過程流程圖,控制計劃,PFMEA培訓

1、過程流程圖,控制計劃,PFMEA 培訓 -PT SQE課程目的1.熟悉過程流程圖、控制計劃、 的含義。2.規(guī)范對過程流程圖、控制計劃、 的編制，熟悉如何填寫三大文件 3.熟悉過程流程圖、控制計劃、 的審核注意事項課程大綱課程大綱1.1.PFC,PFMEA,CP PFC,PFMEA,CP 的實施依據(jù)的實施依據(jù)2.2.PFC,PFMEA,CPPFC,PFMEA,CP的相互關(guān)系的相互關(guān)系3.3.PFCPFC介紹介紹5.5.CPCP介紹介紹4.4.PFMEAPFMEA介紹介紹FC,PFMEA,CP 的實施依據(jù)ISO/TS 16949 質(zhì)量管理體系的要求：PFC, PFMEA, PCP的相互關(guān)系：CP、

2、FMEA與 APQP、PPAP、MSA、 SPC的關(guān)系 過程流程圖1.1.過程流程圖的含義過程流程圖的含義2.2. 過程流程圖過程流程圖的的輸入輸入3.3. 過程流程圖的過程流程圖的重要性重要性4.4.過程流程圖的審核要點過程流程圖的審核要點5.5.大家來找岔大家來找岔過程流程圖含義什么是過程？什么是過程流程圖？過程流程圖含義1. 什么是過程？將輸入轉(zhuǎn)化為輸出的一組彼此相關(guān)的資源和活動。輸入輸出過程過程流程圖含義2. 什么是過程流程圖？按照已審定的工藝方案，自原材料投入至最終成品的包裝、發(fā)運，劃分工藝階段和工序，利用一定的符號規(guī)定其先后順序, 將實際的流程圖示出來。過程流程圖含義1如果組織對新

3、零件的共通性已經(jīng)過評審，同一份過程流程圖可適用于相似零件家族的生產(chǎn)過程.2過程流程圖分初始過程流程圖，試生產(chǎn)過程流程圖和生產(chǎn)過程流程圖3過程流程圖有宏觀和微觀兩種。DVD總成進入流程（傳送帶傳送帶停止（12秒）操作人取出蓋板操作人將蓋板鑲邊卡進DVD總成操作人將DVD蓋板放平操作人取出兩個螺釘工作人員取出風槍操作人用兩個螺釘將蓋板和DVD總成擰緊操作人打擰緊標示自檢宏觀的描述裝配DVD蓋板微觀的活動宏觀的過程流程圖只是列出各個工序流程。微觀的過程流程圖需詳細到各個工步，進行這樣的分析是為后面用頭腦風暴的方法來分析失效模式做準備。標準的過程流程圖過程流程圖的輸入1. 圖紙（工藝要求, KPC/P

4、QC )2. 類似產(chǎn)品，相關(guān)人員的經(jīng)驗和教訓3. DFMEA4. 開發(fā)過程中的質(zhì)量問題5. PFC 標準表格6. 過程流程圖的重要性1.通常它是過程的第一“景象”2.提供代表過程方向的物流圖形4.幫助項目團隊對過程有一個全面的，統(tǒng)一的了解。3.過程流程圖是PDR的重要輸入5.用于 PMFEA，控制計劃，模具布局，工作場地平面圖等的基礎。6. 為過程開發(fā)提供了交流和分析的工具。過程流程圖的審核要點1. 過程流程圖是否進行了動態(tài)更新 2. 過程流程圖與控制計劃，PFMEA的一致性1. 工序名稱和編號的一致性2. KPC/KCC 的一致性3. 3. 過程流程圖上要有返工或返修操作，以及物料重返工藝過

5、程的流程4. 是否包含整個過程 從原材料入庫，到包裝和發(fā)運5. 如果零件檢測會導致產(chǎn)品報廢，應在流程圖上標明。標準的過程流程圖標準的過程流程圖大家來找岔PFMEA1. 什么是FMEA2. FMEA的類型3. PFMEA 過程輸入5. 如何進行PFMEA開發(fā)/編制4. FMEA的歷史6. PFMEA的審核要點什么是什么是FMEAFMEA為什么它很重要為什么它很重要 ? ? 早知道 做好防震設計 就不會 造成大樓倒塌 早知道 不濫墾濫伐 就不會 造成土石流 早知道 做好橋梁維護 就不會 造成大橋倒塌有效運用 FMEA 可減少事后追悔！ 我先 看了氣象預報 所以沒有 淋成落湯雞 我先 評估金融大樓高

6、度 所以沒有 影響飛行安全 我先 設計電腦防火墻 所以沒有 被駭客入侵有效運用FMEA 可強化事先預防！以前的經(jīng)驗教訓：80%的質(zhì)量溢出是由下列5種重大失效造成33% - 裝夾錯誤26% - 工裝磨損/壞損17% - 誤裝配13% - 錯標簽11% - 改變過程造成工序能力達不到裝夾錯誤工裝磨損/壞損誤裝配錯標簽其他 質(zhì)量工作的重點在于預防，預防可能發(fā)生的各種潛在質(zhì)量失效。 檢驗或檢測只能是最后的選擇。什么是FMEA FMEA -Failure Mode and Effects Analysis 是先期質(zhì)量策劃中評價潛在失效模式及其起因與后果的一種分析工具，用來識別并幫助消除產(chǎn)品/過程的潛在失

7、效模式。 FMEA 的真正價值 驅(qū)動 “零” 缺陷 關(guān)注顧客對產(chǎn)品的要求和防錯 不放過任何過去的經(jīng)驗教訓 對新員工進行培訓 保留技術(shù)儲備 根據(jù)在APQP中的不同階段，F(xiàn)MEA主要有DFMEA和PFMEA兩種，即設計FMEA和過程FMEA； 設計FMEA即DFMEA： 針對產(chǎn)品與規(guī)范本身，是產(chǎn)品設計開發(fā)的分析技術(shù)。 主要驅(qū)動力：消除失效并通過穩(wěn)健的設計減低嚴重度 實現(xiàn)產(chǎn)品零缺陷的目標 過程FMEA即PFMEA： 針對產(chǎn)品的制造過程，是過程設計開發(fā)的分析技術(shù)。 主要驅(qū)動力：通過對所有潛在失效的識別，了解過程，制定消除潛在失效起因的建議措施。 實現(xiàn)過程零缺陷的目標FMEA的類型PFMEA 過程輸入編

8、制PFMEA，多功能小組可應用的數(shù)據(jù)和參考文件：過程FMEA-AIAG參考手冊特性矩陣以往SPC記錄保修信息顧客抱怨和產(chǎn)品退回數(shù)據(jù)資料糾正或預防措施過程流程圖、現(xiàn)場布置圖、操作描述系統(tǒng)和/或設計 FMEA類似產(chǎn)品/過程的 PFMEA其他，如供應商/物流分包商關(guān)注的問題等FMEA的歷史(美國)國家航空和宇宙航行局航空和太空旅行核工業(yè)首次在福特的汽車行業(yè)大會上介紹FMEA在德國標準化在汽車行業(yè)使用在其他分支工業(yè)使用進一步開發(fā)系統(tǒng)FMEA在汽車行業(yè)普遍使用PFMEA樣表怎樣進行PFMEA編制？PFMEA開發(fā)思路 多功能小組，成員來自各個級別的人員，如客戶、產(chǎn)品設計、過程設計 、生產(chǎn) 線等確定小組組長

9、獲得領(lǐng)導支持 采用頭腦風暴的方式闡述所有失效模式 選擇和定義重要的失效模式 定義失效模式的后果過程流程圖識別過程中每一工步的目的（采用“動詞+名詞”形式）傷害性風險（嚴重度S=9，10）設計風險SO（頻度數(shù)和嚴重度數(shù)的乘積）RPN：風險順序數(shù)（嚴重度數(shù)、頻度數(shù)和探測度數(shù)的乘積）根據(jù)S，SO，和RPN進行風險分析 更改產(chǎn)品/過程設計，降低嚴重度； 更改產(chǎn)品/過程設計，降低頻度數(shù)； 采用防錯技術(shù)，降低不可探測度數(shù)； 提高在線檢測技術(shù)和不合格品控制，降低不可探測風險；PFMEA樣表失效模式實施任何一個動作的運行機理動力阻力動作結(jié)果 完美的結(jié)果：平衡的動力與阻力，及正確的動作完美的結(jié)果：平衡的動力與阻

10、力，及正確的動作 不好的結(jié)果不好的結(jié)果: 1.遺漏動作遺漏動作 2.不正確的動作不正確的動作零動力或無窮大的阻力：無動作過多的動力或過小的阻力：過量的動作過小的動力或過多的阻力：過少的動作不一致的動力或阻力：不一致的動作不均衡的動力或阻力：不均衡的動作動力頻率太慢或阻力不斷增加：太慢的動作動力頻率太高或阻力不斷減?。禾斓膭幼?共計共計7種種可能的動作失效模式動作失效模式2.不正確的動作1.遺漏動作7. 失效模式失效模式( 行動太快行動太快): 拾零件拾得太快6. 失效模式失效模式( 行動太慢行動太慢): 拾零件拾得太慢5. 失效模式失效模式(不均勻的行動不均勻的行動): 不均勻地拾零件4.

11、失效模式失效模式 (不確定的行動不確定的行動): 不確定地拾零件3. 失效模式失效模式(不完全的行動不完全的行動): 拾太少的零件2. 失效模式失效模式(太多的行動太多的行動): 拾太多的零件1. 失效模式失效模式(遺漏遺漏): 沒有拾零件Process (工序名稱工序名稱): 貨物裝運Process Step (工步名稱工步名稱): 在倉庫里拾取零件Function工步功能工步功能(動詞動詞+名詞名詞): 拾取零件不正確地拾取零件沒有拾取零件以上列舉了7種可能的失效模式, 但不見得都是失效模式。例如拾零件拾得太快是我們期望的，它在動作分析中就不是失效模式。例子: 拾取零件用物理或技術(shù)的術(shù)語描

12、述失效模式動作失效和特性失效都是失效模式，它們是失效模式的兩種不同的表述方式。例：鉆100.1的螺栓孔,位置度誤差為 0.25 遺漏加工孔10孔漏加工定位太多或太少10孔位置度超差鉆10孔徑太多10孔大鉆10孔徑太少10孔小彎曲變形毛刺裂紋孔位置度超差孔徑太大孔徑小孔漏加工孔太深成分硫含量大表面太光滑表面太粗糙XXX尺寸太大XXX尺寸太小圓跳動超差垂直度超差硬度高電路不通電路短路漏貼標簽裝配反了扭矩小 常見的失效模式的表述方式 常見不規(guī)范或錯誤的失效模式的表述方式 性能不符合要求尺寸超出規(guī)范要求材料成分不合格失效后果和失效起因潛在失效后果 顧客泛指指下道工序、后續(xù)作業(yè)、OEM裝配工廠、最終用戶

13、和政府法規(guī)。 潛在失效后果是指失效模式對顧客的影響。 當顧客是后續(xù)作業(yè)時，這種影響應描述為過程的具體表現(xiàn)。 (如：粘著于模具、損壞夾具、裝配不上、危害操作者等等) 當顧客是最終用戶時，這種影響應描述為產(chǎn)品或系統(tǒng)的具體表現(xiàn)。 (如：外觀不良、噪音太大、系統(tǒng)不工作等)。失效起因/機理 失效起因/機理主要從設備、人員、物料、方法、環(huán)境幾個方面考慮。 以分析潛在失效模式為起點，分析失效原因及后果方法設備材料人員環(huán)境失效模式下一工序后續(xù)作業(yè)OEM總裝最終顧客政府法規(guī)例子: 首先定義失效模式，然后明確失效原因和后果注意：在原因和后果之間沒有直接關(guān)聯(lián),對每一失效模式分別單獨進行分析！錯過流水線找不到零件無零

14、件庫存沒有取零件運輸?shù)娇蛻羰种腥奔\輸延誤原因原因失效模式失效模式后果后果現(xiàn)行過程控制 現(xiàn)行過程控制不是指組織即將使用的措施，而是指當前正在使用的控制措施。 控制措施有預防型和探測型兩種控制方式。探測型控制措施通常是用來探測失效模式，而預防型控制措施通常是預防失效原因發(fā)生。預防型控制措施（針對失效原因）不會影響探測度數(shù)的評定。只有探測型控制措施才有探測度評定。識別風險數(shù)所有的失效模式都有三個風險評估要素： 嚴重度（問題/后果對顧客的影響有多大） S 頻度（失效原因預計導致失效模式發(fā)生的頻率） O 探測度（當前控制措施對失效模式的探測能力） D嚴重度S嚴重度針對后果/問題 嚴重度是潛在失效模式對

15、顧客影響后果的嚴重程度評價。 一般只有設計變更才能改變后果的嚴重度。 嚴重度分為 1-10 級，對一個失效模式，選擇后果最大計算RPN。 應考慮以下幾個方面： 下道工序 后續(xù)作業(yè) 最終用戶 產(chǎn)品的操作性 安全 政府法規(guī)嚴重度評級表后果后果顧客的后果顧客的后果制造制造/ /裝配后果裝配后果嚴重度嚴重度級別級別無警無警告的告的危害危害當潛在的失效模式在無警告的情況下影響車輛安全運行和/或涉及不符合政府法規(guī)的情形時,嚴重度定級非常高或可能在無警告的情況下對(機器或總成)操作者造成危害10有警有警眚的眚的危害危害當潛在的失效模式在有警告的情況下影響車輛安全運行和/或涉及不符合政府法規(guī)的情形時,嚴重度定

16、級非常高或可能在有警告的情況下對(機器或總成)操作者造成危害9很高很高車輛/項目不能工作(喪失基本功能)?；?00%的產(chǎn)品可能需要報廢,或者車輛/項目需在返修部門返修1個小時以上8高高車輛/項目可運行但性能水平下降。顧客非常不滿意。或產(chǎn)品需進行分撿、一部分(小于100%)需報廢,或車輛/項目在返修部門進行返修的時間在0.5-1小時之間。7中等中等車輛/項目可運行但舒適性/便利性項目不能運行。顧客不滿意 或一部分(小于100%)產(chǎn)品可能需 要報廢,不需分檢或者車輛/項目需在返修部門返修少于0.5小時6低低車輛/項目可運行但舒適性/便利性項目性能水平有所下降?；?00%的產(chǎn)品可能需要返工或者車輛/

17、項目在線下返修,不需送往返修部門處理5很低很低配合和外觀/尖響和咔噠響項目不舒服。多數(shù)(75%以卜)顧客能發(fā)覺缺陷。或產(chǎn)品可能需要分檢,無需報廢,但部分產(chǎn)品(小于100%)需返工。4輕微輕微配合和外觀/尖響和咔噠響項目不舒服。50%的顧客能發(fā)覺缺陷?；虿糠?小于100%)產(chǎn)品可能需要返工,無需報廢,在生產(chǎn)線上其它工位返工。3很輕很輕微微 配合和外觀/尖響和咔噠響項目不舒服。有辨識力顧客(25%以下)能發(fā)覺缺陷?；虿糠?小于100%)產(chǎn)品可能需要返工,無報廢,在生產(chǎn)線上原工位返工2無無無可辨別的影響或?qū)Σ僮骰虿僮髡叨杂休p微的不方便或無影響。1嚴重度評級表頻度 頻度是指失效原因/機理預計發(fā)生的頻

18、度，分1到10級。預防措施可降低發(fā)生頻度。 頻度評級表探測度評估在零件離開制造現(xiàn)場前，現(xiàn)行控制方法對失效模式或失效起因得到發(fā)現(xiàn)的可能性。在做探測度評定時,假設失效模式已經(jīng)發(fā)生控制措施可考慮如下：檢查和測試程序、不合格品控制程序、防錯技術(shù)、統(tǒng)計過程控制、過程控制計劃等分為 1 到 10 級。更好的檢驗措施能提高失效模式的探測能力。P-FMEA探測度分級表 風險順序數(shù)RPNRPN 的計算方法是： RPN = Smax O DminSmax 對應該失效模式對顧客最嚴重的失效后果,即最大的嚴重度O 該失效原因?qū)е率Ｊ桨l(fā)生的頻率Dmin 對應最好的探測措施,即最小的探測度 RPN 用于對失效模式風險

19、等級排序。 采取措施降低 RPN。 不管RPN數(shù)值的大小，當失效模式的嚴重度數(shù)高時，就應特別引起重視。 RPN 在 1 （1 X 1 X 1）到 1000 （10 X 10 X10） 之間。 高風險值 = 您的公司，您的客戶，或購買用你生產(chǎn)的零件組裝的 車輛的購買者有高風險例子例子: RPN 的計算的計算128321923224風險評估 (Risk Assessment) S：在小組進行風險降低的活動中，嚴重度是一個非常重要的考慮因素。造成人身傷害的風險需要非常低的頻度數(shù)和非常好的探測度.設計更改可以降低嚴重度。 SO：嚴重度-頻度數(shù)是第二個需要考慮的重要風險，嚴重度不高但頻繁的發(fā)生，也會造成

20、許多問題。 RPN：風險順序數(shù)綜合考慮了三個方面的風險：嚴重度、頻度數(shù)和探測度。降低RPN的直接考慮是增加控制措施（包括預防型與探測型），用來降低頻度與探測度優(yōu)先關(guān)注的風險之一:傷害性風險 嚴重度 9,109推薦的采取措施的原則優(yōu)先關(guān)注的風險之二： 設計風險 SO3535優(yōu)先關(guān)注的高風險之三： Rolling RPN Top10推薦的采取措施的原則采取降低風險的行動 更改產(chǎn)品/過程設計，降低嚴重度（傷害性風險與設計風險）； 更改產(chǎn)品/過程設計，降低頻度數(shù)； 采用防錯技術(shù)，提高可探測性，降低不可探測度數(shù)； 提高在線檢測技術(shù)和不合格品控制，提高可探測性，降低不可探測風險； 變更過程控制計劃； 改進

21、加工工藝、工裝刀具。RPN 降低戰(zhàn)略 RPN 降低戰(zhàn)略舉例 找出 10個高 RPN 項 遵循建議的整改行動 直到每個 RPN 降低，再對下一個高 RPN 采取行動 持續(xù)循環(huán)該過程每一產(chǎn)品的 APQP 計劃應包括降低 PFMEA 分析過程中找出的高風險的戰(zhàn)略。 建議措施:提高可探測度：這一方法是允許失效模式的出現(xiàn)，對一旦出現(xiàn)的失效進行剔除，而不能根除原因。 例如象下列產(chǎn)品檢驗體系：連續(xù)檢查體系 作業(yè)員在工作前對上道過程的產(chǎn)品檢驗，這種做法雖然費時，但增加客觀性。自我檢查體系 作業(yè)人員在把零件發(fā)放給下道工序前，作100%的檢查。這種方法相對少費時，但因為“太熟悉”而影響檢驗質(zhì)量。建議措施:減少或杜

22、絕 (失效原因的)發(fā)生頻度：這類方式從短期看，成本較高，但長期看更經(jīng)濟更理想。包括：產(chǎn)品的重新設計 重新設計產(chǎn)品，使不良狀況不可能發(fā)生或很難發(fā)生。過程的重新設計 重新設計過程，使不良狀況不可能發(fā)生或很難發(fā)生。很多情況下需要改變工裝，省卻或簡化過程步驟。防錯的控制體系 在不合格產(chǎn)品產(chǎn)生現(xiàn)場應用某種控制，以探測和根除可能導致不合格生產(chǎn)的原因。RPN跟蹤表(例子)在上列表中要求列出的RPN數(shù)目取決于產(chǎn)品或過程的復雜性,工廠的規(guī)模,客戶的反饋等內(nèi)容PFMEA 審核要點大家來找茬Process Control Plan過程控制計劃Process Control Plan過程控制計劃1.過程控制計劃的介紹

23、2.過程控制計劃的編制3.關(guān)鍵領(lǐng)域的控制計劃介紹4.過程控制計劃的形式5.過程控制計劃審核要點什么是過程控制計劃 過程控制計劃是：提供過程監(jiān)視和控制方法，用于對特性的控制，是對控制產(chǎn)品所要求的體系和過程的系統(tǒng)的文件化的描述.過程控制計劃詳細描述了: 過程步驟清單 標明關(guān)鍵特性 產(chǎn)品 (KPCs，PQCs) 過程 (KCCs) 描述測量方法 量具 頻次 反應計劃建立控制計劃的三個關(guān)鍵點，確保利益最大化：1.汲取歷史和過去的經(jīng)驗2.團隊方法3.采用推薦格式利于推動在組織內(nèi)各層次的開發(fā)和使用過程控制計劃的編制 團隊方法 （產(chǎn)品）發(fā)布工程師 （過程）認證工程師 質(zhì)量經(jīng)理 項目經(jīng)理 生產(chǎn)人員 管理人員 操作人員 工裝/設備生產(chǎn)人員 材料供應商 如果不能在同時集合所有人員，按進度讓他們參與 工廠人員最重要 負責過程操作的人員下面我們講述過程控制計劃中的以下幾個關(guān)鍵領(lǐng)域: 進料 零件的物理特性 性能試驗 關(guān)鍵控制特性(KCCs) 量檢具控制計劃 標簽進料驗證對原材料 需要實驗室分析 明確純度極限（化學成分構(gòu)成） 材料保質(zhì)期的控制對工程零件 等效的過程控制被供應商所使用 驗證尺寸特性的方法 驗證零件固有功能的方法功能試驗按預期計劃進行的零件功能特性測試必須弄清楚最終產(chǎn)品的預期使用和備配件的預期使用 驗證每一步驟 提供用來發(fā)現(xiàn)失效的計劃 采用適合的取樣方法以充分