工業(yè)工程教材IE導入教材

1、IE養(yǎng)成班推廣小組日期：2013年7月工業(yè)工程教材目 錄n引言n第一章 概述n第二章 導入及手法和分析技術n第三章 方案實施存在的問題引言簡單的說，對于政府機構、鋼鐵企業(yè)、制造業(yè)、醫(yī)院、銀行等部門，研究其現在的工作內容，找出存在的問題，加以改進，或者創(chuàng)造一個新的工作模式，以提高作業(yè)效率，降低運行成本，保證服務質量，這就是工業(yè)工程。什么是工業(yè)工程？ 改善內容 改善前 改善后 差異 變化率檢修通道4106150%操作電腦7臺5臺2臺-28.57%包鋼煉鐵廠配料操作室引言 IE在工業(yè)發(fā)展中的應用（1）企業(yè)都設有工業(yè)工程部，1990年IE工程師人數占所有工程師8.9%，到2000年增加到19%；現在I

2、E工程師20萬,IE工程師已成為工程師類職業(yè)的第二大職業(yè)。海爾、聯(lián)想、TCL、美的，都設置有獨立的工業(yè)工程部在美國在中國從石油危機的70年代開始，日本從IE的科學基礎上研究出日本特色的IE-JIT(Just In Time)精益生產管理體制， 以杜絕一切浪費為目標、追求零庫存為目標在日本中鋼 （臺灣） 從20世紀七十年代起引入工業(yè)工程，到 2012年約有9000名員工，其中工程師和管理干部2650人，工業(yè)工程師125人，年產鋼約838萬噸。年人均產鋼約930噸。包鋼 2012年底約有員工38000人，年產鋼約1000萬噸年人均產鋼約270噸。引言 IE在工業(yè)發(fā)展中的應用（2）企業(yè)環(huán)境全面的5S

3、管理全員參與的IE持續(xù)改善 準 時 化 JIT 自 働 化SEMDCELLTQCTPM員工滿意、顧客滿意、社會滿意 精益生產基本目標兩大支柱多個模塊管理基礎管理土壤管理目標引言 工廠提高效率的利器-精益工廠第一章 概述 工業(yè)工程（Industrial Engineering）是對人、物料、設備、能源、和信息等所組成的集成系統(tǒng)，進行設計、改善和實施的一門學科，它綜合運用數學、物理、和社會科學的專門知識和技術，結合工程分析和設計的原理與方法，對該系統(tǒng)所取得的成果進行確認、預測和評價。-1955美國工業(yè)工程師學會（AIIE）工業(yè)工程就是效率工程1.1 工業(yè)工程概述泰勒工業(yè)工程之父經典的工作研究時間研

4、究動作研究二十世紀起源于美國吉爾布雷斯“工業(yè)工程奠基人”1.2 工業(yè)工程起源1881年, 他擔任米德威爾鋼鐵廠的總工程師，進行了鐵鍬實驗泰勒（F.W. Taylor, 1856-1915）又被后人譽為 “ 科學管理之父”將科學的定量分析方法引入到生產與作業(yè)管理中首創(chuàng)了時間研究方法，后來更名為作業(yè)測定，并實際運用，以提高總體效率著名的實驗：“鐵鏟實驗”、“搬運實驗”、“切削實驗”因素改善前改善后員工數（個）400-600140操作量（每人每天） 16t59t鏟費改善后減少50%工人工資增加60%成本年節(jié)省78000美元 泰勒的時間研究研究砌墻實驗，提出了18個動作要素吉爾布雷斯（F.B. Gil

5、breth, 1868-1924) n被后人稱為 “ 動作研究之父”n隨著動作研究技術不斷發(fā)展，進一步延伸到對操作和作業(yè)流程的研究nF.B. Gilbreth 擴大了對動作和疲勞的研究，首創(chuàng)了分解動作研究，并提出“ 合并、簡化和取消 ”思路因素改善前改善后動作數185工作效率(砌磚數/小時)120350吉爾布雷斯的動作研究工業(yè)工程時期科學管理時期（20世紀初到30年代中期）1.3 IE的發(fā)展歷程1.4 工業(yè)工程的目標提高生產力效率降低生產成本,保證質量和安全均衡員工的勞動強度改善員工的工作條件消除員工作業(yè)存在的浪費制定員工作業(yè)標準功能IE的核心是降低成本，提高質量和生產率。IE是綜合性的應用知

6、識體系（技術和管理）注重人的因素是IE區(qū)別于其他工程學科特點之一。IE是系統(tǒng)優(yōu)化技術。IE的面向-由宏觀轉向微觀的管理規(guī)劃設計評價創(chuàng)新特點1.5 工業(yè)工程的功能及特點追求創(chuàng)新 追求效率 永不滿足現狀 永不停滯的改善IE發(fā)展的歷史 便是一部推動世界經濟發(fā)展的開拓史！1.6 IE的精神1.7 IE的意識n成本和效率意識n問題和改革意識n工作簡化和標準化意識n全局和整體化意識n以人為中心的意識。專業(yè)化、簡單化、標準化三“公”原則三“化” 原則工業(yè)工程三“現”原則1.8 IE的指導原則安全，品質，效率公開、公正、公平-客觀現場、現時、現物不同專業(yè)的工程師管理者與員工人人關心趕貨及品質，誰來關心改善人人

7、關心機器、物料、誰來關心最重要的“人”？大家關心產量，誰來關心總成本？幫助工廠界定問題，協(xié)調整個工廠的運轉，就如一位全科醫(yī)生，負責診斷病人何處有病，然后再由某部的專家來檢驗、治療。 橋 梁醫(yī)生1.9 IE在企業(yè)扮演的角色1.10 工業(yè)工程師所具備的素質1.“一專多能”，知識廣泛2.良好的語言，文字表達能力3.良好的溝通，協(xié)調能力4.良好的團隊合作能力5.良好的領導能力及人際能力6.終身學習，持續(xù)創(chuàng)新的能力7.堅持原則，永不言敗的精神8.超強的抗壓能力9.善于觀察，勤于思考（具備一定的心里學知識）10.廣闊的心胸11.工作的主動性1.12 生產過程中的七大浪費 1.13 我們企業(yè)改善的目的降本增

8、效規(guī)范操作更新理念優(yōu)化流程精益生產精益生產第二章 導入及手法2.1 IE導入10種基本精神1.拋棄固有制作方法及觀念2.積極尋找方法而非做不到的理由3.不要辯解或找借口，實事求是否定現狀4.不求完美，50分即可，馬上行動5.錯了請馬上改正6.改革不許大量投資7.不遇問題不出智慧8.請問5個WHY找出問題的真正原因9.10個人的智慧大于1個人的知識10.革新永無止境 選定主題 組織團隊建立 教育培訓問題的發(fā)生，發(fā)現現狀調查問題點及對策改善方案的制定方案的討論及完善標準化方案的實施及評價制定工作計劃工業(yè)工程的導入及實施步驟方法研究程序分析作業(yè)分析動作分析生產率平衡法作業(yè)測定工作研究時間測定法標準工

9、時測定法2.2 工業(yè)工程的基本技術手法工藝程序圖流程程序圖線圖和線路圖人機作業(yè)分析聯(lián)合作業(yè)分析雙手作業(yè)分析動素分析影像分析動作經濟原則 工作研究兩種技術的關系方法研究 把工作簡化并制定出進行此項工作更經濟化的方法和程序作業(yè)測定 確定進行某項工作所需時間的長短。工作研究 提高效率 制定工作標準 尋求經濟有 效的工作方法 分析層次 分析對象 最先單位 程序分析 整個過程 工序 作業(yè)分析 具體工序 操作 動作分析 操作過程 動素方法研究的層次從宏觀到微觀 從整體到局部從粗到細工業(yè)工程手法分析步驟工藝流程圖分析平衡生產線分析流程程序分析移動路線分析作業(yè)分析動作分析人機作業(yè)分析聯(lián)合作業(yè)分析雙手作業(yè)分析程

10、序分析動素分析影像分析動作經濟原則 作業(yè)測定（確定標準工時）非標準作業(yè)時間標準作業(yè)時間現場調查從宏觀至微觀2.3 手法分析過程程序分析現場調查1.調查了解產品的工藝流程，設備，人員配置；2.了解產品的內容，計劃量，實際產量。3.原材料消耗，在制品情況，設備配備，設施布局的調查4.了解檢驗，搬運手段及方法現場調查程序分析工作研究的基礎（1）概念依照工作流程，對整個現行工作流程逐個的地進行全面分析，從加工、檢查、搬運、等待、存儲對整個過程的分析，改進流程中不經濟、不均衡、不合理的現象，提高工作效率的一種研究方法。（2）特點以整個生產系統(tǒng)為研究對象，是對生產過程的宏觀分析。對生產過程全面、系統(tǒng)概略的

11、分析 改善生產過程中不合理、不經濟、不科學的作業(yè)方法、作業(yè)內容以及現場布置，設計出合理的作業(yè)方法，以提高生產效率的目的。是以工序管理、搬運管理、布局管理、作業(yè)編制等獲取基礎資料的必要手段。（3）目的程序分析概述 （4）程序分析的符號工序要素符號名稱符號表示的意義加工加工對原料、材料、部件或者產品的形狀、質量產生變化的過程搬運搬運對原料、材料、部件或者產品的位置給予變化的過程。檢查數量檢查對原料、材料、部件或產品的量或者是個數進行確認，對其與基準進行比較，以此來掌握差異的過程。檢查質量檢查對原料、材料、部件或者產品的質量特性進行實驗，對其結果與基準進行比較，以此來判斷產品是否合格，或是判斷產品的

12、良與不良的過程。停滯存放根據計劃對原料、材料、部件或產品進行堆積存放的過程。滯留 D事物進行中的停滯狀態(tài)。復合符號以加工為主，同時也進行數量檢查 同一時間或同一場所由同一人同時執(zhí)行加工與檢查工作。程序分析的步驟步驟內容選擇選擇所需研究的工作記錄針對不同的研究對象，采用不同的工具分析用5W1H、ECRS四大原則進行分析、改進建立建立最經濟、最科學、最合理、最實用的新方法實施實施新方法維持對新方法經常性地進行檢查，不斷改善，直到完善。工藝程序分析 工藝程序分析是以生產系統(tǒng)或工作系統(tǒng)為研究對象，在著手對某一工作系統(tǒng)進行詳細調查研究和改進之前，對生產系統(tǒng)全過程所進行的概略分析，以便對生產系統(tǒng)進行簡略、

13、全面和一般性的了解，從宏觀上發(fā)現問題，為后面的流程程序分析、布置和經路分析作準備。概念特點 1.以生產或工作的全過程為研究對象 2.只分析“加工”和“檢查”工序工具 工藝程序圖（1）概念1.工藝流程圖 將所描述對象的各組成部分，按照加工順序或裝配順序從右至左依次畫出，并注明各項材料和零件的進入點、規(guī)格、型號、加工時間和加工要求。（2）工藝程序圖的作用1.便于研究人員從總體上去發(fā)現存在的問題以及關鍵環(huán)節(jié)2.作為編制作業(yè)計劃、供應計劃、核算零件工藝成本以及控制外購件進貨日期等的重要依據包鋼煉鐵廠一燒車間工藝流程圖工藝流程圖實例統(tǒng)計結果圖形表頭平衡生產線概述何為平衡生產線？對生產的全部工序進行平均化

14、，調整作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間可能相近的技術手段及方法。目的：提高整體效率，減少在制品，杜絕浪費 a、縮短生產一個產品的組裝時間(增加單位時間的生產量）； b、提高生產線的工作效率（包括人員與設備）； c、減少工程間的準備工作； d、改善生產線的平衡； e、對新的流程作業(yè)方式改善制造方法。作用平衡生產線分析管體車間現狀生產線平衡情況管體車間大線現狀平衡分析表部門：無縫廠管體車間 測量者：審核：序號123456789101112131415工序名稱 探傷 車絲 打磨 擰接 打壓 車絲 打磨擰外環(huán)測長 噴漆 烘干擰內環(huán)打包成品記錄合計工時/s45954047569545304023402640/6

15、22人員2213121131/14426設備1111111111111013實際產能/班341 實際人均產能/班13.1 實際UPH28.4 實際UPPH1.1 理論產能/班455 理論人均產能/班17.5 理論UPH37.9 理論UPPH1.5 平衡率50.36%平衡損失率49.64%平衡率：平衡率=各工序時間總和/（瓶頸工序時間*人數）相關計算公式：UPPH (Unit person per hour) UPPH=每人每小時產量平衡損失率：平衡損失率=1-平衡率UPH (Unit per hour) UPH=每小時產量上圖平衡率=622/（95*13）=50.36%生產線平衡的改善方法改善

16、瓶頸的方法a、分割作業(yè)，把一部分作業(yè)分配到時間短的工程中去；b、作業(yè)改善，縮短作業(yè)時間，如制作夾具、靈活運用工具等；c、作業(yè)機械化，提高機械的能力；d、設計工裝、夾具；e、替換技能水平更高的作業(yè)人員；f、提高機器的生產效率g、增加作業(yè)員1、時間長的工序改善方法a、分割作業(yè)，把這一工序的作業(yè)分配到其它工序，省去這一工序；b、從作業(yè)時間長的工序拿一部作業(yè)過來；c、與其它時間短的工序結合，省去一工序；d、分配兩個或兩個以上的工序，盡量讓一個人做。 2、對時間短的工程的改善方法；分擔轉移的改善方法如圖所示，在沒有平衡改善前，工序1是整個作業(yè)過程的瓶頸工序。工序1制約了整個生產，可以將工序1的一部分轉移

17、到工序2中。這樣，整個作業(yè)的瓶頸工序變成了工序5，但相對于原來的工序1來說，瓶頸口就相應地變寬了。 3、分擔轉移法；工時/工序如圖所示，按照作業(yè)流程改善的方法，對生產線進行改造：增加工裝模具、變更設計或者添加作業(yè)人員。這樣，改善的結果使得整道瓶頸工序壓縮降低，整個作業(yè)時間也隨之相應地縮短，生產效益自然也就相應地提高了。 4、作業(yè)改善壓縮法作業(yè)改善工時/工序有時瓶頸產生的原因是工作量太大，操作人員確實不夠用。此時，可以直接增加操作人員，由多人分攤原來的工作量，這樣就可以直接消除原有的瓶頸。如果所示，往工序2處增加一名操作人員，增加了平衡率，瓶頸降低為工序5。對工序5也可作類似地改善。5、加人法1

18、人2人加工工時/工序當作業(yè)過程中的某道工序的工作時間特別少，可以干脆將這道工序拆解后，重新分配到其他工序中去，這樣就能有效地提高生產線的平衡率。如圖所示，將工序2拆解，重新分別地分配到工序1、3、4和5中去完成。6、拆解去除法01234567812345工時/工序可以將其他工序的一部分作業(yè)分別分配到作業(yè)時間較少的工序之中，從而大大提高了整體的平衡率。如果所示，將作業(yè)時間較長的工序1和4的部分作業(yè)分別分配到作業(yè)時間較短的工序2中，從而大大提升整條生產線的平衡率。7、重拍法當用前面幾種方法改善工序流程后，在重新思考新的工序之間還存在著合并的空間。將可以合并的工序盡最大可能地合并和簡化，這樣，整條生

19、產線的瓶頸自然也相應地越來越少，使得平衡率和效率也能有效地得到持續(xù)的提升。8、改善后合并法改善建議短期改善管體車間大線平衡分析表（車絲機周期67s）部門：無縫廠管體車間測量者：審核：序號123456789101112131415工序名稱 探傷 車絲 打磨 擰接 打壓 車絲 打磨擰外環(huán)測長噴漆烘干擰內環(huán)打包成品記錄合計工時/s45674047566745304023402640/ 566人員2112111131/14423設備1111111111111013實際產能/班341 實際人均產能/班13.1 實際UPH28.4 實際UPPH1.1 理論產能/班645 理論人均產能/班28.0 理論UP

20、H53.7 理論UPPH2.3 平衡率64.98%平衡損失率35.02%概念以作業(yè)現場為分析對象，對產品、零件的現場布置或作業(yè)者的移動路線進行分析。移動路線分析布置原則距離最短原則物流順暢原則利用立體空間原則安全滿意原則靈活機動原則移動的距離時間越短越好物流不出現交叉逆行盡量充分利用立體空間提高場地利用率確保作業(yè)人員安全并減輕勞動強度可根據工序的變化隨機應變機擰吊運接箍路線改善改善前改善后改善內容改善前改善后差異變化率改善搬運路線距離（m）782480-302-38.6%時間（s）1501867-634-42.2%移動路線分析流程程序分析產品或材料或人的流動分析物型流程程序圖人型流程程序圖最基

21、本,最重要的分析技術,適用于分析隱藏的浪費1 對某一零件或產品做全面的分析,獲得全面的資料,為流程進一步優(yōu)化奠定基礎2 為設施優(yōu)化布置提供必要基礎數據3 是作業(yè)分析及動作分析前必須經歷的一個重要環(huán)節(jié)調查作業(yè)人員粗動作的一種分析方法 以產品或零件的制造全過程為研究對象，把加工工藝劃分為加工、檢查、搬運、等待和儲存五種狀態(tài)加以記錄。概念作用管加工車間車絲工位物型流程圖統(tǒng)計表頭圖形格式1物型流程圖結構一燒車間受料區(qū)人形流程圖格式2特點五種分析符號人型流程圖結構n現狀調查人員現狀：2人車絲機基本構成： 單根給料器、對齊輥道、拋鋼機、撥料器、車絲小車升降裝置、車絲小車、車絲主機流程程序案例分析（1）物型

22、流程程序圖n存在的問題鋼管車絲加工過程時間為49S，占整個生產周期的54%，部分時間浪費在鋼管搬運和等待過程中。管加工車間車絲工位物型流程圖管加工車絲機加工路線簡圖（改善建議）（改善前）n制定改善方案去除拋鋼機和撥料器，采用回轉式移鋼機，從對齊工位移至車絲小車工位。n改善效果減少搬運次數2次，等待1次，單位周期作業(yè)時間預計縮短10秒，車絲利用率提高 7%。n制定改善標準化效果顯著！n預備調查n一燒車間配料室作業(yè)人員1人主要設備：工控機7臺 電控柜4組（2）人型流程圖存在的問題1）移動次數多，共5次，占整個作業(yè)活動的23%2）往返現象嚴重3）操作過于繁瑣作業(yè)員人型流程程序圖配料操作室作業(yè)人員移動

23、路線圖改善方案1）對操作室重新布局2）改變操作臺位置，見下圖，有效縮短移動距離。改善后配料操作室布局圖 改善內容 改善前 改善后 差異 變化率檢修通道4106150%操作電腦7臺5臺2臺-28.57%工業(yè)工程手法分析步驟工藝流程圖分析平衡生產線分析流程程序分析移動路線分析作業(yè)分析動作分析人機作業(yè)分析聯(lián)合作業(yè)分析雙手作業(yè)分析程序分析動素分析影像分析動作經濟原則 作業(yè)測定（確定標準工時）非標準作業(yè)時間標準作業(yè)時間現場調查從宏觀至微觀 手法分析過程作業(yè)分析現場調查1.了解檢驗，搬運手段及方法現場調查2.了解員工或機器各自的操作步驟和操作內容3.確定工作內容各項操作內容的時間4.了解員工與員工，員工與

24、機器在工作中的配合關系5.了解各員工的待工（空閑）時間與作業(yè)率 詳細研究以人為主的工序，使作業(yè)者、作業(yè)對象、作業(yè)工具三者科學合理地布置和安排。 減輕勞動強度、減少作業(yè)工時消耗、縮短整個作業(yè)的時間，以提高產品的質量和產量為目的。 何為作業(yè)分析作業(yè)分析目的種類（1）人機聯(lián)合作業(yè)分析（2）人人聯(lián)合作業(yè)分析（3）雙手作業(yè)分析作業(yè)分析概述人機作業(yè)分析 含義人機作業(yè)分析是通過對某一項作業(yè)的現場觀察，記錄操作者和機器設備在同一時間內的工作情況，加以分析，尋求合理的操作方法，使任何機器的配合更加協(xié)調，充分發(fā)揮人和機器的效率。 特征 (1)一般用于分析一人操作一臺機器或一人操作多臺機器的情況。（2）人機作業(yè)分析

25、借助于人機作業(yè)圖進行分析 人-機作業(yè)分析圖表頭：圖標：統(tǒng)計：作業(yè)名稱、工作部門、產品名稱、表號、作業(yè)者、編號、日期、圖示等取適當比例如1cm代表1min用垂直線把人與機器分開分別在人與機器欄內，用規(guī)定的符號表示人（機器）工作或者空閑或者同時工作。如工作 ，空閑 。操作周期，人、機在一周期內工作時間和空閑時間，以及人機利用率。 組成6868車絲工序改善車絲機加工螺紋人-機配合作業(yè)圖（改善前）作業(yè)名稱：車絲機加工編號：日期:機時間s操作員撥料21空閑小車前進14空閑車絲加工49監(jiān)控鉤鐵屑小車后退65空閑合計人員周期工作時間利用率操作員955558%機4952%車絲機加工螺紋人-機配合作業(yè)圖（改善后

26、）作業(yè)名稱：車絲機加工編號：日期:機時間操作員步進移鋼6空閑輥道前進托輥上升6空閑車絲加工49監(jiān)控鉤鐵屑輥道后退托輥下降6合計人員周期工作時間利用率操作員675582%機4973%作業(yè)分析-人機作業(yè)分析 聯(lián)合作業(yè)分析 含義聯(lián)合作業(yè)分析是指當幾個作業(yè)人員共同作業(yè)于一項工作時，對作業(yè)人員時間上的關系的分析，以及排除作業(yè)人員作業(yè)過程中存在的不經濟、不均衡、不合理和浪費等現象的一種分析方法。 特點 1. 聯(lián)合作業(yè)分析是對一組作業(yè)人員所進行的分析。 2. 借助于聯(lián)合分析作業(yè)圖，對各作業(yè)人員空閑情況、作業(yè)率、聯(lián)合作業(yè)中耗費時間最長的作業(yè)進行調查分析。 目的n1、發(fā)現空閑與等待的作業(yè)時間。n2、使工作平衡，

27、使共同工作中的每一個作業(yè)人員工作負荷趨于平衡。n3、減少周期時間。n4、獲得最大的機器利用率。n5、合適支配人員和機器，對人與機器的動作給予合適的調配，合理化以達到的最有效的運用人與機器的目的。n6、決定最合適的方法，利用聯(lián)合作業(yè)分析圖表示人與機器的相互關系，找出浪費的時間，并予以消除。一混、二混作業(yè)員人人聯(lián)合分析表序號序號作業(yè)員作業(yè)員1時間時間(min)作業(yè)員作業(yè)員2時間時間(min)作業(yè)員作業(yè)員3時間時間(min)作業(yè)員作業(yè)員4時間時間(min)作業(yè)員作業(yè)員1時間（時間（min）作業(yè)員作業(yè)員2時間（時間（min）1加水鏟料加水鏟料 15加水鏟料加水鏟料 15巡檢二混巡檢二混2臺混臺混合機合

28、機 5閑置閑置5巡檢二混巡檢二混2臺混臺混合機合機20巡檢一混設備巡檢一混設備2021515巡檢巡檢B41#皮帶皮帶 5巡檢巡檢B3 1#皮帶皮帶5巡檢巡檢B3 1#皮帶皮帶5巡檢一混自動巡檢一混自動看水設備看水設備4033030捅捅B4 1#皮帶下皮帶下料口料口 20捅捅B3 1#皮帶下皮帶下料口料口20打開打開B3 1#皮帶皮帶振蕩器振蕩器341515捅捅B4 2#皮帶下皮帶下料口料口20捅捅B4 2#皮帶下皮帶下料口料口20打開打開B3 2#皮帶皮帶振蕩器振蕩器35空閑空閑15空閑空閑15巡檢巡檢B4 2#皮帶皮帶5巡檢巡檢B3 2#皮帶皮帶5巡檢巡檢B3 2#皮帶皮帶563030閑置閑

29、置65閑置閑置65巡檢巡檢B4 1#皮帶皮帶5周期時間周期時間120120120120打開打開B4 1#皮帶皮帶振蕩器振蕩器3作業(yè)時間作業(yè)時間1201205550打開打開B4 2#皮帶皮帶振蕩器振蕩器3等待時間等待時間006570巡檢巡檢B4 2#皮帶皮帶5利用率利用率100%100%45.83%41.67%閑置閑置80閑置閑置901201205260686043.33%50%改善前改善前改善后改善后時間時間利用率利用率時間時間利用率利用率作業(yè)員作業(yè)員17562.5% 作業(yè)員作業(yè)員15243.33%作業(yè)員作業(yè)員27562.5% 作業(yè)員作業(yè)員26050%作業(yè)員作業(yè)員35545.83%/作業(yè)員作業(yè)

30、員45041.67%/例:一混、二混改善工業(yè)工程手法分析步驟工藝流程圖分析平衡生產線分析流程程序分析移動路線分析作業(yè)分析動作分析人機作業(yè)分析聯(lián)合作業(yè)分析雙手作業(yè)分析程序分析動素分析影像分析動作經濟原則 作業(yè)測定（確定標準工時）非標準作業(yè)時間標準作業(yè)時間現場調查從宏觀至微觀手法分析過程動作分析現場調查1.了解各工序員工的詳細操作內容現場調查2.了解員工工作時身體各部分的動作順序和方法3.明確各動作的目的4.了解動作過程中的必要和不必要動作動作分析概述1、動作分析的定義 是對作業(yè)動作進行細致的分析研究，消除不合理的現象，使動作更為簡單化，更為合理，從而提升生產效率的方法。2、動作分析目的1、了解操

31、作者身體各部位的動作順序和方法2、分清必要動作和不必要動作。3、了解作業(yè)動作中的兩手的平衡動作改善的目標：消除不經濟、不均衡和不合理的現象3、動作分析的用途1、為減輕作業(yè)疲勞、提高工作效率2、找到最適當的動作順序、方法以及人體各部位動作的同時實施。3、改善動作的順序和方法，制定最適當的標準作業(yè)方法。4、動作分析的方法動素分析雙手操作分析目視動作觀察影像動作觀察高速攝影分析常速攝影分析慢速攝影分析VTR分析（錄像攝影分析）動作經濟原則動作中的浪費有哪些？n1. 兩手空閑的浪費n2. 單手空閑的浪費n3. 調整動作的浪費n4. 伸背踮腳的浪費n5. 彎腰動作的浪費n6. 重復動作的浪費n7. 步行

32、的浪費n8. 不了解作業(yè)技巧的浪費n9. 作業(yè)動作太大的浪費n10. 轉身角度太大的浪費n11. 作業(yè)動作停止的浪費n12. 動作之間配合不好的浪費動素分析1、動素分析的定義是把動作進一步細分為手、足、眼、頭等人體各部位的一個一個動作，以便進行極其細微的分析和討論。吉爾布雷斯把以手、眼活動為中心的基本動作總結為18種，并將取名為動素（吉爾布雷斯英文的反拼）2、動素的分類有效動素（第一類動作）：9種輔助動素（第二類動作）：5種無效動素（第三類動作）：4種類別動素名稱文字符號形象符號定 義1伸手 (Reach)R E空手移動接近或離開目的物之動作2抓取 (Grash)G為保持目的物之動作3移物 (

33、Move)M保持目的物由某位置移至另一位置之動作4裝配 (Assemble)A為結合兩個以上目的物之動作5應用 (Use)U利用器具或設備所做之動作6拆卸 (Disassemble)D A為分解兩個以上目的物之動作7放手 (Release)R L放下目的物之動作8檢驗 ( I )I將目的物的性能質量數量與規(guī)定標準比較之動作9定位 (Position)P 為便利使用目的物而校正位置之動作10尋找 (Search)S H用手、眼等五種感官尋找目的物的動作11發(fā)現（find)F找到目的物瞬間動作12選擇 (Select)S T為選定欲抓起目的物之動作13思考 (Plan)P N以思考為主的理解和判斷

34、等心理活動14預定 (Preposition)P P調整目的物位置正好處于下一個動作最好位置的動作15持住 (Hold)H保持目的物之狀態(tài)16休息 (Rest)R T不含有用的動作而以休養(yǎng)為目的之動作17延遲 (Unavoidable Delay)U D不含有用的動作而作業(yè)者本身所不能控制者18故延 (Avoidable Delay)A D不含有用的動作而作業(yè)者本身可以控制之延遲動素表示有效動素A類輔助動素B類無效動素C類例：加裝內保護帽工序動素分析分析后，對保護帽放置方式和擰保護帽工具提出了兩點改善建議。設計可移動放置臺改良擰緊工具，為其加裝可旋轉把手（2）（1）動作經濟原則 定義通過對人的

35、肢體使用、作業(yè)配置、機械工具三個方面設計，提高作業(yè)人員的生產效率，改善作業(yè)環(huán)境，使作業(yè)人員的人心舒適愉快。目的減少疲勞，縮短作業(yè)時間，提高生產效率。動作經濟的四條基本原則減少 動作數量追求 動作平衡 （雙手同時進行動作）縮短 動作移動距離使動作 保持輕松自然的節(jié)奏 （輕快動作 ）（一）減少動作數量一、關于動作方法*取消不必要的動作*減少眼的活動*合并兩個及兩個以上的動作二、關于作業(yè)現場布置 *工具物料放在操作者前面的固定位置處*把工具物料放置于便于作業(yè)的狀態(tài)*按作業(yè)順序放置工具物料三、關于工夾具與機器*利用便于抓取工具物料的工具物料箱*把兩個及以上的工具合并為一個*用一個動作操作機器（二）追求

36、動作平衡一、關于動作方法*雙手同時開始同時完成動作*雙手對稱、反向同時動作二、關于作業(yè)現場布置*按雙手能同時動作布置作業(yè)現場三、關于工夾具和機器*采用固定工具固定需要長時間拿住的目的物*采用能用足進行作業(yè)工具完成簡單的或需要力量的作業(yè)*設計能同雙手同時操作的夾具（三）縮短動作距離一、關于動作方法*便于用最適當的人體部位動作*用最短的距離進行動作二、關于作業(yè)現場布置*在不妨礙作業(yè)的前提下盡量使作業(yè)區(qū)域狹窄三、關于作業(yè)現場布置*利用重力和機械動力送進、取出物料*用人體最適當的部位操作機器（四）輕快動作一、關于動作方法*使動作不受限制輕松進行*利用重力及其它機械電磁力動作*利用慣性力和反沖力動作*連

37、續(xù)圓滑的改變運動方向二、關于作業(yè)現場的布置*最適當的作業(yè)位置高度三、關于工夾具與機器*利用夾具與導軌規(guī)定運動路徑*把操作手柄做成便于抓握的形狀*把夾具的對準位置設計成可觀察型*使操作方向與機器的移動方向一致*使工具輕巧工具臺控制臺椅子12345672513467工具臺控制臺改善前改善建議序號內容改善前改善后差異變化率1時間（s）3020-10 -33%2距離（m）82-6-75%擰外環(huán)作業(yè)改善運用各種技術來確定合格工人按照規(guī)定的作業(yè)標準，完成某項工作所需時間的過程。定義作業(yè)測定1 作業(yè)測定概述（1）科學制定合格工人按規(guī)定的作業(yè)標準完成某項作業(yè)所需時間.（2）制定和貫徹作業(yè)標準時間，促使生產者充

38、分有效地利用工作時間，減少無效時間，最大限度地提高勞動生產率。目的概念 所謂時間分析，就是針對時間及產出做定量的分析，找出時間利用不合理的地方，從而進行改善的方法。 時間分析時間分析的應用1、作為評估，改善生產效率的重要手段。2、作為設定標準工時的重要依據。3、作為現場改善的基礎依據。4、作為評價作業(yè)者技能和工程管理水平的依據5、作為成本分析的重要依據。秒表時間分析的概念概念工具評定方法 它是在一段時間內應用秒表或電子計時器對操作者的作業(yè)執(zhí)行情況進行直接、連續(xù)地觀測，把相關數據，一起記錄下來，并結合組織所制定的寬放政策，來確定操作者完成某項工作所需的標準時間的方法。 1.秒表 2.記錄板 3.

39、時間研究表格 4.計算器、測量工具、影像、錄像設備或計時機等。 1.速度評定法 2.平準化法 3.客觀評定法與合成評定法秒表時間分析的順序n（1）明確調查的目的n作業(yè)改善n標準工時設定n（2）制定調查計劃n觀測人員需事先針對相關部門進行普遍性教育，取得其配合與支持。n明確調查對象時間安排，制定調查計劃。n（3）觀察對象的選擇n以改善為目的的觀測，應選定一熟練員作業(yè)。n以設定標準為目的的觀測，應選擇接受過良好的訓練，且合格適當的操作者，在標準狀態(tài)下，以正常的速度進行的作業(yè)。n不選擇內向及見人就容易緊張的人。n選擇容易配合的人。n（4）使用工具的準備n秒表（機械師、電子式）n觀察板n時間觀察表格n

40、鉛筆、橡皮、計算器n數碼相機、照度計（5）劃分作業(yè)要素 測試單元通常不少于56秒 使作業(yè)要素與要素的界限區(qū)分（分解點） 始終點明確以便準確測定（6）觀測次數的設定 秒表觀測也屬于一種抽樣過程 一般而言，在一改善為目的的觀測中，觀測次數建議為1520次在以制定標準為目的的觀測中，觀測次數建議為2030次 周期時間觀測次數40分鐘以上32040分鐘51020分鐘8510分鐘1025分鐘1512分鐘200.751分鐘300.50.75分鐘400.250.5分鐘600.10.25分鐘1000.1分鐘以下200n（7）觀測時的要求n為了表示對操作者的尊重，觀測者應站著進行觀測，為了不影響操作者的操作，可能的情況下觀測者應站在操作者斜前方2米的位置進行觀測n將觀測版夾在左臂，左腕與左胸之間，左手拿秒表，觀測者的視線，秒表，及操作者的動作最好保持一條直線上標準時間概述何為標準時間 一名熟練員工在作業(yè)標準的情況下以正常速度周期性的完成一個動作所花費的時間。標準工時測定正常時間=觀測時間*評定系數標準時間=正常時間+寬放時間 =正常時間*（1+寬放率）標準時間觀測時間正常時間評比因素疲勞寬放程序寬放特別寬放私事寬放政策寬放標準工時的意義及用途*為生產計劃建立基本數據*為標準成