建筑工程機械連接、焊接作業(yè)指導(dǎo)書

1、1、 編制依據(jù)1.1天津豐聯(lián)房地產(chǎn)開發(fā)有限施工圖紙。1.2鋼筋機械連接通用技術(shù)規(guī)程JGJ10720031.3解放路277號商業(yè)辦公樓施工組織設(shè)計2、 工程概況天津市解放與蚌埠道交口處。該工程地下二層，地上A座五層，B座四層鋼筋混凝框架結(jié)構(gòu)。結(jié)構(gòu)主體高度為23.200米，總建筑面積9089.6平方米,占地面積為1297.92平方米。鋼筋連接采用直螺紋連接，閃光對焊、電渣壓力焊等。直螺紋連接鋼筋型號為22-25鋼筋，鋼筋接頭部位為框架梁、DL、基礎(chǔ)底板部位；閃光對焊連接鋼筋型號為16-22鋼筋，鋼筋接頭部位為框架梁、DL、基礎(chǔ)底板；電渣壓力焊接鋼筋型號為18-25鋼筋，鋼筋接頭部位為框架柱及剪力墻

2、暗柱。3、 施工準備3.1 人員準備凡參與鋼筋直螺紋絲頭，鋼筋閃光對焊，鋼筋電渣壓力焊連接施工的操作工人，均應(yīng)經(jīng)過培訓(xùn)，合格后才能上崗操作?，F(xiàn)場配備操作人員滿足現(xiàn)場施工要求。3.2 機具準備鋼筋切斷機一臺，用于鋼筋直螺紋絲頭加工的鋼筋直螺紋專用滾壓機床一臺，用于連接套與鋼筋連接的扳手；檢查用的螺紋環(huán)規(guī)、力矩扳手等。閃光對焊機一臺；電渣壓力焊機3部；各種機械、機具應(yīng)有合格證，運轉(zhuǎn)正常。3.3 材料準備 各種規(guī)格的鋼筋均應(yīng)順直，鋼筋經(jīng)過檢驗合格，直螺紋連接套應(yīng)具有合格證，外包裝有規(guī)格標記。3.4.技術(shù)準備3.4.1.熟悉操作規(guī)程，編制施工作業(yè)指導(dǎo)書，并對操作工人進行交底，使每個操作工人都能按規(guī)程正

3、確操作。3.4.2.熟悉機械的工作原理和機械性能4、直螺紋連接4.1 工作原理滾壓直螺紋接頭是使用滾壓機床，將鋼筋端部滾壓成特制螺距的螺紋與相應(yīng)直徑的直螺紋連接套筒將兩根鋼筋連成一體，使兩根鋼筋端面接觸后定位、自縮的連接方式。施工工藝簡單，對中性好，安全可靠。4.2 滾壓機床的機械性能:機床主要由滑臺、擺線針輪減數(shù)機、滾壓頭（包括滾壓輪、定位套和干磨輪）、定心夾鉗冷卻液泵、和冷卻液箱等組成。滾壓機床的基本參數(shù)：（見下表）項目參數(shù)鋼筋直徑（mm）16-40主軸轉(zhuǎn)數(shù)（r/min）41額定功率（kw）4.0電壓、頻率380v/50Hz重量（kg）485外形尺寸（mm）1000×500

4、15;4704.3環(huán)境準備 搭設(shè)加工防雨、防曬防護棚，支設(shè)架鋼筋支架保證鋼筋水平套絲。各種用電機械設(shè)備應(yīng)有良好的漏電保護裝置.4.4施工工藝4.4.1機床調(diào)試4.4.1.1首先檢查電源線的連接是否正確安全;檢查滾壓機床安裝位置是否水平,向滾壓機床中的減速機注入潤滑油;向冷卻液箱注入足量的水溶性切削液。4.4.1.2通電后檢查滾壓頭的旋轉(zhuǎn)方向，滾壓頭應(yīng)順時針方向旋轉(zhuǎn)；檢查冷卻液泵旋轉(zhuǎn)方向,冷卻液應(yīng)供應(yīng)充足，回水通暢。4.4.1.3安裝與待加工鋼筋規(guī)格相同的滾壓頭及調(diào)整行程塊位置的準確性。4.4.2施工順序 下料直螺紋絲頭加工戴護帽分類堆放現(xiàn)場對接檢查隱蔽驗收4.4.2.1鋼筋下料應(yīng)采用砂輪切割機

5、切斷鋼筋，切口面應(yīng)與鋼筋軸線垂直，不許用鋼筋切斷機和氣割下料。4.4.2.2直螺紋絲頭加工 將鋼筋的一端在機床上的定心夾鉗內(nèi)夾緊，鋼筋的軸向裝夾位置與滾壓頭端面平齊，誤差不應(yīng)大于4mm,啟動冷卻泵及主軸開關(guān),逆時針轉(zhuǎn)動進給手柄,使滑臺向鋼筋的方向進給,此時用力應(yīng)均勻、速度應(yīng)適中，當(dāng)鋼筋與滾壓頭嚙合后可松開進給手柄，滑臺自動進給，待滑臺碰限位行程塊后，自動停止約3秒鐘，滾壓頭自動反轉(zhuǎn)，鋼筋從滾壓頭中退出，手動將滑臺退回原位，松開定心夾鉗，即完成一個鋼筋直螺紋絲頭的加工現(xiàn)場對接 用扳手將直螺紋連接套與一端鋼筋擰到位,再將另一端鋼筋與連接套擰到位。4.4.3 施工控制要點4.4.3.1鋼筋下料應(yīng)采用

6、砂輪切割機切斷鋼筋，切口面應(yīng)與鋼筋軸線垂直，不許有馬蹄形或翹曲，不許用鋼筋切斷機和氣割下料。4.4.3.2操作工人要經(jīng)過培訓(xùn)后方能上崗。4.4.3.3對有明顯翹曲變形的鋼筋應(yīng)條直后再使用。4.4.3.4在鋼筋套絲前，滾壓機床要使用冷卻切削液，以保證加工質(zhì)量和減小刀具的磨損。4.4.3.5加工完成的絲頭要用螺紋環(huán)規(guī)進行檢查，檢查其絲頭的有效長度和螺紋中徑，如有不合格的絲頭應(yīng)切斷重新加工，最后在直螺紋絲頭部位裝上保護帽。4.4.3.6鋼筋連接后，應(yīng)用力矩扳手對其擰緊力矩進行檢查。4.4.4質(zhì)量標準與檢驗方法4.4.4.1外觀質(zhì)量標準及檢查方法4.4.4.2直螺紋絲頭的有效長度及螺紋中徑檢查各種規(guī)格

7、鋼筋直螺紋絲頭有效長度對應(yīng)完整牙數(shù)見下表： 表1 檢查方法：環(huán)規(guī)的長度控制絲頭螺紋的長度，檢查標準為絲頭的牙數(shù)比環(huán)規(guī)的牙數(shù)多或少一個牙均視為合格。螺紋中徑的檢查根據(jù)技術(shù)提供公司的操作規(guī)程規(guī)定，對鋼筋絲頭螺紋中徑進行檢查的環(huán)規(guī)只需采用過規(guī)，不必采用止規(guī)。4.4.4.3鋼筋擰緊后應(yīng)用力矩扳手按下表中擰緊力矩值檢查，并加以標記。 表2鋼筋直徑18-2022-2528-32擰緊矩值120250300注：當(dāng)不同直徑的鋼筋連接時，擰緊力矩值按較小直徑鋼筋的相應(yīng)值取用。對加工的直螺紋絲頭，要求操作工人用環(huán)規(guī)逐個檢查，然后質(zhì)檢員按以上要求抽10進行外觀檢查，要求00合格。4.4.4.4按照規(guī)程規(guī)定，在同一施工

8、條件下采用同一批材料的同等級、同型式、同規(guī)格接頭，以每500個頭、不足500個也應(yīng)作為一個驗收批。每個驗收批必須在工程結(jié)構(gòu)中隨機截取3個接頭作單向拉伸試驗，按設(shè)計要求的級接頭性能等級進行檢驗評定。4.4.4.5安裝后檢查連接套管兩側(cè)的鋼筋外露絲扣不得超過一個完整絲扣。4.4.4.6連接套管和預(yù)制好的絲頭要進行保護，防止生銹和污染。4.4.4.7 鋼筋下料要準確，避免返工及不必要的損失。4.5 預(yù)先鑒定和過程能力再確認4.5.1預(yù)先鑒定的內(nèi)容：4.5.2人員按3.1內(nèi)容進行預(yù)先鑒定。4.5.3 機械：正式施工前，項目負責(zé)人組織有關(guān)人員進行機械設(shè)備試運轉(zhuǎn)，以確保施工機械能滿足連續(xù)施工的要求。4.5

9、.4 材料按3.3的內(nèi)容進行預(yù)先鑒定。4.5.5 過程能力再確認：當(dāng)作業(yè)環(huán)境發(fā)生變化或出現(xiàn)不合格時，應(yīng)按6.1條內(nèi)容對過程能力進行再確認。4.6連續(xù)監(jiān)控的參數(shù)及措施 （見下表）連續(xù)監(jiān)控內(nèi)容責(zé)任人檢查方法質(zhì)量紀錄外觀質(zhì)量焊工質(zhì)檢員觀察、尺量全數(shù)檢查自（互）檢表驗評表力學(xué)性能試驗試驗員技術(shù)員按照規(guī)范取樣試驗委托單試驗報告單對焊參數(shù)技術(shù)員質(zhì)檢員設(shè)備員工 長按照規(guī)定每班兩次特殊過程連續(xù)監(jiān)控紀錄 5、鋼筋電渣壓力焊 5.1 施工準備 5.1.1 材料及主要機具： 5.1.1.1 鋼筋：鋼筋的級別、直徑必須符合設(shè)計要求，有出廠證明書及復(fù)試報告單。進口鋼筋還應(yīng)有化學(xué)復(fù)試單，其化學(xué)成分應(yīng)滿足焊接要求，并應(yīng)有可

10、焊性試驗。 5.1.1.2 焊劑: (1)焊劑的性能應(yīng)符合GB5293碳素鋼埋弧焊用焊劑的規(guī)定。焊劑型號為HJ401,常用的為熔煉型高錳高硅低氟焊劑或中錳高硅低氟焊劑。 (2)焊劑應(yīng)存放在干燥的庫房內(nèi)，防止受潮。如受潮，使用前須經(jīng)250300烘焙2h。 (3)使用中回收的焊劑，應(yīng)除去熔渣和雜物，并應(yīng)與新焊劑混合均勻后使用。 (4) 焊劑應(yīng)有出廠合格證。 5.1.1.3 主要機具： (1)手工電渣壓力焊設(shè)備包括：焊接電源、控制箱、焊接夾具、焊劑罐等。 (2) 自動電渣壓力焊設(shè)備（應(yīng)優(yōu)先采用）包括：焊接電源、控制箱、操作箱、焊接機頭等。 (3)焊接電源。鋼筋電渣壓力焊宜采用次級空載電壓較高（TSV

11、以上的交流或直流焊接電源。（一般32mm直徑及以下的鋼筋焊接時，可采用容量為600A的焊接電源； 32mm直徑及以上的鋼筋焊接時，應(yīng)采用容量為1000A的焊接電源）。當(dāng)焊機容量較小時，也可以采用較小容量的同型號，同性能的兩臺焊機并聯(lián)使用。 5.1.2作業(yè)條件 5.1.2.1 焊工必須持有有效的焊工考試合格證。 5.1.2.2 設(shè)備應(yīng)符合要求。焊接夾具應(yīng)有足夠的剛度，在最大允許荷載下應(yīng)移動靈活，操作方便。焊劑罐的直徑與所焊鋼筋直徑相適應(yīng)，不致在焊接過程中燒壞。電壓表、時間顯示器應(yīng)配備齊全，以便操作者準確掌握各項焊接參數(shù)。 5.1.2.3 電源應(yīng)符合要求。當(dāng)電源電壓下降大于5%，則不宜進行焊接。

12、5.1.2.4 作業(yè)場地應(yīng)有安全防護措施，制定和執(zhí)行安全技術(shù)措施，加強焊工的勞動保護，防止發(fā)生燒傷、觸電、火災(zāi)、爆炸以及燒壞機器等事故。 5.1.2.5 注意接頭位置，注意同一區(qū)段內(nèi)有接頭鋼筋截面面積的百分比，不符合混凝土結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范有關(guān)條款的規(guī)定時，要調(diào)整接頭位置后才能施焊。5.2 操作工藝 5.2.1 工藝流程：檢查設(shè)備、電源鋼筋端頭制備選擇焊接參數(shù)安裝焊接夾具和鋼筋安放鐵絲球 (也可省去)安放焊劑灌、填裝焊劑試焊、作試件確定焊接參數(shù)施焊回收焊劑卸下夾具質(zhì)量檢查 5.2.1.1 電渣壓力焊的工藝過程：閉合電路引弧電弧過程電渣過程擠壓斷電 5.2.2 檢查設(shè)備、電源，確保隨時處于正

13、常狀態(tài)，嚴禁超負荷工作。 5.2.3 鋼筋端頭制備： 鋼筋安裝之前，焊接部位和電極鉗口接觸的（150mm區(qū)段內(nèi)）鋼筋表面上的銹斑、油污、雜物等，應(yīng)清除干凈，鋼筋端都若有彎折、扭曲，應(yīng)予以矯直或切除，但不得用錘擊矯直。 5.2.4 選擇焊接參數(shù)： 鋼筋電渣壓力焊的焊接參數(shù)主要包括：焊接電流、焊接電壓和焊接通電時間，參見表4-23。 不同直徑鋼筋焊接時，按較小直徑鋼筋選擇參數(shù)，焊接通電時間延長約10%。 5.2.5 安裝焊接夾具和鋼筋：夾具的下鉗口應(yīng)夾緊于下鋼筋端部的適當(dāng)位置，一般為 1/2焊劑罐高度偏下510mm，以確保焊接處的焊劑有足夠的淹埋深度。 上鋼筋放入夾具鉗口后，調(diào)準動夾頭的起始點，使

14、上下鋼筋的焊接部位位于同軸狀態(tài)， 鋼筋電渣壓力焊焊接參數(shù) 表4-23鋼筋焊接焊接電壓 (V)焊接通電時間 (s)直徑(mm)電流(A)電弧過程U2-1電渣過程U2-2電弧過程t1電渣過程t2162002504045222714418250300404522271552030035040452227175223504004045222718625400450404522272162850055040452227246326006504045222727736700750404522273084085090040452227339方可夾緊鋼筋。 鋼筋一經(jīng)夾緊，嚴防晃動，以免上下鋼筋錯位和夾具變形。

15、 5.2.6 安放引弧用的鐵絲球（也可省去）。安放焊劑罐、填裝焊劑。 5.2.7 試焊、作試件、確定焊接參數(shù)：在正式進行鋼筋電渣壓力焊之前，必須按照選擇的焊接參數(shù)進行試焊并作試件送試，以便確定合理的焊接參數(shù)。合格后，方可正式生產(chǎn)。當(dāng)采用半自動、自動控制焊接設(shè)備時，應(yīng)按照確定的參數(shù)設(shè)定好設(shè)備的各項控制數(shù)據(jù)，以確保焊接接頭質(zhì)量可靠。 5.2.8 施焊操作要點。 5.2.8.1 閉合回路、引弧：通過操縱桿或操縱盒上的開關(guān)，先后接通焊機的焊接電流回路和電源的輸入回路，在鋼筋端面之間引燃電弧，開始焊接。 5.2.8.2 電弧過程：引燃電弧后，應(yīng)控制電壓值。借肋操縱桿使上下鋼筋端面之間保持一定的間距，進行

16、電弧過程的延時，使焊劑不斷熔化而形成必要深度的渣池。 5.2.8.3 電渣過程：隨后逐漸下送鋼筋，使上鋼筋端都插入渣池，電弧熄滅，進入電渣過程的延時，使鋼筋全斷面加速熔化。 5.2.8.4 擠壓斷電：電渣過程結(jié)束，迅速下送上鋼筋，使其端面與下鋼筋端面相互接觸，趁熱排除熔渣和熔化金屬。同時切斷焊接電源。 5.2.8.5 接頭焊畢，應(yīng)停歇2030s后（在寒冷地區(qū)施焊時，停歇時間應(yīng)適當(dāng)延長），才可回收焊劑和卸下焊接夾具。 5.2.8.6 質(zhì)量檢查：在鋼筋電渣壓力焊的焊接生產(chǎn)中，焊工應(yīng)認真進行自檢，若發(fā)現(xiàn)偏心、彎折、燒傷、焊包不飽滿等焊接缺陷，應(yīng)切除接頭重焊，并查找原因，及時消除。切除接頭時，應(yīng)切除熱

17、影響區(qū)的鋼筋，即離焊縫中心約為1.1倍鋼筋直徑的長度范圍內(nèi)的部分應(yīng)切除。5.3 質(zhì)量標準 5.3.1 保證項目； 5.3.1.1 鋼筋的品種和質(zhì)量，必須符合設(shè)計要求和有關(guān)標準的規(guī)定。 注：進口鋼筋需先經(jīng)過化學(xué)成分檢驗和焊接試驗，符合有關(guān)規(guī)定后方可焊接。 檢驗方法：檢查出廠質(zhì)量證明書和試驗報告單。 5.3.1.2 鋼筋的規(guī)格，焊接接頭的位置，同一區(qū)段內(nèi)有接頭鋼筋面積的百分比，必須符合設(shè)計要求和施工規(guī)范的規(guī)定。 檢驗方法：觀察或尺量檢查。 5.3.1.3 電渣壓力焊接頭的力學(xué)性能檢驗必須合格。 力學(xué)性能檢驗時，從每批接頭中隨機切取3個接頭作拉伸試驗。 5.3.1.3.1 在一般構(gòu)筑物中，以300個

18、同鋼筋級別接頭作為一批。 5.3.1.3.2 在現(xiàn)澆鋼筋混凝土多層結(jié)構(gòu)中，以每一樓層或施工區(qū)段的同級別鋼筋接頭作為一批，不足300個接頭仍作為一批。 檢驗方法：檢查焊接試件試驗報告中。 5.3.2 基本項目：鋼筋電渣壓力焊接頭應(yīng)逐個進行外觀檢查，結(jié)果應(yīng)符合下列要求： 5.3.2.1 焊包較均勻，突出部分最少高出鋼筋表面4mm。 5.3.2.2 電極與鋼筋接觸處，無明顯的燒傷缺陷。 5.3.2.3 接頭處的彎折角不大于4°。 5.3.2.4 接頭處的軸線偏移應(yīng)不超過0.l倍鋼筋直徑，同時不大于2mm。 外觀檢查不合格的接頭應(yīng)切除重焊、或采取補救措施。 檢驗方法：目測或量測。5.4成品保

19、護 接頭焊畢，應(yīng)停歇2030s后才能卸下夾具，以免接頭彎折。5.5 應(yīng)注意的質(zhì)量問題 5.5.1 在鋼筋電渣壓力焊生產(chǎn)中，應(yīng)重視焊接全過程中的任何一個環(huán)節(jié)。接頭部位應(yīng)清理干凈；鋼筋安裝應(yīng)上下同心；夾具緊固，嚴防晃動；引弧過程，力求可靠；電弧過程，延時充分，電渣過程，短而穩(wěn)定；擠壓過程，壓力適當(dāng)。若出現(xiàn)異?，F(xiàn)象。應(yīng)參照表4-24查找原因，及時清除。 5.5.2 電渣壓力焊可在負溫條件下進行，但當(dāng)環(huán)境溫度低于-20時，則不宜進行施焊。 雨天、雪天不宜進行施焊，必須施焊時，應(yīng)采取有效的遮蔽措施。焊后未冷卻的接頭，應(yīng)避免碰到冰雪。5.6 質(zhì)量記錄 本工藝標準應(yīng)具備以下質(zhì)量記錄： 5.6.1 鋼筋出廠質(zhì)

20、量證明書或試驗報告單。 5.6.2 焊劑合格證。 5.6.3 鋼筋機械性能復(fù)試報告。 5.6.4 進口鋼筋應(yīng)有化學(xué)成分檢驗報告和可焊性試驗報告。國產(chǎn)鋼筋在加工過程中發(fā)生脆斷、焊接性能不良和機械性能明顯不正常的，應(yīng)有化學(xué)成分檢驗報告。 5.6.5 鋼筋接頭的拉伸試驗報告。 鋼筋電渣壓力焊接頭焊接缺陷與防止措施 表4-24項次焊接缺陷防止措施1 1. 矯直鋼筋端部 2. 正確安裝夾具和鋼筋 3. 避免過大的擠壓力 4. 及時修理或更換夾具 1. 矯直鋼筋端部 2. 注意安裝與扶持上鋼筋 3. 避免焊后過快卸夾具 4. 修理或更換夾具3焊包薄而大 1. 減低頂壓速度 2. 減小焊接電流 3. 減少焊

21、接時間 1. 減小焊接電流 2. 縮短焊接時間 3. 注意上鉗口的起始點，確保上鋼筋擠壓到位5未 焊 合 1. 增大焊接電流 2. 避免焊接時間過短 3. 檢修夾具，確保上鋼筋下送自如6焊包不勻 1. 鋼筋端面力求平整 2. 填裝焊劑盡量均勻 3. 延長焊接時間，適當(dāng)增加熔化量7氣 孔 1. 按規(guī)定要求烘焙焊劑 2. 清除鋼筋焊接部位的鐵銹 3. 確保被焊處在焊劑中的埋入深度 1. 鋼筋導(dǎo)電部位除凈鐵銹 2. 盡量夾緊鋼筋 1. 徹底封堵焊劑罐的漏孔 2. 避免焊后過快回收焊劑5.7預(yù)先鑒定5.7.1人員焊工是必須持有有效證件上崗。（檢查焊工考試合格證號、發(fā)證機關(guān)、發(fā)證時間、是否及時復(fù)試、證書

22、中標明的操作項目與實際操作是否相符等內(nèi)容）。5.7.2 機械 工程開工或每批鋼筋正式焊接之前，項目負責(zé)人組織人組織焊工、設(shè)備員、質(zhì)檢員、技術(shù)員等，進行現(xiàn)場同等施工條件下的焊接試驗，以確定焊接參數(shù)，并取樣（試件數(shù)量與要求，與質(zhì)量檢查驗收）試驗，合格后方可正式試焊。以上工作留下記錄。5.7.3 材料所使用的鋼筋必須有材質(zhì)證明書，并按照規(guī)定取樣試驗合格后方可使用。所使用的焊劑必須干燥，若受潮必須經(jīng)250-300烘焙2h后方可使用。5.7.4方法編制作業(yè)指導(dǎo)書，制定適合本工程的施工方案。技術(shù)人員向具體作業(yè)人員進行全面技術(shù)交底。5.7.5環(huán)境5.7.5.1雨天、雪天不宜施焊，必須施焊時應(yīng)采取有效的遮蔽措

23、施。焊后未冷卻的接頭不得接觸冰雪、雨水。嚴禁往剛焊完的接頭上澆水。5.7.5.2當(dāng)氣溫低于-20時，不宜進行施焊。5.7.5.3在負溫下進行電渣壓力焊時，應(yīng)對焊接設(shè)備采取防寒措施，以防止冷卻水管凍裂。5.7.5.4焊接時搭好架子，不準踩蹋其它已綁好的鋼筋。5.8連續(xù)監(jiān)控的參數(shù)及措施 （見下表）連續(xù)監(jiān)控內(nèi)容責(zé)任人檢查方法質(zhì)量紀錄外觀質(zhì)量焊工質(zhì)檢員觀察、尺量全數(shù)檢查自（互）檢表檢驗表力學(xué)性能試驗試驗員技術(shù)員按照規(guī)范取樣試驗委托單試驗報告單焊接參數(shù)技術(shù)員質(zhì)檢員設(shè)備員工 長按照規(guī)定每班兩次特殊過程連續(xù)監(jiān)控紀錄 6、鋼筋閃光對焊6.1 施工準備 6.1.1 材料及主要機具： 6.1.1.1 鋼筋：鋼筋的

24、級別、直徑必須符合設(shè)計要求，有出廠證明書及復(fù)試報告單。進口鋼筋還應(yīng)有化學(xué)復(fù)試單，其化學(xué)成分應(yīng)滿足焊接要求，并應(yīng)有可焊性試驗。 6.1.1.2 主要機具：對焊機及配套的對焊平臺、防護深色眼鏡、電焊手套、絕緣鞋、鋼筋切斷機、空壓機、水源、除銹機或鋼絲刷、冷拉調(diào)直作業(yè)線。 常用對焊機主要技術(shù)數(shù)據(jù)見表4-20。常用對焊機主要技術(shù)數(shù)據(jù) 表4-20焊機型號UN150UN175UN1100UN2150UN171501動夾具傳動方式杠桿擠壓彈簧 (人力操縱)電動機凸輪氣液壓額定容量kVA5075100150150負載持續(xù)率%2520202050電源電壓V220/380220/380380380380次級電壓調(diào)

25、節(jié)范圍V2.95.03.527.044.57.64.058.103.87.6次級電壓調(diào)節(jié)級數(shù)6881616連續(xù)閃光焊鋼筋大直徑mm10121216162020252025預(yù)熱閃光焊鋼筋最大直徑20223236404040每小時最大焊接件數(shù)5075203080120冷卻水消耗量L/h200200200200600壓縮空氣壓力MPa0.550.6壓縮空氣消耗量m3/h155 6.1.2 作業(yè)條件： 6.1.2.1 焊工必須持有有效的考試合格證。 6.1.2.2 對焊機及配套裝置、冷卻水、壓縮空氣等應(yīng)符合要求。 6.1.2.3 電源應(yīng)符合要求，當(dāng)電源電壓下降大于5%，小于8%時，應(yīng)采取適當(dāng)提高焊接變

26、壓器級數(shù)的措施；大于8%時，不得進行焊接。 6.1.2.4 作業(yè)場地應(yīng)有安全防護設(shè)施，防火和必要的通風(fēng)措施，防止發(fā)生燒傷、觸電及火災(zāi)等事故。 6.1.2.5 熟悉料單，弄清接頭位置，做好技術(shù)交底。6.2 操作工藝6.2.1工藝流程：檢查設(shè)備選擇焊接工藝及參數(shù)試焊、作模擬試件送試確定焊接參數(shù)焊接質(zhì)量檢驗 6.2.1.1 連續(xù)閃光對焊工藝過程：閉合電路閃光 (兩鋼筋端面輕微接觸)連續(xù)閃光加熱到將近熔點 (兩鋼筋端面徐徐移動接觸)帶電頂鍛無電頂鍛 6.2.1.2 預(yù)熱閃光對焊工藝過程：閉合電路斷續(xù)閃光預(yù)熱 (兩鋼筋端面交替接觸和分開)連續(xù)閃光加熱到將近熔點 (兩鋼筋端面徐徐移動接觸)帶電頂鍛無電頂鍛

27、 6.2.1.3 閃光一預(yù)熱閃光對焊工藝過程：閉合電路一次閃光閃平端面 (兩鋼筋端面輕微徐徐接觸)連續(xù)閃光預(yù)熱 (兩鋼筋端面交替接觸和分開)二次連續(xù)閃光加熱到將近熔點 (兩鋼筋端面徐徐移動接觸)帶電頂鍛無電頂鍛 6.2.2 焊接工藝方法選擇：當(dāng)鋼筋直徑較小，鋼筋級別較低，可采用連續(xù)閃光焊。采用連續(xù)閃光焊所能焊接的最大鋼筋直徑應(yīng)符合表4-21的規(guī)定。當(dāng)鋼筋直徑較大，端面較平整，宜采用預(yù)熱閃光焊；當(dāng)端面不夠平整，則應(yīng)采用閃光一預(yù)熱閃光焊。 連續(xù)閃光焊鋼筋上限直徑 表4-21焊機容量 (kVA)鋼 筋 級 別鋼筋直徑 (mm) 級25150 級22 級20 級20100 級18 級16 級1675

28、級14 級12 級鋼筋焊接時，無論直徑大小，均應(yīng)采取預(yù)熱閃光焊或閃光一預(yù)熱閃光焊工藝。 6.2.3 焊接參數(shù)選擇：閃光對焊時，應(yīng)合理選擇調(diào)伸長度、燒化留量、頂鍛留量以及變壓器級數(shù)等焊接參數(shù)。連接閃光焊的留量見圖4-33；閃光預(yù)熱閃光焊時的留量見圖4-34。 6.2.4 檢查電源、對焊機及對焊平臺、地下鋪放的絕緣橡膠墊、冷卻水、壓縮空氣等，一切必須處于安全可靠的狀態(tài)。 6.2.5 試焊、做班前試件；在每班正式焊接前，應(yīng)按選擇的焊接參數(shù)焊接6個試件，其中3個做拉力試驗，3個做冷彎試驗。經(jīng)試驗合格后，方可按確定的焊接參數(shù)成批生產(chǎn)。 6.2.6 對焊焊接操作： 6.2.6.1 連續(xù)閃光焊：通電后，應(yīng)借

29、肋操作桿使兩鋼筋端面輕微接觸，使其產(chǎn)生電阻熱，并使鋼筋端面的凸出部分互相熔化，并將熔化的金屬微粒向外噴射形成火光閃光，再徐徐不斷地移動鋼筋形成連續(xù)閃光，待預(yù)定的燒化留量消失后，以適當(dāng)壓力迅速進行頂鍛，即完成整個連續(xù)閃光焊接。 6.2.6.2 預(yù)熱閃光焊：通電后，應(yīng)使兩根鋼筋端面交替接觸和分開，使鋼筋端面之間發(fā)生斷續(xù)閃光，形成燒化預(yù)熱過程。當(dāng)預(yù)熱過程完成，應(yīng)立即轉(zhuǎn)入連續(xù)閃光和頂鍛。 6.2.6.3 閃光預(yù)熱閃光焊：通電后，應(yīng)首先進行閃光，當(dāng)鋼筋端面已平整時，應(yīng)立即進行預(yù)熱、閃光及頂鍛過程。 6.2.6.4 保證焊接接頭位置和操作要求： 6.2.6.4.1 焊接前和施焊過程中，應(yīng)檢查和調(diào)整電極位置

30、，擰緊夾具絲桿。鋼筋在電極內(nèi)必須夾緊、電極鉗口變形應(yīng)立即調(diào)換和修理。 6.2.6.4.2 鋼筋端頭如起彎或成“馬蹄”形則不得焊接，必須煨直或切除。 6.2.6.4.3 鋼筋端頭120mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污，必須清除干凈。 6.2.6.4.4 焊接過程中，粘附在電極上的氧化鐵要隨時清除干凈。 6.2.6.4.5 接近焊接接頭區(qū)段應(yīng)有適當(dāng)均勻的鐓粗塑性變形，端面不應(yīng)氧化。 6.2.6.4.6 焊接后稍冷卻才能松開電極鉗口，取出鋼筋時必須平穩(wěn)，以免接頭彎折。 6.2.7 質(zhì)量檢查：在鋼筋對焊生產(chǎn)中，焊工應(yīng)認真進行自檢，若發(fā)現(xiàn)偏心、彎折、燒傷、裂縫等缺陷，應(yīng)切除接頭重焊，并查找原因，及時消除。6.3

31、質(zhì)量標準 6.3.1 保證項目： 6.3.1.1 鋼筋的品種和質(zhì)量必須符合設(shè)計要求和有關(guān)標準的規(guī)定。 注：進口鋼筋需先經(jīng)過化學(xué)成分檢驗和焊接試驗，符合有關(guān)規(guī)定后方可焊接。 檢驗方法：檢查出廠證明書和試驗報告單。 6.3.1.2 鋼筋的規(guī)格、焊接接頭的位置、同一截面內(nèi)接頭的百分比，必須符合設(shè)計要求和施工規(guī)范的規(guī)定。 檢驗方法：觀察或尺量檢查。 6.3.1.3 對焊接頭的力學(xué)性能檢驗必須合格。 力學(xué)性能檢驗時，應(yīng)從每批接頭中隨機切取6個試件，其中3個做拉伸試驗，3個做彎曲試驗。 在同一臺班內(nèi)，由同一焊工完成的300個同級別、同直徑鋼筋焊接接頭作為一批。若同一臺班內(nèi)焊接的接頭數(shù)量較少，可在一周之內(nèi)累

32、計計算。若累計仍不足300個接頭，則應(yīng)按一批計算。 檢驗方法：檢查焊接試件試驗報告單。 6.3.2 基本項目： 鋼筋閃光對焊接頭外觀檢查結(jié)果，應(yīng)符合下列要求： 6.3.2.1 接頭部位不得有橫向裂紋。 6.3.2.2 與電極接觸處的鋼筋表面不得有明顯燒傷，級鋼筋焊接時不得有燒傷。 檢驗方法：觀察檢查。 6.3.3 允許偏差項目： 6.3.3.1 接頭處的彎折角不大于4°。 6.3.3.2 接頭處的軸線偏移，木大于0.l倍鋼筋直徑，同時不大于2mm。 檢驗方法：目測或量測。6.4 成品保護 焊接后稍冷卻才能松開電極鉗口，取出鋼筋時必須平穩(wěn)，以免接頭彎折。6.5應(yīng)注意的質(zhì)量問題6.5.1

33、 在鋼筋對焊生產(chǎn)中，應(yīng)重視焊接全過程中的任何一個環(huán)節(jié)，以確保焊接質(zhì)量，若出現(xiàn)異?，F(xiàn)象，應(yīng)參照表4-22查找原因，及時消除。 鋼筋對焊異?，F(xiàn)象、焊接缺陷及防止措施 表4-22項次異?，F(xiàn)象和缺陷種類防 止 措 施 燒化過分劇烈，并產(chǎn)生強烈的 爆炸聲 1. 降低變壓器級數(shù) 2. 減慢燒化速度2 閃光不穩(wěn)定 1. 清除電級底部和表面的氧化物 2. 提高變壓器級數(shù) 3. 加快燒化速度3 接頭中有氧化膜、未焊透或夾渣 1. 增加預(yù)熱程度 2. 加快臨近頂鍛時的燒化速度 3. 確保帶電頂鍛過程 4. 加快頂鍛速度 5. 增大頂鍛壓力4 接頭中有縮孔 1. 降低變壓器級數(shù) 2. 避免燒化過程過分強烈 3. 適

34、當(dāng)增大頂鍛留量及頂鍛壓力5 焊縫金屬過燒或熱影響區(qū)過熱 1. 減小預(yù)熱程度 2. 加快燒速度，縮短焊接時間 3. 避免過多帶電頂鍛 1. 檢驗鋼筋的碳、硫、磷含量；若不符合規(guī)定時，應(yīng)更換鋼筋 2. 采用低頻預(yù)熱方法，增加預(yù)熱程度 1. 清除鋼筋被夾緊部位的鐵銹和油污 2. 清除電極內(nèi)表面的氧化物 3. 改進電極槽口形狀，增大接觸面積 4. 夾緊鋼筋8 接頭彎折或軸線偏移 1. 正確調(diào)整電極位置 2. 修整電極鉗口或更換已變形的電極 3. 切除或矯直鋼筋的彎頭6.5.2 冷拉鋼筋的焊接應(yīng)在冷拉之前進行。冷拉過程中，若在接頭部位發(fā)生斷裂時，可在切除熱影響區(qū)（離焊縫中心約為0.7倍鋼筋直徑）后再焊再

35、拉，但不得多于兩次。同時，其冷拉工藝與要求應(yīng)符合混凝土結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范（GB5020492）的規(guī)定。6.6質(zhì)量記錄 本工藝標準應(yīng)具備以下質(zhì)量記錄： 6.6.1 鋼筋出廠質(zhì)量證明書或試驗報告單。 6.6.2 鋼筋機械性能復(fù)試報告。 6.6.3 進口鋼筋應(yīng)有化學(xué)成分檢驗報告和可焊性試驗報告。國產(chǎn)鋼筋在加工過程中發(fā)生脆斷、焊接性能不良和機械性能顯著不正常的，應(yīng)有化學(xué)成分檢驗報告。 鋼筋接頭的拉伸試驗報告、彎曲試驗報告。6.7 預(yù)先鑒定6.7.1人員焊工是必須持有有效證件上崗。（檢查焊工考試合格證號、發(fā)證機關(guān)、發(fā)證時間、是否及時復(fù)試、證書中標明的操作項目與實際操作是否相符等內(nèi)容）。6.7.2 機

36、械 工程開工或每批鋼筋正式焊接之前，項目負責(zé)人組織人組織焊工、設(shè)備員、質(zhì)檢員、技術(shù)員等，進行現(xiàn)場同等施工條件下的焊接試驗，以確定焊接參數(shù)，并取樣（試件數(shù)量與要求，與質(zhì)量檢查驗收）試驗，合格后方可正式試焊。以上工作留下記錄。6.7.3 材料所使用的鋼筋必須有材質(zhì)證明書，并按照規(guī)定取樣試驗合格后方可使用。所使用的焊劑必須干燥，若受潮必須經(jīng)250-300烘焙2h后方可使用。6.7.4方法編制作業(yè)指導(dǎo)書，制定適合本工程的施工方案。技術(shù)人員向具體作業(yè)人員進行全面技術(shù)交底。6.7.5環(huán)境6.7.5.1雨天、雪天不宜施焊，必須施焊時應(yīng)采取有效的遮蔽措施。焊后未冷卻的接頭不得接觸冰雪、雨水。嚴禁往剛焊完的接頭

37、上澆水。6.7.5.2當(dāng)氣溫低于-20時，不宜進行施焊。6.7.5.3在負溫下進行電渣壓力焊時，應(yīng)對焊接設(shè)備采取防寒措施，以防止冷卻水管凍裂。6.7.5.4焊接現(xiàn)場應(yīng)搭設(shè)防護棚，用以防雨、防風(fēng)。6.7.5.5當(dāng)環(huán)境溫度低于-5時，宜采用預(yù)熱閃光焊或閃光-預(yù)熱閃光焊工藝，焊接參數(shù)的選擇與常溫相比，可采用下列措施進行調(diào)整：（1）增加調(diào)伸長度。（2）采用較低焊接變壓器級數(shù)。（3）增加預(yù)熱次數(shù)和間歇時間。6.8連續(xù)監(jiān)控的參數(shù)及措施 （見下表）連續(xù)監(jiān)控內(nèi)容責(zé)任人檢查方法質(zhì)量紀錄外觀質(zhì)量焊工質(zhì)檢員觀察、尺量全數(shù)檢查自（互）檢表驗評表力學(xué)性能試驗試驗員技術(shù)員按照規(guī)范取樣試驗委托單試驗報告單對焊參數(shù)技術(shù)員質(zhì)檢

38、員設(shè)備員工 長按照規(guī)定每班兩次特殊過程連續(xù)監(jiān)控紀錄 7、鋼筋手工電弧焊7.1 材料及主要機具： 7.1.1 鋼筋：鋼筋的級別、直徑必須符合設(shè)計要求，有出廠證明書及復(fù)試報告單。進口鋼筋還應(yīng)有化學(xué)復(fù)試單，其化學(xué)成分應(yīng)滿足焊接要求，并應(yīng)有可焊性試驗。預(yù)埋件的錨爪應(yīng)用、級鋼筋。鋼筋應(yīng)無老銹和油污。 7.1.2 鋼材：預(yù)埋件的鋼材不得有裂縫、銹蝕、斑痕、變形，其斷面尺寸和機械性能應(yīng)符合設(shè)計要求。 7.1.3 焊條：焊條的牌號應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。如設(shè)計無規(guī)定時，應(yīng)符合表4-14的要求，焊條質(zhì)量應(yīng)符合以下要求： 鋼筋電弧焊使用的焊條牌號 表4-14項次鋼筋級別搭接焊、幫條焊坡口焊1級E4303 E4303E43

39、032級E4303 E4303E50033級E5003 E5003E55034、級與鋼板焊接E4303 注：不含25MnSi鋼筋。7.1.3.1 藥皮應(yīng)無裂縫、氣孔、凹凸不平等缺陷，并不得有肉眼看得出的偏心度。 7.1.3.2 焊接過程中，電弧應(yīng)燃燒穩(wěn)定，藥皮熔化均勻，無成塊脫落現(xiàn)象。 7.1.3.3 焊條必須根據(jù)焊條說明書的要求烘干后才能使用。 7.1.3.4 焊條必須有出廠合格證。 7.1.4 弧焊機、焊接電纜、電焊鉗、面罩、塹子、鋼絲刷、銼刀、榔頭、鋼字碼等。 7.2 作業(yè)條件： 7.2.1 焊工必須持有考試合格證。 7.2.2 幫條尺寸、坡口角度、鋼筋端頭間隙、接頭位置以及鋼筋軸線應(yīng)符

40、合規(guī)定。 7.2.3 電源應(yīng)符合要求。 7.2.4 作業(yè)場地要有安全防護設(shè)施、防火和必要的通風(fēng)措施，防止發(fā)生燒傷、觸電、中毒及火災(zāi)等事故。 7.2.5 熟悉圖紙，做好技術(shù)交流。7.3 操作工藝 7.3.1 工藝流程：檢查設(shè)備選擇焊接參數(shù)試焊作模擬試件送試確定焊接參數(shù)施焊質(zhì)量檢驗 7.3.2 檢查電源、焊機及工具。焊接地線應(yīng)與鋼筋接觸良好，防止因起弧而燒傷鋼筋。 7.3.3 選擇焊接參數(shù)。根據(jù)鋼筋級別、直徑、接頭型式和焊接位置，選擇適宜的焊條直徑、焊接層數(shù)和焊接電流，保證焊縫與鋼筋熔合良好。 7.3.4 試焊、做模擬試件。在每批鋼筋正式焊接前，應(yīng)焊接3個模擬試件做拉力試驗，經(jīng)試驗合格后，方可按確

41、定的焊接參數(shù)成批生產(chǎn)。 7.3.5 施焊操作： 7.3.5.1 引?。簬в袎|板或幫條的接頭，引弧應(yīng)在鋼板或幫條上進行。無鋼筋墊板或無幫條的接頭，引弧應(yīng)在形成焊縫的部位，防止燒傷主筋。 7.3.5.2 定位：焊接時應(yīng)先焊定位點再施焊。 7.3.5.3 運條：運條時的直線前進、橫向擺動和送進焊條三個動作要協(xié)調(diào)平穩(wěn)。 7.3.5.4 收?。菏栈r，應(yīng)將熔池填滿，拉滅電弧時，應(yīng)將熔池填滿，注意不要在工作表面造成電弧擦傷。 7.3.5.5 多層焊：如鋼筋直徑較大，需要進行多層施焊時，應(yīng)分層間斷施焊，每焊一層后，應(yīng)清渣再焊接下一層。應(yīng)保證焊縫的高度和長度。 7.3.5.6 熔合：焊接過程中應(yīng)有足夠的熔深。

42、主焊縫與定位焊縫應(yīng)結(jié)合良好，避免氣孔、夾渣和燒傷缺陷，并防止產(chǎn)生裂縫。 7.3.5.7 平焊：平焊時要注意熔渣和鐵水混合不清的現(xiàn)象，防止熔渣流到鐵水前面。熔池也應(yīng)控制成橢圓形，一般采用右焊法，焊條與工作表面成70°。 7.3.5.8 立焊：立焊時，鐵水與熔渣易分離。要防止熔池溫度過高，鐵水下墜形成焊瘤，操作時焊條與垂直面形成60°80°角。使電弧略向上，吹向熔池中心。焊第一道時，應(yīng)壓住電弧向上運條，同時作較小的橫向擺動，其余各層用半圓形橫向擺動加挑弧法向上焊接。 7.3.5.9 橫焊；焊條傾斜70°80°，防止鐵水受自重作用墜到廠坡口上。運條到

43、上坡口處不作運弧停頓，迅速帶到下坡口根部作微小橫拉穩(wěn)弧動作，依次均速進行焊接。 7.3.5.10 仰焊：仰焊時宜用小電流短弧焊接，溶地宜薄，里應(yīng)確保與母材熔合良好。第一層焊縫用短電弧作前后推拉動作，焊條與焊接方向成8°90°角。其余各層焊條橫擺，并在坡口側(cè)略停頓穩(wěn)弧，保證兩側(cè)熔合。 7.3.5.11 鋼筋幫條焊： 7.3.5.11.1 鋼筋幫條焊適用于、級鋼筋。鋼筋幫條焊宜采用雙面焊，不能進行雙面焊時，也可采用單面焊。 幫條宜采用與主筋同級別、同直徑的鋼筋制作，其幫條長度l見表4-15。如幫條級別與主筋相同時，幫條的直徑可以比主筋直徑小一個規(guī)格。如幫條直徑與主筋相同時，幫條

44、鋼筋可比主筋低一個級別。 7.3.5.11.2 鋼筋幫條接頭的焊縫厚度h應(yīng)不小于0.3d，焊縫寬度b不小于0.7d。鋼筋幫條長度 表4-15項 次鋼筋級別焊縫型式幫條長度l1I、II、III單面焊雙面焊8d4d2I、II、III單面焊雙面焊10d5d 注：d為主筋直徑。 7.3.5.11.3 鋼筋幫條焊時，鋼筋的裝配和焊接應(yīng)符合下列要求： a. 兩主筋端頭之間，應(yīng)留25mm的間隙。 b. 幫條與主筋之間用四點定位固定，定位焊縫應(yīng)離幫條端部20mm以上。 c. 焊接時，引弧應(yīng)在幫條的一端開始，收弧應(yīng)在幫條鋼筋端頭上，弧坑應(yīng)填滿。第一層焊縫應(yīng)有足夠的熔深，主焊縫與定位焊縫，特別是在定位焊縫的始端與

45、終端，應(yīng)熔合良好。 7.3.5.12 鋼筋搭接焊： 7.3.5.12.1 鋼筋搭接焊：適用于、級鋼筋。焊接時，宜采用雙面焊，不能進行雙面焊時，也可采用單面焊。搭接長度l應(yīng)與幫條長度相同，見表4-15。 7.3.5.12.2 搭接接頭的焊縫厚度h應(yīng)不小于0.3d，焊縫寬度b不小于0.7d。 7.3.5.12.3 搭接焊時，鋼筋的裝配和焊接應(yīng)符合下列要求： a. 搭接焊時，鋼筋應(yīng)預(yù)彎，以保證兩鋼筋的軸線在一軸線上。 在現(xiàn)場預(yù)制構(gòu)件安裝條件下，節(jié)點處鋼筋進行搭接焊時，如鋼筋預(yù)彎確有困難，可適當(dāng)預(yù)彎。 b. 搭接焊時，用兩點固定，定位焊縫應(yīng)離搭接端部20mm以上。 c. 焊接時，引弧應(yīng)在搭接鋼筋的一端

46、開始，收弧應(yīng)在搭接鋼筋端頭上，弧坑應(yīng)填滿。第一層焊縫應(yīng)有足夠的熔深，主焊縫與定位焊縫，特別是在定位焊縫的始端與終端，應(yīng)熔合良好。 7.3.5.13 預(yù)埋件T形接頭電弧焊：預(yù)埋件T形接頭電弧焊的接頭形式分貼角焊和穿孔塞焊兩種。 焊接時，應(yīng)符合下列要求： 7.3.5.13.1 鋼板厚度不小于0.6d，并不宜小于6mm。 7.3.5.13.2 鋼筋應(yīng)采用、級。受力錨固鋼筋直徑不宜小于8mm，構(gòu)造錨固鋼筋直徑不宜小于6mm。錨固鋼筋直徑在625mm以內(nèi)，可采用貼角焊；錨固鋼筋直徑為2032mm時，宜采用穿孔塞焊。 7.3.5.13.3 采用級鋼筋時，貼角焊縫焊腳K不小于0.5d；采用級鋼筋時，焊縫焊腳

47、k不小于0.6d。 7.3.5.13.4 焊接電流不宜過大，嚴禁燒傷鋼筋。 7.3.5.14 鋼筋與鋼板搭接焊：鋼筋與鋼板搭接焊時，接頭形式見圖4-31。級鋼筋的搭接長度l不小于5d。焊縫寬度b不小于0.5d，焊縫厚度h不小于0.35d。 7.3.5.15 在裝配式框架結(jié)構(gòu)的安裝中，鋼筋焊接應(yīng)符合下列要求。 7.3.5.15.1 兩鋼筋軸線偏移較大時，宜采用冷彎矯正，但不得用錘敲擊。如冷彎矯正有困難，可采用氧乙炔焰加熱后矯正，加熱溫度不得超過850，避免燒傷鋼筋。 7.3.5.15.2 焊接時，應(yīng)選擇合理的焊接順序，對于柱間節(jié)點，可對稱焊接，以減少結(jié)構(gòu)的變形。 7.3.5.16 鋼筋低溫焊接：

48、 7.3.5.6.1 在環(huán)境溫度低于- 5的條件下進行焊接時，為鋼筋低溫焊接。低溫焊接時，除遵守常溫焊接的有關(guān)規(guī)定外，應(yīng)調(diào)整焊接工藝參數(shù)，使焊縫和熱影響區(qū)緩慢冷卻。風(fēng)力超過4級時，應(yīng)有檔風(fēng)措施。焊后未冷卻的接頭應(yīng)避免碰到冰雪。 7.3.5.16.2 鋼筋低溫電弧焊時，焊接工藝應(yīng)符合下列要求： a. 進行幫條平焊或搭接平焊時，第一層焊縫，先從中間引弧，再向兩端運弧；立焊時，先從中間向上方運弧，再從下端向中間運弧，以使接頭端部的鋼筋達到一定的預(yù)熱效果。在以后各層焊縫的焊接時，采取分層控溫施焊。層間溫度控制在150350之間，以起到緩冷的作用。 b. 、級鋼筋電弧焊接頭進行多層施焊時，采用“回火焊道

49、施焊法”，即最后回火焊道的長度比前層焊道在兩端各縮短46mm，以消除或減少前層焊道及過熱區(qū)的淬硬組織，改善接頭的性能。7.4 質(zhì)量標準 7.4.1 保證項目： 7.4.1.1 鋼筋的品種和質(zhì)量，焊條的牌號、性能及接頭中使用的鋼板和型鋼，均必須符合設(shè)計要求和有關(guān)標準的規(guī)定。 注：進口鋼筋需先經(jīng)過化學(xué)成分檢驗和焊接試驗，符合有關(guān)規(guī)定后方可焊接。 檢驗方法：檢查出廠證明書和試驗報告單。 7.4.1.2 鋼筋的規(guī)格、焊接接頭的位置，同一截面內(nèi)接頭的百分比必須符合設(shè)計要求和施工規(guī)范的規(guī)定。 檢驗方法：觀察或尺量檢查。 7.4.1.3 弧焊接頭的強度檢驗必須合格。 從成品中每批切取5個接頭進行抗拉試驗。對于裝配式結(jié)構(gòu)節(jié)點的鋼筋焊接接頭，可按生產(chǎn)條件制作模擬試件。 在工廠焊接條件下，以300個同類型接頭（同鋼筋級別、同接頭型式）為一批。 在現(xiàn)場安裝條件下，每一至二樓層中以300個同類型接頭（同鋼筋級別、同接頭型式、同焊接位置）作為一批，不足300個時，仍作為一批。 檢驗方法：檢查焊接試件試驗報告單。 7.4.2 基本項目：操作者應(yīng)在接頭清渣后逐個檢查焊件的外觀質(zhì)量，其檢查結(jié)果應(yīng)符合下列要求： 7.4.2.1 焊接表面平整，不得有較大的凹陷、焊瘤。 7.4.2.2 接頭處不得有裂紋。 7.4.2.3 咬邊深度、氣孔、夾渣的數(shù)量和大小，以及接頭尺寸偏差，不