精益生產管理

1、Taiwan VMTA Group一、一、精益精益(LP/TPS)(LP/TPS)生產管理生產管理Taiwan VMTA Group大綱：大綱：( (一一) )前言前言(LP/TPS(LP/TPS的歷史的歷史) )( (二二) )精益管理之精益管理之1919個管理技術個管理技術 (9(9個基礎管理技術個基礎管理技術1010個個LPLP精益管理技術精益管理技術) )九個基礎管理技術九個基礎管理技術: :1.1.公司基本方針擬定公司基本方針擬定2.2.推行委員會成立推行委員會成立3.3.公司制度檢討公司制度檢討4.4.教育訓練教育訓練5.5.選定實施之標桿單位選定實施之標桿單位6.6.現(xiàn)場作業(yè)合理

2、化現(xiàn)場作業(yè)合理化7.7.標準作業(yè)表標準作業(yè)表8.8.5S5S精益精益& &目視管理實施目視管理實施9.9.TPMTPM制度建立制度建立十十個精益管理技術個精益管理技術: :10.10. 自働化自働化11.11. U U 型生產線與一人多機型生產線與一人多機12.12. 平準化平準化( (生產計劃與管理生產計劃與管理) )13.13. 看板看板管理管理14.14. 省力化，省人化，少人化省力化，省人化，少人化( (多能工多能工) )15.15. JITJIT及零庫存及零庫存16.16. LPLP的利潤觀念的利潤觀念(VAVE)(VAVE)17.17. 作業(yè)工時作業(yè)工時CUTCUT

3、 ( (價值流及布流圖析價值流及布流圖析DtoDDtoD) )18.18. 快速換線換模快速換線換模19.19. 展開與檢討展開與檢討Taiwan VMTA Group( (三三) )LP/TPSLP/TPS綜合施行的四大生產技巧綜合施行的四大生產技巧 ( (流線化生產、安定化生產、平準化生產、流線化生產、安定化生產、平準化生產、 看板看板化生產化生產) )( (四四)TPS)TPS綜合效益綜合效益( (五五) )結語：結語：Taiwan VMTA Group一、前言一、前言(LP/TPS(LP/TPS歷史歷史) )1.1.精益生產（精益生產（Lean ProductionLean Produ

4、ction，簡稱，簡稱LPLP）是美國）是美國麻省理工學院數(shù)位國際汽車計劃組織（麻省理工學院數(shù)位國際汽車計劃組織（IMVPIMVP）的）的專家對日本專家對日本“豐田豐田JITJIT（Just In TimeJust In Time）生產方式）生產方式”的贊譽。的贊譽。(TOYOTA (TOYOTA ProductionProduction system) system)2.2.“精精”，即不投入多余的生產要素，只是在適當，即不投入多余的生產要素，只是在適當?shù)臅r間生產必要數(shù)量的市場急需產品（或下道工的時間生產必要數(shù)量的市場急需產品（或下道工序急需的產品）序急需的產品）。3.3.“益益”，即所有經

5、營活動都要有益有效，具有經，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟性。濟性。Taiwan VMTA Group4.4.精益生產方式的優(yōu)越性及其意義精益生產方式的優(yōu)越性及其意義 所需人力資源所需人力資源-與大量生產方式下的工廠相比，與大量生產方式下的工廠相比，能減至二分之一；能減至二分之一； 新產品開發(fā)周期新產品開發(fā)周期-可減至二分之一或三分之二；可減至二分之一或三分之二； 生產過程的在制品庫存生產過程的在制品庫存-可減至大量生產方式下可減至大量生產方式下一般水平的十分之一；一般水平的十分之一； 車間占用空間車間占用空間-可減至采用大量生產方式工廠的可減至采用大量生產方式工廠的二分之一；二分之一；

6、( (空間也是成本？空間也是成本？) ) 成品庫存成品庫存-可減至大量生產方式工廠平均庫存水可減至大量生產方式工廠平均庫存水平的四分之一；平的四分之一；Taiwan VMTA Group5.5.導入前的觀念性問題導入前的觀念性問題想導入想導入 LP /TPSLP /TPS的動機是什么的動機是什么 ? ?（市場、客戶需（市場、客戶需求？）求？）想導入想導入LP/TPSLP/TPS之前應有的心理準備之前應有的心理準備 : : 導入導入LPLP必定會碰到需改善的問題必定會碰到需改善的問題 改善最大的難題是無法改掉自己的習慣改善最大的難題是無法改掉自己的習慣 因此會碰到種種的反抗或阻力因此會碰到種種的

7、反抗或阻力 供貨商的配合供貨商的配合 (S.C.M(S.C.M供應鏈管理供應鏈管理) )這些問題必須能克服才會順利及得到效果。這些問題必須能克服才會順利及得到效果。 Taiwan VMTA Group（二）（二）LP/TPSLP/TPS管理之管理之1919個管理技術個管理技術九個基礎管理技術九個基礎管理技術: :1.1.推行委員會成立推行委員會成立2.2.公司制度檢討公司制度檢討3.3.公司基本方針擬定公司基本方針擬定4.4.教育訓練教育訓練5.5.選定實施之標桿單位選定實施之標桿單位6.6.現(xiàn)場作業(yè)合理化現(xiàn)場作業(yè)合理化7.7.標準作業(yè)表標準作業(yè)表8.8.5S5S精益精益& &

8、目視管理實施目視管理實施9.9.TPMTPM制度建立制度建立十十個精益管理技術個精益管理技術: : 自働化自働化 U U 型生產線與一人多機型生產線與一人多機 平準化平準化( (生產計劃與管理生產計劃與管理) ) 看板看板管理管理 省力化，省人化，少人化省力化，省人化，少人化( (多多能工能工) ) JITJIT及零庫存及零庫存 LPLP的利潤觀念的利潤觀念(VAVE)(VAVE) 作業(yè)工時作業(yè)工時CUTCUT ( (價值流及布流圖析價值流及布流圖析DtoDDtoD) ) 快速換線換?？焖贀Q線換模 展開與檢討展開與檢討Taiwan VMTA Group1.1.推行委員會成立推行委員會成立成立推

9、動改善委員會，由最高主管至基層干成立推動改善委員會，由最高主管至基層干部，以任務矩陣組成，區(qū)分各專業(yè)小組定期部，以任務矩陣組成，區(qū)分各專業(yè)小組定期擬訂計劃擬訂計劃( (推行計劃一次循環(huán)為三年推行計劃一次循環(huán)為三年) ) ，定期，定期( (周、月、季周、月、季) )開會檢討，推動追蹤、修正。開會檢討，推動追蹤、修正。Taiwan VMTA Group2.2.公司制度檢討公司制度檢討1.1. 公司中的質量管理制度公司中的質量管理制度2.2. ( (5S5S)TPM)TPM施行施行3.3. 標準化之制度標準化之制度(ISO)(ISO)是否制度化是否制度化4.4. 生產計劃生產計劃(ERP)(ERP)

10、系統(tǒng)系統(tǒng)5.5. 合理化合理化制度制度(IE)(IE)，有效實施。，有效實施。以上制度已有相當基礎才可以升級施行以上制度已有相當基礎才可以升級施行LP/TPSLP/TPSTaiwan VMTA Group4.4.教育訓練（全員觀念導入）教育訓練（全員觀念導入）n全員教育針對改善手法如全員教育針對改善手法如5S5S、SPCSPC、TPMTPM、 FMEA FMEA、快速換模、快速換模、U U型、一個拉式生產、平準型、一個拉式生產、平準 化、自働化、化、自働化、 防呆法、生產平衡、稼動率、一人防呆法、生產平衡、稼動率、一人 多機、多機、OEEOEE、目視、目視、看板看板、顏色、標識管理、顏色、標識

11、管理、 QCC QCC、TQMTQM、提案改善及、提案改善及JITJIT零庫存管理。零庫存管理。n協(xié)力廠商之溝通、協(xié)調，建立相互支持及共榮共存協(xié)力廠商之溝通、協(xié)調，建立相互支持及共榮共存 措施。措施。n精益生產應該記?。壕嫔a應該記?。?人相對技術而言，始終占有主導地位。人相對技術而言，始終占有主導地位。 人人技術（專業(yè)技術管理技術技術（專業(yè)技術管理技術）LP/TPSLP/TPSTaiwan VMTA Group6.6.現(xiàn)場作業(yè)合理化現(xiàn)場作業(yè)合理化( (價值流價值流) ) 現(xiàn)場作業(yè)現(xiàn)場作業(yè)LP/TPSLP/TPS合理化檢討合理化檢討: : 作業(yè)流程合理化檢討作業(yè)流程合理化檢討 環(huán)境及動線安排

12、合理化檢討環(huán)境及動線安排合理化檢討 作業(yè)員作業(yè)動作合理化分析作業(yè)員作業(yè)動作合理化分析Taiwan VMTA Group改善改善(VAVE)(VAVE)當企業(yè)獲利高于其產業(yè)間之平均水準時，稱之為當企業(yè)獲利高于其產業(yè)間之平均水準時，稱之為具備競爭優(yōu)勢。其條件就是以具備競爭優(yōu)勢。其條件就是以成本之下降成本之下降，來創(chuàng)，來創(chuàng)造其價值。造其價值。V= F/CV= F/C有了價值，才會備有競爭優(yōu)勢。有了價值，才會備有競爭優(yōu)勢。Taiwan VMTA Group物的思考方法（改善施行方式）物的思考方法（改善施行方式）看法要先改變，看法要先改變， 頭腦要改變頭腦要改變 對物的思考方式有下列之原則：對物的思考方

13、式有下列之原則：5W1H5W1H及重復五次及重復五次“為什么為什么” ” ? (3Umemo)(? (3Umemo)(演習演習) ) W Whyhy？WWhoho？WWherehere？WWhenhen？WWhathat？HHowow？徹底地分析浪費，找原因不如找真因徹底地分析浪費，找原因不如找真因? ?設備的設備的“自動化自動化”改為改為“自働化自働化”由先改造流程作業(yè)再進行設備的改善由先改造流程作業(yè)再進行設備的改善( (并且對設備的并且對設備的 改善要做好嚴格的控管，改善要做好嚴格的控管， 非不得已非不得已不不再增加設備再增加設備) )Taiwan VMTA Group現(xiàn)場合理化實施的步驟

14、現(xiàn)場合理化實施的步驟( (專題專題QIT/QCC)QIT/QCC)1.1.現(xiàn)狀分析現(xiàn)狀分析 制程了解、作業(yè)觀測、觀測資料分析制程了解、作業(yè)觀測、觀測資料分析2.2. 決定改善目標、擬定改善案決定改善目標、擬定改善案3.3.準準 備備 試行、檢討及修訂、治（夾）具、設備之制作試行、檢討及修訂、治（夾）具、設備之制作4.4.實施實施 追蹤、執(zhí)行、成果匯集、效益評估追蹤、執(zhí)行、成果匯集、效益評估 （8D8D步驟）步驟）Taiwan VMTA Group7.7.標準作業(yè)表標準作業(yè)表( (SOSO，OSOS) )豐田汽車的日常業(yè)務，從設備內容、機械布置、加工豐田汽車的日常業(yè)務，從設備內容、機械布置、加工

15、方法、自働化、工裝方法、自働化、工裝( (治治) ) 、模具、搬運方法、適量之模具、搬運方法、適量之制品等，徹底改善消除浪費，以防呆手法防范不良發(fā)制品等，徹底改善消除浪費，以防呆手法防范不良發(fā)生，維持高效率產能。生，維持高效率產能。而支持這些改善活動的就是標準作業(yè)表。讓產品、設而支持這些改善活動的就是標準作業(yè)表。讓產品、設備及人員更有效率的組合，這些組合結果就是標準作備及人員更有效率的組合，這些組合結果就是標準作業(yè)表。業(yè)表。明確記載標準表之三要素為明確記載標準表之三要素為 : :作業(yè)順序、周期時間作業(yè)順序、周期時間CTCT、標準在制品量、標準在制品量WIPWIP。Taiwan VMTA Gro

16、up標準表之三要素標準表之三要素 周期時間周期時間CTCT：由必要數(shù)和工作時間來決定，每日：由必要數(shù)和工作時間來決定，每日必要數(shù)可由月必要數(shù)除以工作日數(shù)得知。周期時必要數(shù)可由月必要數(shù)除以工作日數(shù)得知。周期時間由稼動時間除以一日之必要數(shù)，但實際的周期間由稼動時間除以一日之必要數(shù)，但實際的周期時間會因人而有所差異。所以無論新手、老手，時間會因人而有所差異。所以無論新手、老手，均應遵行標準操作方法，特別是浪費之動作應加均應遵行標準操作方法，特別是浪費之動作應加以去除。以去除。( (作業(yè)指導書作業(yè)指導書) )Taiwan VMTA Group 作業(yè)順序：為操作員于加工時，于零件安裝于設作業(yè)順序：為操作

17、員于加工時，于零件安裝于設備或于設備上取下，在時間規(guī)定范圍內之作業(yè)步備或于設備上取下，在時間規(guī)定范圍內之作業(yè)步驟，并非制品在制程間流動之順序。驟，并非制品在制程間流動之順序。 標準在制品量標準在制品量WIPWIP：LPLP生產方式不僅要做到零件生產方式不僅要做到零件JITJIT，到達各制程之標準，在制品數(shù)量也要嚴格設，到達各制程之標準，在制品數(shù)量也要嚴格設定。定。( (標準作業(yè)書標準作業(yè)書) )Taiwan VMTA Group8. 8. 5S5S精益精益& &目視管理實施目視管理實施 工作場所原物料、供應、質量不良、停機、缺勤等，工作場所原物料、供應、質量不良、停機、缺勤等，

18、正常與否狀況，以簡單的設備顯現(xiàn)出來如標識、卡正常與否狀況，以簡單的設備顯現(xiàn)出來如標識、卡片，使任何人均能以最快速的方式，采取矯正行動片，使任何人均能以最快速的方式，采取矯正行動管理。管理。 日本企業(yè)的生產量、生產進度、加工時間、換模時日本企業(yè)的生產量、生產進度、加工時間、換模時間、故障時間、閑置時間、待料時間的累計及半成間、故障時間、閑置時間、待料時間的累計及半成品、工模具、臺車、物料的存放區(qū)域等，均有狀況品、工模具、臺車、物料的存放區(qū)域等，均有狀況的指示板。甚至有些工廠設立零件供應中心，當加的指示板。甚至有些工廠設立零件供應中心，當加工線或組立線用完料時，按下開關，供應中心的各工線或組立線用

19、完料時，按下開關，供應中心的各零件指示燈會亮，指示何站缺何料件，以使零件補零件指示燈會亮，指示何站缺何料件，以使零件補給人員正確補給零件。給人員正確補給零件。Taiwan VMTA Group防呆（目視管理及工裝作業(yè)）防呆（目視管理及工裝作業(yè)） 生產現(xiàn)場制品流動越不穩(wěn)定，浪費就高。為達到生產現(xiàn)場制品流動越不穩(wěn)定，浪費就高。為達到100%100%良品，就必須在工裝上花費心思，設立防范良品，就必須在工裝上花費心思，設立防范不良品發(fā)生之機制。不良品發(fā)生之機制。一旦作業(yè)不當或疏忽，工裝（治具）或設備就無一旦作業(yè)不當或疏忽，工裝（治具）或設備就無法裝上制品加工。法裝上制品加工。制品一有不良，設備就無法進

20、行加工。制品一有不良，設備就無法進行加工。修正作業(yè)失誤后，才可進行加工。修正作業(yè)失誤后，才可進行加工。后制程查出前制程之不良，會停止其不良。后制程查出前制程之不良，會停止其不良。作業(yè)上如有遺漏，次制程無法啟動，這些就是防作業(yè)上如有遺漏，次制程無法啟動，這些就是防呆裝置呆裝置(Fool Proof)(Fool Proof) 稱為稱為Bake-yokeBake-yoke。Taiwan VMTA Group9. TPM9. TPM制度建立制度建立 (Total Productive Maintenance全員生產維護全員生產維護)TPMTPM制度要達成下列項目制度要達成下列項目( (三年完成三年完成

21、) ) 自主保養(yǎng)體制的確立自主保養(yǎng)體制的確立 計劃保養(yǎng)體制的確立計劃保養(yǎng)體制的確立 設備效率化的個別改善設備效率化的個別改善 教育訓練教育訓練( (全員教育訓練全員教育訓練) ) MPMP設計和初期流動管理體制的確立設計和初期流動管理體制的確立 建立品質保養(yǎng)體制建立品質保養(yǎng)體制 管理間接部門的效率化管理間接部門的效率化 安全、衛(wèi)生和環(huán)境的管理安全、衛(wèi)生和環(huán)境的管理Taiwan VMTA GroupTPM-1TPM-1自主保養(yǎng)展開七步驟自主保養(yǎng)展開七步驟第一步驟：初期清掃第一步驟：初期清掃第二步驟：污染發(fā)生源、清掃、點檢困難部位對策第二步驟：污染發(fā)生源、清掃、點檢困難部位對策第三步驟：制作自主保

22、養(yǎng)暫行基準第三步驟：制作自主保養(yǎng)暫行基準第四步驟：總點檢第四步驟：總點檢第五步驟：自主點檢第五步驟：自主點檢第六步驟：整理、整頓（標準化）第六步驟：整理、整頓（標準化）第七步驟：自主管理的徹底化第七步驟：自主管理的徹底化Taiwan VMTA Groupn 計劃保養(yǎng)的主要目的是消除故障的發(fā)生，亦即提計劃保養(yǎng)的主要目的是消除故障的發(fā)生，亦即提高設備的信賴性，另一方面，在于達成零故障及高設備的信賴性，另一方面，在于達成零故障及零不良的過程中，使保養(yǎng)人員的技術力提升，也零不良的過程中，使保養(yǎng)人員的技術力提升，也是一個非常重要的目的。是一個非常重要的目的。n 計劃保養(yǎng)最主要的活動內容大致可區(qū)分為：計劃

23、保養(yǎng)最主要的活動內容大致可區(qū)分為： 對應現(xiàn)場自主保養(yǎng)的活動對應現(xiàn)場自主保養(yǎng)的活動 及早發(fā)現(xiàn)異常的活動及早發(fā)現(xiàn)異常的活動 讓故障不再發(fā)生的活動讓故障不再發(fā)生的活動 縮短修理時間的活動縮短修理時間的活動 其它如圖面管理、潤滑管理、保養(yǎng)信息系統(tǒng)的建其它如圖面管理、潤滑管理、保養(yǎng)信息系統(tǒng)的建立等活動。立等活動。TPM-2TPM-2計劃保養(yǎng)計劃保養(yǎng)Taiwan VMTA GroupTPM-3TPM-3個別改善的個別改善的1010個步驟個步驟個別改善的展開個別改善的展開1010步驟：步驟：MODEL UNITMODEL UNIT（模范設備、模范（模范設備、模范LINELINE、模范、模范 工程、模范單位）

24、的選定工程、模范單位）的選定項目小組的成立項目小組的成立現(xiàn)狀損失的掌握現(xiàn)狀損失的掌握改善主題及其目標的設定改善主題及其目標的設定改善計劃的作成改善計劃的作成問題解析及其對策案的作成與評價問題解析及其對策案的作成與評價改善的實施改善的實施效果的確認效果的確認再發(fā)防止再發(fā)防止水平展開水平展開Taiwan VMTA GroupTPM-4TPM-4質量保養(yǎng)質量保養(yǎng) 以出現(xiàn)不良的設備為目標設定零不良的條件以出現(xiàn)不良的設備為目標設定零不良的條件? ? 確認該測定值屬在基準值以內，借以預防品質不良確認該測定值屬在基準值以內，借以預防品質不良? ? 觀察測定值的變遷，借以預知發(fā)生質量不良的可能觀察測定值的變遷

25、，借以預知發(fā)生質量不良的可能性，預先采取對策性，預先采取對策? ? 以不出現(xiàn)不良的設備為目標設定零不良的條件，設以不出現(xiàn)不良的設備為目標設定零不良的條件，設定條件定條件? ? 日常、定期檢查日常、定期檢查 質量預防保養(yǎng)質量預防保養(yǎng) 傾向管理，預知保養(yǎng)傾向管理，預知保養(yǎng) 預先對策預先對策Taiwan VMTA GroupTPM-5TPM-5間接部門效率化間接部門效率化管理間接部門管理間接部門TPMTPM推行要點推行要點 把工作程序視同產品的加工過程把工作程序視同產品的加工過程 要用顧客導向的思維來進行改善要用顧客導向的思維來進行改善 改善進行之前要先清楚工作特性改善進行之前要先清楚工作特性 既然

26、要做，一定要有具體的成果既然要做，一定要有具體的成果Taiwan VMTA GroupTPMTPM設備總效率與損失結構的關系設備總效率與損失結構的關系設設 備備損失損失 不良修整不良修整 短暫停機短暫停機 速度下降速度下降 起動損失起動損失 故故 障障 部署調整部署調整 模具交換模具交換性能稼動率性能稼動率= =稼動時間稼動時間速度基準加工數(shù)量速度基準加工數(shù)量負荷時間負荷時間負荷負荷時間時間 - - 停機時間停機時間時間稼動率時間稼動率= =加工數(shù)量加工數(shù)量加工數(shù)量加工數(shù)量 不良品數(shù)量不良品數(shù)量良良 品品 率率=OEEOEE設備總效率設備總效率= =時間稼動率性能稼動率良品率時間稼動率性能稼動

27、率良品率計算公式計算公式操操 作作 時時 間間 負負 荷荷 時時 間間有效運轉時間有效運轉時間（價值稼動時間（價值稼動時間）不良損失不良損失停機損失停機損失性能損失性能損失實質運轉時間實質運轉時間 （凈稼動時間凈稼動時間）運運 轉轉 時時 間間 （稼（稼 動動 時時 間）間）計劃計劃損失損失Taiwan VMTA Group時間稼動率時間稼動率時間稼動率時間稼動率= =稼動時間負荷時間（時間稼動率最稼動時間負荷時間（時間稼動率最低，一般都只有低，一般都只有60%60%） 稼動時間稼動時間 = = 負荷時間負荷時間 - - 停機損失時間停機損失時間 時間稼動率：有時也被稱作使用率，開機率或機時間

28、稼動率：有時也被稱作使用率，開機率或機 器稼動率；器稼動率； 計劃停機損失時間計劃停機損失時間 = = 休息休息+5S+5S+開會開會+ +預防維護預防維護+ + 培訓培訓 ( (負荷時間負荷時間= =操作時間操作時間- -計劃停機時間計劃停機時間) )Taiwan VMTA Group性能稼動率性能稼動率性能稼動率性能稼動率= =（標準周期時間（標準周期時間總生產數(shù)量）總生產數(shù)量） 稼動時間稼動時間 性能稼動率：有時也被稱作產出效率，人工效率或性能稼動率：有時也被稱作產出效率，人工效率或機器效率；反映了機器在生產單個產品時是否滿負機器效率；反映了機器在生產單個產品時是否滿負荷或全速生產。荷或

29、全速生產。良品率良品率良品率良品率= =（加工數(shù)量（加工數(shù)量- -不良數(shù)量）加工數(shù)量不良數(shù)量）加工數(shù)量 加工良品率：有時也被稱作合格品率，首次運行加工良品率：有時也被稱作合格品率，首次運行 能力。能力。 數(shù)量數(shù)量 = = 良品良品+ +返工品返工品+ +拒收品拒收品 不良數(shù)量不良數(shù)量 = = 拒收品拒收品+ +返工品返工品+ +報廢品報廢品+ +退貨品退貨品Taiwan VMTA Group10.10.自働化（質量三不）自働化（質量三不） 有人字旁的働，意思是設備本身具備了判定人有人字旁的働，意思是設備本身具備了判定人( (好品與好品與壞品壞品) )的裝置功能。所以，就可以不致產出不良品。這的

30、裝置功能。所以，就可以不致產出不良品。這類機器功能有提供：自動停止裝置、定位停止方式、總類機器功能有提供：自動停止裝置、定位停止方式、總量限制系統(tǒng)、防呆裝置。這些偵測裝置，使設備具有人量限制系統(tǒng)、防呆裝置。這些偵測裝置，使設備具有人類之智慧。由此可以于生產時，一人多機、人工成本降類之智慧。由此可以于生產時，一人多機、人工成本降低、提高生產效率。低、提高生產效率。 傳統(tǒng)之生產方式，一人操作一臺。若有異常往往會被管傳統(tǒng)之生產方式，一人操作一臺。若有異常往往會被管理者未知之情形下，淹沒修理掉。理者未知之情形下，淹沒修理掉。 異常會永遠存在，無法改善。豐田式生產就是人工操作，異常會永遠存在，無法改善。

31、豐田式生產就是人工操作，也會要求作業(yè)人員，按下停機開關阻止生產。也會要求作業(yè)人員，按下停機開關阻止生產。 實施自働化，就是避免不良品之浪費及以最少之人力產實施自働化，就是避免不良品之浪費及以最少之人力產出必要的產品，避免多余人力浪費。出必要的產品，避免多余人力浪費。Taiwan VMTA Group自動偵錯或防錯之裝置，稱為防呆裝置。自動偵錯或防錯之裝置，稱為防呆裝置。在機器上，加裝自動偵錯裝置或自動檢測、自動防在機器上，加裝自動偵錯裝置或自動檢測、自動防錯裝置，使設備有異?；虍a品有不良時，機械會自錯裝置，使設備有異?；虍a品有不良時，機械會自動停止。動停止。日本工廠有些制程上裝有感應器或各項零

32、件自動防日本工廠有些制程上裝有感應器或各項零件自動防錯指示存放柜，當制程品在操作員面前，操作員只錯指示存放柜，當制程品在操作員面前，操作員只要按下型別開關，則存放柜上會自動將此零件自動要按下型別開關，則存放柜上會自動將此零件自動落出，如此就不致錯誤。落出，如此就不致錯誤。Taiwan VMTA Group11.U 11.U 型生產線與一人多機型生產線與一人多機傳統(tǒng)生產線，不論產量多少均為一人一機或一制程至傳統(tǒng)生產線，不論產量多少均為一人一機或一制程至少一人，而呈直線或非字型排列。于產量少時，由于少一人，而呈直線或非字型排列。于產量少時，由于與量大時安排一樣，造成工作壓力，降低效率，士氣與量大時

33、安排一樣，造成工作壓力，降低效率，士氣就會降低。量大時又會造成半成品存放堆積，造成搬就會降低。量大時又會造成半成品存放堆積，造成搬運之浪費工時。運之浪費工時。TPSTPS管理之設備，生產管理之設備，生產layoutlayout呈呈U U型型且一人多機，且站與站間以一個一個工件接力方式傳且一人多機，且站與站間以一個一個工件接力方式傳送。送。TPSTPS管理之設備，生產管理之設備，生產layoutlayout呈呈U U型且一人多機，型且一人多機，且站與站間以一個一個工件接力方式傳送。且站與站間以一個一個工件接力方式傳送。量大時可以一人一機，量少時采一人多機，人員隨量量大時可以一人一機，量少時采一人

34、多機，人員隨量產之變化彈性調度，工作效產之變化彈性調度，工作效率高。率高。Taiwan VMTA Group12. 12. 平準化（平準化（生產計劃與管理生產計劃與管理） 生產管理最忌諱負荷變化過大，如季節(jié)性產品。生產管理最忌諱負荷變化過大，如季節(jié)性產品。TPSTPS管理強調將工作負荷之全年量加以平均，使各管理強調將工作負荷之全年量加以平均，使各月份之負荷平均一致，在平均至每月每小時，進而月份之負荷平均一致，在平均至每月每小時，進而平均負荷至每分鐘。平均負荷至每分鐘。 平準化生產為求平均的負荷，可采不同機種之混線平準化生產為求平均的負荷，可采不同機種之混線生產，于同一生產線加工或組立。生產，于

35、同一生產線加工或組立。Taiwan VMTA Group 由于制造過程不一致，由于制造過程不一致，宜采取群體技術宜采取群體技術，將類似，將類似之制程群組化，并以中央控制之計算機控制器，之制程群組化，并以中央控制之計算機控制器，以調整各制程之負荷，以使各制程順利、負荷及以調整各制程之負荷，以使各制程順利、負荷及產量能平準化。產量能平準化。 年終方針檢討修正，并擬訂次年度之方針目標，年終方針檢討修正，并擬訂次年度之方針目標，將改善層次更加以提升，并依將改善層次更加以提升，并依P-D-C-A P-D-C-A 之管理循之管理循環(huán)，再次運轉執(zhí)行。環(huán)，再次運轉執(zhí)行。Taiwan VMTA Group13.

36、LP 13.LP 看板管理（流程卡看板管理（流程卡/ /派工單）派工單）為抑止制造過多之浪費，減少庫存至零，促進作業(yè)問題為抑止制造過多之浪費，減少庫存至零，促進作業(yè)問題之改善，之改善， LPLP之之看板看板是由下列所述的措施所支撐著是由下列所述的措施所支撐著 生產平準化生產平準化 ： 流動中依流動中依看板看板牌生產牌生產 作業(yè)標準化作業(yè)標準化 ： 拉拉式式的生產線平衡方式的生產線平衡方式 機械設備安排之設計：一人多機、機械設備安排之設計：一人多機、U U型生產、省人力型生產、省人力 彈性生產彈性生產 實時改善活動實時改善活動看板看板是是JITJIT之手段，結合之手段，結合JITJIT及自働化也

37、就是及自働化也就是LPLP之兩大之兩大支柱支柱( (看板看板即為物與生產情報向前工程逆流程之使用即為物與生產情報向前工程逆流程之使用) )Taiwan VMTA Group看板看板問題點問題點 （看板看板控制工程能力）控制工程能力）n 形成全公司使用形成全公司使用看板看板之前，僅能局部使用。豐田內之前，僅能局部使用。豐田內部花了部花了1010年逐步不斷的做，不斷之修改再修改，年逐步不斷的做，不斷之修改再修改，讓生產現(xiàn)場各單位全員均理解而執(zhí)行，花費長時間讓生產現(xiàn)場各單位全員均理解而執(zhí)行，花費長時間是必然的。是必然的。n 當后制程領取數(shù)量變大，前制程需更大的人及設備當后制程領取數(shù)量變大，前制程需更

38、大的人及設備余力，故有必要將后制程之求數(shù)量減低，以達成平余力，故有必要將后制程之求數(shù)量減低，以達成平準化。尤其多樣化之少量多種之生產，更為重要。準化。尤其多樣化之少量多種之生產，更為重要。LPLP之平準化，就是使生產批數(shù)量盡量減少，其意之平準化，就是使生產批數(shù)量盡量減少，其意義是不連續(xù)使用一個模具，而必須經常更換模具，義是不連續(xù)使用一個模具，而必須經常更換模具，即批數(shù)量減量與快速換模。（換線）即批數(shù)量減量與快速換模。（換線）Taiwan VMTA Group改善的改善的ECRSECRS四大原則四大原則 E: (Elimination) E: (Elimination) 刪刪 除除 C: (Co

39、mbination) C: (Combination) 合合 并并 R: (Rearrangement) R: (Rearrangement) 重重 排排 S: (Simplification) S: (Simplification) 簡簡 化化Taiwan VMTA Group14. 14. 省力化，省人化，少人化省力化，省人化，少人化(IE (IE 與與 MIEMIE的思考方式的思考方式) )MIEMIE進行的要項進行的要項- -人人的思考方法的思考方法 減少的人須為有降低成本才可以，如減少的人一減少的人須為有降低成本才可以，如減少的人一定是整數(shù)，不能有小數(shù)，因為小數(shù)時依舊需要一定是整數(shù)，

40、不能有小數(shù)，因為小數(shù)時依舊需要一個人存在，不能減少。個人存在，不能減少。 人員的訓練需考慮：多能工及多工程的負責。人員的訓練需考慮：多能工及多工程的負責。 流程與設備規(guī)劃需考慮：省力化流程與設備規(guī)劃需考慮：省力化省人化省人化少人少人化化防呆化防呆化自働化。自働化。Taiwan VMTA Group生產改善的觀念生產改善的觀念（MIEMIE真改善）真改善）1 1條生產線條生產線1010人，日產量人，日產量100PCS100PCS，每人生產力為，每人生產力為10PCS10PCS。，可仔細觀察生產線之操作及等待產出，。，可仔細觀察生產線之操作及等待產出，會每天不同。若能加以改善減少會每天不同。若能加

41、以改善減少2 2人，換言之，人，換言之，8 8人人就可完成就可完成 100 PCS 100 PCS 或或1010人可增加產量至人可增加產量至125PCS125PCS。Taiwan VMTA Group15. 15. JITJIT零庫存零庫存（wipwip店面做出降低成本）店面做出降低成本） 不設立零件、原物料倉庫，不設立中間半成品倉庫，不設立零件、原物料倉庫，不設立中間半成品倉庫，（wipwip店面做出）店面做出）節(jié)省財務支出及廠房空間。節(jié)省財務支出及廠房空間。 實際上零庫存并非絕對零，追求實際上零庫存并非絕對零，追求JITJIT零庫存必須賴零庫存必須賴于中心廠及協(xié)力廠相互體諒、同心協(xié)力、共容

42、共存、于中心廠及協(xié)力廠相互體諒、同心協(xié)力、共容共存、密切配合，這就是密切配合，這就是看板看板管理。管理。 依適當時機交所需的種類及需要的數(shù)量，至于庫存依適當時機交所需的種類及需要的數(shù)量，至于庫存亦僅有一至兩天之周轉天數(shù)而已。亦僅有一至兩天之周轉天數(shù)而已。 ( (以兩小時為發(fā)貨計算單位以兩小時為發(fā)貨計算單位) )Taiwan VMTA Group16.LP16.LP的利潤觀念的利潤觀念降低成本與排除浪費降低成本與排除浪費n 提高效率有兩個方法：提高效率有兩個方法：增加產量增加產量減少作業(yè)人數(shù)減少作業(yè)人數(shù)n 此種方法因為要全員作業(yè)加以調整組合，而必須此種方法因為要全員作業(yè)加以調整組合，而必須 先考

43、慮作業(yè)改善。先考慮作業(yè)改善。n 提高效率不一定與降低成本相同，提高效率不一定與降低成本相同，LPLP將必要數(shù)不將必要數(shù)不變或適當減少時，仍能增加效率并防止制造過多變或適當減少時，仍能增加效率并防止制造過多 之浪費。之浪費。n 人先改善不必花錢人先改善不必花錢 Taiwan VMTA Group17.17.作業(yè)工時作業(yè)工時CUT(CUT(價值流及價值流及布流圖布流圖析析DtoDDtoD) )除了有可以增加附加價值之作業(yè)以外，還有另一項除了有可以增加附加價值之作業(yè)以外，還有另一項為于生產中，沒有附加價值之作業(yè)。為于生產中，沒有附加價值之作業(yè)。如徒步去取料，拆開購入料之包裝、按鈕、操作如徒步去取料，

44、拆開購入料之包裝、按鈕、操作、等待、閑置、搬運等，均為浪費之徒勞工時，務必等待、閑置、搬運等，均為浪費之徒勞工時，務必予以排除。予以排除。借助布流圖借助布流圖析析( (DtoDDtoD) )、線圖、分析、生產制程或現(xiàn)、線圖、分析、生產制程或現(xiàn)場之場之LayoutLayout運用合并、簡化、剔除、重排取代等運用合并、簡化、剔除、重排取代等方法以及人與機器配合之作動分析圖，來加以改善。方法以及人與機器配合之作動分析圖，來加以改善。Taiwan VMTA Group1 19 9. . LP/TPSLP/TPS展開與檢討展開與檢討( (長期計劃長期計劃) ) 逐步展開之同時，應檢討得失，直至擴展至全廠

45、。逐步展開之同時，應檢討得失，直至擴展至全廠。 應配合新產品開發(fā)、新技術、先期產品質量規(guī)劃，應配合新產品開發(fā)、新技術、先期產品質量規(guī)劃，一并考慮列入實施。一并考慮列入實施。 應配合客戶要求及達成客戶滿意、流程、量測監(jiān)控應配合客戶要求及達成客戶滿意、流程、量測監(jiān)控活動，一并列入實施?；顒樱徊⒘腥雽嵤?。 其它應配合之相關管理制度。其它應配合之相關管理制度。 QCCQCC活動活動。 提案改善提案改善及及QITQIT持續(xù)改善活動。持續(xù)改善活動。 3S3S設備設備( (標準化、簡單化、規(guī)格化標準化、簡單化、規(guī)格化) )。 流程績效管理之量測監(jiān)控流程績效管理之量測監(jiān)控KPI(ERPKPI(ERP系統(tǒng)運用

46、系統(tǒng)運用) )。Taiwan VMTA Group( (三三) )TPSTPS綜合施行的四大生產技巧綜合施行的四大生產技巧流線化生產、流線化生產、安定化生產、安定化生產、平準化生產、平準化生產、看板看板化生產?；a。Taiwan VMTA Group“流線化生產方式流線化生產方式”就是解決在制品庫存的秘方，就是解決在制品庫存的秘方，而且又能解決其它的問題。例如：降低不良品，制而且又能解決其它的問題。例如：降低不良品，制程時間縮短，勞動生產力提高，生產空間減少程時間縮短，勞動生產力提高，生產空間減少流線化生產方式就是將所需的生產設備依制程順序流線化生產方式就是將所需的生產設備依制程順序緊接的排

47、列布置緊接的排列布置，稱為稱為“垂直布置垂直布置”隨時能發(fā)現(xiàn)發(fā)隨時能發(fā)現(xiàn)發(fā)生不良的地方生不良的地方，同時能縮短制程的時間同時能縮短制程的時間( (拋光拋光) ) Taiwan VMTA Group安定化生產安定化生產 使生產線安定下來有使生產線安定下來有5 5個安定項目個安定項目1.1.人員的安定人員的安定2.2.機器的安定機器的安定3.3.質量的安定質量的安定4.4.物量的安定物量的安定5.5.管理的安定管理的安定Taiwan VMTA Group平準化生產平準化生產（生產計劃與管理（生產計劃與管理&ERP&ERP）一一. .訂單是亂流，采購是亂流訂單是亂流，采購是亂流）二二. .生產計劃要像壽司一樣生產計劃要像壽司一樣1.1.月別生產計劃月別生產計劃2.2.