)引弧板、收弧板，材質(zhì)要求相同長度為600mm，焊接結(jié)束后切割去掉。(6)腹板厚度小于6mm，寬度大于600mm的反變形處理將面積較大厚度較小腹板放在砧板上用錘擊（需加墊板，以免錘擊出傷痕），這樣才能消除切割收縮的壓力。2、H型鋼

7、自動埋弧焊接工藝及變形控制組對定位完成后即可進行H型鋼主焊接工藝，主焊接過程主要采用自動埋弧焊方法。（1）自動埋弧焊的焊接參數(shù)的確定自動埋弧焊的焊接參數(shù)一般包括焊接電流、電弧電壓、焊接速度及焊接直徑。焊接電流的確定焊接電流主要影響焊縫厚度。其他條件一定時，隨著電流的增大，電弧力和電弧對焊件的熱輸入量及焊絲的熔化量增大，熔深將增加。焊縫厚度和余高增加，而焊縫寬度幾乎不變，焊縫成形系數(shù)減小，焊接電流對焊縫熔深大小影響最大。采用6mm的焊絲，電流的范圍650730A。電弧電壓的確定電弧電壓主要影響焊縫寬度。其他條件一定時，電弧電壓低時,熔深大、焊縫寬度窄;電弧電壓高時,熔深淺、焊縫寬度增加;過分增加

8、電壓,會使電弧不穩(wěn),熔深減少,易造成未焊透的現(xiàn)象,嚴重時還會造成咬邊、氣孔等缺陷。采用6mm的焊絲，電壓的范圍3135V。焊絲直徑的確定在焊接電流、電壓和速度不變的情況下,焊絲直徑將直接影響焊縫的熔深。隨著焊絲直徑的減少,熔深將加大,成型系數(shù)減小。根據(jù)焊件的外形和尺寸可選定細絲埋弧焊，還是粗絲埋弧焊。例如小直徑圓筒的內(nèi)外環(huán)縫應(yīng)采用2mm焊絲的細絲埋弧焊;厚板深坡口對接街頭縱縫和環(huán)縫宜采用5mm、6mm焊絲的粗絲埋弧焊焊接速度的確定焊接速度的快慢主要影響母材的熱輸入量。焊接速度的確定一般根據(jù)焊接電流的大小來確定，同時兼顧生產(chǎn)效率。如焊接速度增加,焊縫的線能量減少,使熔寬減少、熔深增加,然而繼續(xù)加

9、大焊接速度,反而會使熔深減少,焊接速度過快,電弧對焊件加熱不足,使熔合比減少,還會造成咬邊、未焊透及氣孔等缺陷。根據(jù)上述焊接參數(shù)的確定原則，在大量試焊的基礎(chǔ)上得出如下焊接工藝參數(shù)：表3. 埋弧焊焊接工藝參數(shù)對焊縫成形的影響焊縫特征下列各項值增大時焊縫特征的變化焊接電流焊絲直徑電弧電壓焊接速度焊絲后傾角度焊件傾斜角間隙和坡口焊劑粒度22343560104040100下坡焊上坡焊熔深S劇增減稍增稍減稍增減劇減減稍增幾乎不變稍減熔寬C稍增增增劇增減增增稍減幾乎不變稍增余高h劇增減減稍增減減增減稍減焊縫成形系數(shù)劇減增增劇增減稍減劇減增減幾乎不變增余高系數(shù)劇減增增劇增減劇增增減增增母材熔合比r劇增減稍增

10、幾乎不變劇增增減減稍增減稍減（2）焊接變形的控制自動埋弧焊電流大,熱量高,構(gòu)件易產(chǎn)生變形(翼緣板角變形，H 鋼的縱向彎曲，H 鋼扭曲變形)。 針對上述問題主要采取以下技術(shù)措施: 在專用工作臺上,將H 鋼的四條縱向角焊變?yōu)榇魏?，以保證焊縫的焊透，提高焊接質(zhì)量，減少熔敷金屬。根據(jù)翼緣板與腹板的不同配置調(diào)整焊接參數(shù),將角變形控制在3 mm 以內(nèi)，然后用翼緣矯正機對其進行校正?？v向彎曲是由于H 型鋼單邊受熱產(chǎn)生的殘余應(yīng)力分布不均造成的。通過實驗決定利用后續(xù)焊縫的殘余應(yīng)力平衡上道焊縫的殘余應(yīng)力的辦法，即第1、2道焊縫焊接時，電流調(diào)至下限值，第3 道焊縫焊接時，電流調(diào)至平均值，在最后一道焊縫焊接時，將電

11、流調(diào)至上限值，以期消除變形。如采用上述措施后仍有少量變形，則在后續(xù)工序中用火焰法予以校正。扭曲變形與縱向彎曲產(chǎn)生的原因大致相同，因此，也是通過合理調(diào)整焊接順序，以后續(xù)焊縫的殘余應(yīng)力來平衡前面的焊接殘余應(yīng)力。為了減少變形和裝配順序，盡量可采取先組裝焊接成小件，并進行矯正，使盡可能消除施焊產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，再將小件組裝成整體構(gòu)件。（3）焊接變形矯正在焊接H 鋼生產(chǎn)中對構(gòu)件變形的校正，主要采用三種方法：火焰校正法、機械校正法和反變形法。機械校正法主要校正翼緣板的角變形，在專用的翼緣矯正機上,通過機械力進行反復的強制性校正，直到角變形量符合標準為止?；鹧嫘Ｕㄖ饕糜谛Ｕ鼿 鋼的縱向彎曲變形，在拱起的一側(cè)

12、用火焰加熱至850 900 ，在翼緣板上進行條形加熱，在腹板上進行三角形區(qū)加熱，加熱后用冷水進行跟蹤冷卻。加熱時根據(jù)不同的變形量，控制加熱區(qū)的大小和加熱的溫度，以防校正過量和出現(xiàn)過燒現(xiàn)象。反變形法用于控制端頭板焊接變形。在端頭板焊接前，在施焊部位的反面用大號氣焊槍進行烘烤，產(chǎn)生殘余應(yīng)力，待正式施焊時達到焊接殘余應(yīng)力平衡。最終實現(xiàn)端頭板的平整。3、質(zhì)量檢驗焊縫質(zhì)量一般進行三方面的檢驗，即焊縫內(nèi)部缺陷檢驗、焊縫表面缺陷檢驗和焊縫尺寸偏差檢驗。（1）焊縫內(nèi)部缺陷檢驗：焊縫內(nèi)部缺陷主要有裂紋、未熔合、根部未焊透、氣孔和夾渣等，檢驗主要是采用無損探傷的方法，即超聲波探傷，超聲波探傷是利用超聲波在物體中的

13、傳播、反射和衰減檢測方法。（2）焊縫表面缺陷檢驗：焊縫表面缺陷主要采用觀察檢查或使用放大鏡觀察，還可以采用表面滲透探傷（著色或磁粉）檢驗。（3）焊縫尺寸偏差及外觀檢驗：焊縫尺寸偏差主要是采用焊縫尺寸量規(guī)進行檢驗。焊縫應(yīng)略有余高，但最大余高不能超出3mm；焊縫與母材之間應(yīng)平緩過度；焊縫外表應(yīng)整潔、均勻、無溢瘤、凹陷和凸起；焊縫與母材及層間應(yīng)完全熔合弧坑必須填滿；任意長度焊縫上咬肉深度不得超過0.5mm，對任意300mm長度焊縫咬肉不得大于50mm；焊角尺寸應(yīng)滿足圖紙要求兩焊角應(yīng)均等，偏差不能超過3mm；任意一條單角焊縫焊角尺寸下差不得超過1.6mm，其長度不得超過焊縫長度的100%。三、焊接工藝

14、實驗及評定1、焊接工藝評定實驗工件準備（1）拉伸試驗 取樣和加工要求 試驗的焊縫余高已機械方法去除，使之與母材齊平。試樣厚度等于或接近試件母材厚度T。 厚度小于或等于30mm的試件，采用全厚度試樣進行試驗。 當試驗機受能力限制不能進行全厚度的拉伸試驗時，則可將試件在厚度方向上均勻分層取樣，等分后制取試樣厚度應(yīng)接近試驗機所能試驗的最大厚度。等分后的兩片或多片試樣試驗代替一個全厚度試樣的試驗。 （2）彎曲試驗 取樣和加工要求 要求：試樣的焊縫余高應(yīng)采用機械方法去除，面彎、背彎試樣的拉伸表面應(yīng)齊平。 取樣形式 面彎和背彎試驗當試件厚度10時，試樣厚度與相等或接近；>10時，10mm，試樣受壓面

15、加工去除多余厚度。橫向側(cè)彎試樣當試件厚度為108時，試樣寬度等于試件厚度。當試件厚度大于38時，允許沿試件厚度方向分層切成寬度為2038等寬的兩片或多片試驗的試樣代替一個全厚度側(cè)彎試樣的試驗。（3）沖擊試驗試樣取向：試樣縱軸應(yīng)垂直于焊縫軸線，缺口軸線垂直于母材表面。試樣取樣位置；焊縫區(qū)及熱影響區(qū)各取若干。2、焊接工藝評定試驗 取試樣做拉伸、沖擊、彎曲試驗評定焊接工藝。做出焊接工藝試驗報告及結(jié)果。焊接工藝評定報告(PQR)工程名稱某某工程評定報告編號委托單位工藝指導書編號試驗單位依據(jù)標準建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程JGJ81-2002焊接方法埋弧自動焊施焊日期2011.7焊工資格證級別5G母材鋼號Q3

16、45 B規(guī)格80×200×600供貨狀態(tài)熱軋生產(chǎn)廠接頭簡圖: 1-10焊接電流(A)650730焊接電壓(V)3135焊接速度cm/min24-30焊接范圍(t)小大 11-33701720313223280.75t-1.5t焊接材料生產(chǎn)廠牌號類型直徑mm烘干溫度(/h)備注焊絲武漢鐵錨H10Mn2實芯4.8焊劑或氣體河南豫林SJ10110-60焊接方法SAW焊接位置1G接頭形式BW焊接設(shè)備型號ZD5-1250B電源及極性DC/EP預熱溫度100層間溫度150后熱溫度及時間h650/12焊后熱處理采用電加熱至650，保溫2小時后保溫棉覆蓋緩冷評定結(jié)論:本評定按<建筑鋼

17、結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程>(JGJ81-2002)規(guī)定,根據(jù)工程情況編制工藝評定指導書,焊接試件,制取并檢驗試樣,測定性能,確認試驗記錄正確.評定結(jié)果為 合格 .焊接條件及工藝參數(shù)適用范圍按本評定指導書規(guī)定執(zhí)行. 評定審核焊接工藝評定檢驗結(jié)果無損檢測試驗項目合格標準評定結(jié)果報告編號備注外觀X光超聲波BIBI2011CS-130 合格磁粉拉伸試驗報告編號2011LX180彎曲試驗報告編號2011LX180試樣編號s(Mpa)b(Mpa)斷口位置評定結(jié)果試樣編號試驗類型彎心直徑D(mm)彎曲角度評定結(jié)果049-1515焊縫合格049-9側(cè)彎D= 3 a180合格049-2530焊縫合格049-10側(cè)

18、彎D= 3a180合格049-11側(cè)彎D= 3a180合格04912側(cè)彎D= 3a180合格沖擊試驗報告編號2011LX180宏觀全相報告編號試樣編號缺口位置試驗溫度沖擊功Akv(J)評定結(jié)果：049-3焊縫區(qū)2090049-4焊縫區(qū)20150049-5焊縫區(qū)20149硬度試驗報告編號049-6熱影響區(qū)20150評定結(jié)果：049-7熱影響區(qū)20164049-8熱影響區(qū)20176其他檢驗：工藝評定總結(jié)： 對試驗數(shù)據(jù)進行分析可以清晰的從焊接工藝評定和焊接工藝評定試驗中得出一系列的H型材的焊接性能結(jié)果。采用X型坡口，雙面焊接的方法。焊后進行保溫，消除內(nèi)應(yīng)力，減少焊縫產(chǎn)生冷裂紋的幾率。24小時后對試件

19、進行機械切割，拿出樣品進行拉伸、彎曲、沖擊試驗，驗證在此工藝下的焊接性能。通過實驗數(shù)據(jù)表明在此工藝下焊接性能良好，完全達到作業(yè)標準。 通過焊接工藝評定和焊接工藝試驗結(jié)果分析可以得出焊接工藝是不是符合此種鋼材焊接性能。鋼結(jié)構(gòu)部分H型鋼部分起到支撐作用，是整個建筑的梁架結(jié)構(gòu)，非常重要，若產(chǎn)生冷裂紋或者焊縫內(nèi)有缺陷，可能會導致鋼結(jié)構(gòu)的倒塌。所以鋼結(jié)構(gòu)的H型鋼制作工藝非常重要。一個優(yōu)良的焊接工藝才能使焊接性能達到最佳狀態(tài)，才能使鋼材發(fā)揮應(yīng)有的性能。 焊接工藝是整個焊接生產(chǎn)的基礎(chǔ)，沒有焊接工藝就不能很好的進行施焊。 4、 H型鋼焊接缺陷及防止措施 H型鋼的制作過程中難免會遇到焊接缺陷，怎么樣去防止這些缺

20、陷的產(chǎn)生，就必須先認識這些缺陷產(chǎn)生的原因，才能采取防止措施。下面就來介紹一些缺陷及防止措施。1、焊縫尺寸不合要求焊波粗、外形高低不平、焊波寬度不一及角焊縫單邊或下陷量過大等均為焊縫尺寸不合要求，其原因是： 焊件坡口角度不當或裝配間隙不均勻。 焊接電流過大或過小，焊接規(guī)范選用不當。所以應(yīng)在焊接前先調(diào)整好焊接工藝參數(shù)，根據(jù)板厚需要開破口的要適當?shù)拈_坡口。 2、裂紋焊縫中原子結(jié)合遭到破壞,形成新的界面而產(chǎn)生的縫隙稱為裂紋。通常情況下，埋弧焊接頭有可能產(chǎn)生兩種類型裂紋，即結(jié)晶裂紋和氫致裂紋。前者只限于焊縫金屬，后者則可能發(fā)生在焊縫金屬或熱影響區(qū)。 （1）結(jié)晶裂紋 鋼材焊接時，焊縫中的S 、P等雜質(zhì)在結(jié)

21、晶過程中形成低熔點共晶。隨著結(jié)晶過程的進行，它們逐漸被排擠在晶界，形成了“液態(tài)薄膜”。焊縫凝固過程中，由于收縮作用，焊縫金屬受拉應(yīng)力，“液態(tài)薄膜”，不能承受拉應(yīng)力而形成裂紋。可見產(chǎn)生“液態(tài)薄膜”和焊縫的拉應(yīng)力是形成結(jié)晶裂紋的兩方面原因。     鋼材的化學成分對結(jié)晶裂紋的形成有重要影響。硫?qū)π纬山Y(jié)晶裂紋影響最大，但其影響程度又與鋼中其他元素含量有關(guān)，如Mn與S 結(jié)合成MnS而除硫，從而對S的有害作用起抑制作用。Mn還能改善硫化物的性能、形態(tài)及其分布等。因此，為了防止產(chǎn)生結(jié)晶裂紋，對焊縫金屬中的MnS值有一定要求。MnS值多大才有利于防止結(jié)晶裂紋，還與含碳

22、量有關(guān)。含C量愈高，要求MnS值也愈高。 （2）氫致裂紋 較多的發(fā)生在低合金鋼、中合金鋼和高碳鋼的焊接熱影它可能在焊后立即出現(xiàn)，也可能在焊后幾時、幾天、甚至更長時間才出現(xiàn)。這種焊后若干時間才出現(xiàn)的裂紋稱為延遲裂紋。    氫致裂紋是焊接接頭含氫量、接頭顯微組織、接頭拘束情況等因素相互作用的結(jié)果。在焊接厚度10mm 以下的工件時，一般很少發(fā)現(xiàn)這種裂紋。工件較厚時，焊接接頭冷卻速度較大，對淬硬傾向大的母材金屬，易在接頭處產(chǎn)生硬脆的組織。另一方面，焊接時溶解于焊縫金屬中的氫，由于冷卻過程中溶解度下降， 向熱影響區(qū)擴散。當熱影響區(qū)的某些區(qū)域氫濃度很高而溫度繼續(xù)下

23、降時，一些氫原子開始結(jié)合成氫分子，在金屬內(nèi)部造成很大的局部應(yīng)力，在接頭拘束應(yīng)力作用下產(chǎn)生裂紋。    焊接某些超高強度鋼時，這種裂紋也會出現(xiàn)在焊縫金屬中。    針對氫致裂紋產(chǎn)生的原因，可以從以下幾方面采取措施。    a.減少氫的來源及其在焊縫金屬中的溶解，采用低氫焊劑；焊劑保管中注意防潮，使用前嚴格烘干；對焊絲、工件焊口附近的銹、油污、水分等焊前必須清理干凈。    通過焊劑的冶金反應(yīng)把氫結(jié)合成不溶于液態(tài)金屬的化合物，如高 Mn 高

24、 Si 焊劑可以把 H 結(jié)合成 HF 和 OH 兩種穩(wěn)定化合物進入熔渣中，減少氫對生成裂紋的影響。    b.正確的選擇焊接工藝參數(shù)，降低鋼材的淬硬程度并有利于氫的逸出和改善應(yīng)力狀態(tài)，必要時可采用預熱。    c.采用后熱或焊后熱處理 焊后后熱有利于焊縫中的溶解氫順利的逸出。有些工件焊后需要進行熟處理，一般情況下多采用回火處理。這種熱處理的效果一方面可消除焊接殘余應(yīng)力，另一方面使已產(chǎn)生的馬氏體高溫回火，改善組織。同時接頭中的氫可進一步逸出，有利于消除氫致裂紋，改善熱影響區(qū)的延性。   

25、 d.改善接頭設(shè)計，降低焊接接頭的拘束應(yīng)力在焊接接頭設(shè)計上，應(yīng)盡可能消除引起應(yīng)力集中的因素，如避免缺口、防止焊縫的分布過分密集等。坡口形狀盡量對稱為宜，不對稱的坡口裂紋敏感性較大。在滿足焊縫強度的基本要求下，應(yīng)盡量減少填充金屬的用量。3、未熔合未熔合是指焊縫金屬與母材金屬,或焊縫金屬之間未熔化結(jié)合在一起的缺陷。按其所在部位,未熔合可分為坡口未熔合,層間未熔合根部未熔合三種。 （1）產(chǎn)生未熔合缺陷的原因焊接電流過小焊接速度過快焊條角度不對產(chǎn)生了弧偏吹現(xiàn)象焊接處于下坡焊位置,母材未熔化時已被鐵水復蓋母材表面有污物或氧化物影響熔敷金屬與母材間的熔化結(jié)合等 （2）未熔合的危害 &#

26、160;  未熔合是一種面積型缺陷,坡口未熔合和根部未熔合對承載截面積的減小都非常明顯,應(yīng)力集中也比較嚴重,其危害性僅次于裂紋。.（3）未熔合的防止 采用較大的焊接電流,正確地進行施焊操作,注意坡口部位的清潔4、未焊透母材之間或母材與熔敷金屬之間存在局部未熔合現(xiàn)象。它一般存在于單面焊的焊縫根部，對應(yīng)力集中很敏感，對強度疲勞等性能影響較大。（1）未焊透產(chǎn)生的原因是：坡口設(shè)計不良，角度小、鈍邊大、間隙小。 焊條、焊絲角度不正確。 電流過小，電壓過低，焊速過快，電弧過長，有磁偏吹等。 焊件上有厚銹未清除干凈。 埋弧焊時的焊偏。 （2）未焊透的危害是減少了焊縫的有效截面積,使接頭強度下降。未

27、焊透焊透引起的應(yīng)力集中所造成的危害,比強度下降的危害大得多。未焊透嚴重降低焊縫的疲勞強度。未焊透可能成為裂紋源,是造成焊縫破壞的重要原因。（3）未焊透的防止    使用較大電流來焊接是防止未焊透的基本方法。另外,焊角焊縫時,用交流代替直流以防止磁偏吹,合理設(shè)計坡口并加強清理,用短弧焊等措施也可有效防止未焊透的產(chǎn)生。5、氣孔對于低碳鋼埋弧焊來說，最主要的冶金反應(yīng)有硅、錳的還原，碳的氧化（燒損）反應(yīng)，以及焊縫中氫和硫、磷含量的控制。所以就比較容易產(chǎn)生氣孔。（1）形成氣孔的氣體主要是一氧化碳、氫和氮。一氧化碳氣孔：FeO + C Fe + CO焊絲中加入足夠的脫氧劑和限

28、制焊絲的含碳量，就可有效地防止CO氣孔產(chǎn)生。氫氣孔氫主要來源于焊絲、工件表面的油污及鐵銹，以及CO2氣體中所含的水分。CO2氣體的氧化性可制約氫的危害-H2 + CO2 H2O + CO所以在生產(chǎn)中，為了防止經(jīng)常出現(xiàn)的氫氣孔，一定要在焊接前清理干凈工件表面的油污和鐵銹。氮氣孔N2的來源：空氣侵入焊接區(qū)；CO2氣體不純（可能性不大）焊縫中產(chǎn)生N氣孔的主要原因是由于保護氣層遭破壞，大量空氣侵入焊接區(qū)所致。造成保護氣層失效的因素有：過小的CO2氣流量；噴嘴被飛濺物部分堵塞；噴嘴與工件的距離過大；焊接場地有側(cè)向風等。保證氣層穩(wěn)定、可靠是防止焊縫中N氣孔的關(guān)鍵。（2）氣孔的危害氣孔減少了焊縫的有效截面積,使焊縫疏松,從而降低了接頭的強度,降低塑性,還會引起泄漏。氣孔也是引起應(yīng)力集中的因素。氫氣孔