(完整)汽車零部件供應商質量協(xié)議模版

1、關于汽車部件之原材料/配件批量供貨質量保證協(xié)議協(xié)議號：日期:感謝貴公司為xx提供的產(chǎn)品，我們誠摯地期望與貴方繼續(xù)進行愉快的合作，并為我們共同的用戶負責，特達成本質量保證協(xié)議。請貴公司詳細閱讀協(xié)議內容，并嚴格遵照執(zhí)行。公司（單位公章）授權代表簽名：聯(lián)系電話：電子信箱：傳真：地址:由E編：日期：（單位公章）授權代表簽名：聯(lián)系電話：電子信箱：傳真：地址:由E編：日期：目錄1、產(chǎn)品質量認可工作流程2、質量規(guī)劃3、樣件認可4、現(xiàn)場審核5、批量供貨6、質量管理與持續(xù)改進7、質量索賠8、附表1、產(chǎn)品質量認可工作流程ProductQualityAcceptanceWorkFlow為便于供應商清楚了解xx公司關

2、于采購產(chǎn)品的質量管理工作程序，特簡述采購產(chǎn)品質量認可流程如下：XX公司責任部門工作流程輸出文件物流部品質部簽定試制、質量、技丿R協(xié)議購買要求品質要求市場工程技術要求物流部供應商提父質量規(guī):劃質量規(guī)劃1y質量規(guī)1劃評審評審結論物流部劃評審-品質部樣件檢測樣件檢測報告品質部1F樣件認可樣件認可報告1F市場工程簽定小批試制協(xié)議試制協(xié)議物流部1F供應商提父APPPAP扌艮告物流部品質部1供應商現(xiàn)場審核（兩日生產(chǎn)）報告現(xiàn)場審核兩日生產(chǎn)物流部品質部1F批量認可批量認可報告1F品質部物流部績效評估質量評價表市場工程XX公司需提供其對本產(chǎn)品PPAP批準的文件項目和要求，XX公司也將提供在供應商工廠兩天的現(xiàn)場審

3、計項目的詳細要求。2、質量規(guī)劃供應商在新產(chǎn)品開發(fā)階段都應采取“項目管理”和“同步工程”工作方法。供應商針對威舎（無錫）汽配貿(mào)易有限公司（以下簡稱：威舎）公司新產(chǎn)品的質量目標及其開發(fā)進度，組成跨部門工作小組，通過目標分解，將任務落實到工作小組，最終轉化為新產(chǎn)品零部件的質量規(guī)劃。供應商向威舎公司開發(fā)部提交產(chǎn)品質量規(guī)劃。在質量規(guī)劃的實施過程中，威舎公司對供應商的質量規(guī)劃落實情況進行監(jiān)控。制定質量規(guī)劃時應遵循下述要求：2.1質量規(guī)劃簡述1）、質量體系：為了保證零部件的質量，供應商質量體系必須符合IS09001、TS16949或VDA6.1標準的要求。2）、新開發(fā)項目的可行性分析；a、技術可行性分析：技

4、術來源或者技術支持方；產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)過程開發(fā)的深度，難度及其關鍵點；相應的解決方法和對策。b、質量保證能力的可行性分析：對應不同的產(chǎn)量目標，為保證質量需增加設備（生產(chǎn)設備/測量設備/試驗設備）、工藝裝備（刀具/量具/輔具/夾具/檢具/模具）的名稱和數(shù)量。3）、質量目標：（需經(jīng)威舎公司開發(fā)部確認）威舎公司將提供其如下質量目標（ppm）作為供應商質量管理之參考。a、產(chǎn)品質量合格率b、顧客投訴次數(shù)：c、產(chǎn)品交付達成率d、附加運費e、糾正有效率4）、批量供貨階段質量控制的特點及其售后服務的方式；5）、為滿足新產(chǎn)品的質量要求，相應的人員素質及其培訓狀況；22xx公司和供應商工作小組對應人員聯(lián)系清單，明確

5、具體姓名、電話、傳真、e-mail等聯(lián)系方式。2.3編制項目開發(fā)實施進度計劃（按照樣件認可、現(xiàn)場審核、零批量、批量生產(chǎn)的時間節(jié)點安排進度）。從xx公司物流部確認新產(chǎn)品的相關時間節(jié)點，再確定本公司/本廠的相應的時間節(jié)點。2.4 產(chǎn)品零（部）件清單（產(chǎn)品的工藝路線（外委、自制）；2.5 工位器具/包裝規(guī)劃：明確工位器具/包裝方式，確保產(chǎn)品在周轉及運輸過程中質量不損失，包裝與運輸方式以及貯存方式由XX公司與供應商共同確定。2.6 人員素質/培訓計劃：為保證產(chǎn)品質量，不同的工作人員所應達到的不同水平，及為提高人員素質要進行相應培訓的計劃。.2.7 要求供應商零部件的開發(fā)過程中采用APQP的工作方法，明

6、確時間計劃和責任人。供應商需按時向XX公司提交PPAP文件（PPAP提交等級在試制協(xié)議中確定），以下項目必須明確：:1）、產(chǎn)品質量的重要特性；2）、DFMEA；3）、PFMEA；4）、過程能力指數(shù)Cpk1.33如暫時無法達到，必須有必要的檢驗手段保證。.5）、MSA測量設備能力分析；6）、生產(chǎn)過程的控制計劃/過程流程圖；Productionprocesscontrolplan/processflowchart;注：DFMEA,PFMEA和生產(chǎn)過程控制計劃/過程流程圖可供客戶在供應商工廠審核，有要求時應當提交給XX公司。2.8 供應商對分供方的質量管理供應商對其分供方產(chǎn)品實施認可，有關檢驗、驗證

7、的質量控制要嚴格遵守XX公司的相關要求，并形成二次外協(xié)件和原材料認可進度計劃。XX公司保留對供應商的分供方的質量體系檢驗和過程審核的權利。3、樣件檢測認可3.1 樣件，即工裝樣件，用批量生產(chǎn)的設備和模具制造出來的。3.2 供應商在提交樣件前必須完成下列工作：-樣件用批量生產(chǎn)的設備和模具制造出來的。-供應商對樣件進行全尺寸檢驗與功能試驗，并100%合格。.-自檢合格后，填寫好產(chǎn)品檢測報告。.3.3 供應商對樣件全全尺寸檢驗與功能試驗的要求：:a、凡是圖紙或訂單上有的尺寸和要求，要進行100%檢驗，且必須全部合格。b、檢驗樣品不少于3件，如果所檢項目全部合格，判定合格，如果有不合格項目，則要對樣件

8、進行100%檢驗，從中挑選出所檢項目全部合格的樣件。.c、上述檢測項目有測量數(shù)值的必須填寫實測數(shù)據(jù)，不可以簡單填寫合格或不合格。d、圖紙上未注公差和對毛坯件的具體要求按xx公司的相關文件執(zhí)行,供應商保留其了解和討論xx公司需求的權利.e、零件要順序編號，檢測數(shù)據(jù)與編號一一對應。.仁對總成件的所有零件也要按照此要求進行自檢，并在裝配前通知xx公司，xx公司根據(jù)具體情況確定是否需要到現(xiàn)場復檢。.3.4 有下列情況之一則必須提供樣件重新進行認可：:-新開發(fā)零件或新開發(fā)總成；-采用新材料；-技術更改、產(chǎn)品更改；-異地生產(chǎn)、新的生產(chǎn)場所；-生產(chǎn)方法更改、物料控制流程發(fā)生變化；-生產(chǎn)較長時間中斷（一年以上

9、）后重新供貨；-關鍵零部件新的二次供貨。3.5 樣件認可：威舎公司按照圖紙及相關要求，對零件進行認可，并出具“部品檢測成績表”。3.6 如果經(jīng)三次樣品認可都末通過，雙方應對之后的合作及質量保證問題進行協(xié)商。4、現(xiàn)場審核供應商在得到xx的現(xiàn)場審核通知后，進行兩日生產(chǎn)準備，當準備完成后，提交相關PPAP文件，以書面形式通知xx,由xx公司組織聯(lián)合評審小組根據(jù)供應商現(xiàn)場審核計劃對供應商進行現(xiàn)場審核，并形成'供應商現(xiàn)場審核報告”，供應商保留其了解和討論xx公司供應商現(xiàn)場審計詳細計劃的權利。供應商現(xiàn)場審核是驗證供應商是否具有批量生產(chǎn)的質量能力，主要從以下幾方面進行驗證：-批量生產(chǎn)條件下完成生產(chǎn)過

10、程的過程能力即各主要工序的CPK值。-實物質量檢測，關鍵項目合格率100%，總體項目合格率大于95%。注：有關“實物質量檢測”，雙方需共同定義需檢測的項目.-生產(chǎn)能力測定；-包裝、運輸以及貯存貨箱、工位器具、運輸設備與運輸?shù)缆肥欠窈线m；xx對“審核報告”進行確認，給出審核結論：通過認可有條件認可不予認可對有條件認可的供應商，跟蹤改進計劃，確認完成或已取得確信的證據(jù)表明改進措施有效實施后，下發(fā)認可書；對沒通過認可的供應商，根據(jù)供應商提交的計劃，待供應商自查滿足要求后，重新組織一輪現(xiàn)場審核。沒有通過現(xiàn)場審核的供應商不允許其生產(chǎn)的零件進入小批量試裝階段。供應商現(xiàn)場審核評價標準序號得分結論190分以上

11、認可完全通過275分（含75分）以上有條件認可，改進后通過375分以下不認可5、批量供貨5.1 在批量供貨過程中，生產(chǎn)廠家必須嚴格執(zhí)行工藝要求，按照認可時的工藝狀態(tài)進行生產(chǎn)，當產(chǎn)品設計和過程發(fā)生變更時必須通知XX公司進行評審確認。52供應商要對生產(chǎn)過程的結果進行統(tǒng)計過程控制（SPC）,監(jiān)控批量生產(chǎn)的過程能力。5.3 供應商批量供貨要求-供應商供貨實施批次管理，每批產(chǎn)品在包裝外表面有明顯的批次標識。-每批產(chǎn)品到貨時供應商附帶自檢報告，以說明這批產(chǎn)品是經(jīng)檢驗的合格品。供應商將使用自己的自檢報告格式。-供應商每年對其零件/部件做定期全尺寸檢查，并在每年的第一個月完成檢查。報告格式由供應商決定。-供應

12、商每年將對XX公司需要進行形式認證測試的零件/部件提供由供應商自己工廠完成的測試報告，該測試報告的測試項目和格式，雙方將共同商定。-自檢報告的檢驗項目由XX公司與供應商雙方共同確定，檢驗的產(chǎn)品要進行標識，并與報告對應。-自檢報告抽檢數(shù)量每批次不少于3件。5.4 產(chǎn)品驗收時的識別標識：產(chǎn)品需在每次交貨時在產(chǎn)品以及包裝上進行標識。包括產(chǎn)品規(guī)格型號、數(shù)量（重量）、批次、日期、QC判定等標識.5.5 產(chǎn)品發(fā)生異常時的處理和對策：（1）XX在發(fā)現(xiàn)是由于供應商的原因而引起的不良時，會由XX品質部發(fā)送不良發(fā)生通知兼報告給供應商。供應商需進行適當?shù)奶幚?，如果已?jīng)交貨完畢，需聯(lián)絡XX品質部等候指示。對于在供應商

13、處發(fā)現(xiàn)的質量異常，在進行恰當?shù)奶幚淼耐瑫r，如不良品有可能已經(jīng)流入XX或XX的客戶，需聯(lián)絡XX品質部等候指示。（2）XX品質部通過“來料品質情報聯(lián)絡書”要求供應商進行對策時，供應商需在指定的時間內完成對策報告，提交給發(fā)出“來料品質情報聯(lián)絡書”的XX品質部。（3）供應商處發(fā)生的不良產(chǎn)品，對于判斷不會產(chǎn)生大的影響的，在對策實施期內，可以向XX品質部提出特別采用申請。特別采用申請?zhí)顚憽熬葷暾垥ㄍ獠浚薄?.6 變更管理的質量保證：在發(fā)生設計變更、工藝變更、生產(chǎn)方法變更（計劃性變更）時，供應商需對變更零件進行有計劃有組織地質量保證活動。（1）工藝變更、生產(chǎn)方法變更通知的提出在量產(chǎn)初期零件以及量產(chǎn)零件

14、生產(chǎn)方法發(fā)生變更（計劃性變更）時，供應商需向XX品質部提交工藝變更、生產(chǎn)方法變更通知。提交對象為最終試生產(chǎn)以后的所有生產(chǎn)方法變更（計劃性變更）。變更通知填寫“工程更改申請書（外部）”。（2）關聯(lián)臺帳的修訂在變更管理零件生產(chǎn)之前，供應商需對控制計劃（QC工藝表、檢查標準）等關標準進行修訂。（3）變更管理零件的試驗、檢查的實施與結果記錄供應商需對變更后量產(chǎn)的零件，實施受到變更影響的特性的試驗、檢查。并將其結果做成試驗、檢查成績表在該零件交貨時，提交給XX品質部。（4）問題點的記錄與解除供應商的變更管理零件發(fā)生問題時，需聯(lián)絡XX品質部等候指示。（5）變更管理零件交貨時的識別標識在變更管理零件交貨時，

15、供應商需在產(chǎn)品上貼上“XX承認后的申請書”后交貨。（6）變更管理期的解除供應商質量保證負責人可以在變更管理零件的問題點全部解決，變更特性的工藝能力能夠確保的情況下，解除變更管理期。之后，根據(jù)控制計劃（QC工藝表、檢查標準）等進行量產(chǎn)零件管理，保持產(chǎn)品質量。5.7進貨檢驗進貨檢驗時xx公司首先進行樣件復檢，復檢合格后，再進行抽檢，合格后入庫。質量檢驗包括以下內容：-產(chǎn)品包裝質量-產(chǎn)品型號是否正確-產(chǎn)品質量（外觀、功能、性能、強度、特性）-產(chǎn)品的保質期、防銹期-產(chǎn)品的自檢報告及其真實性-產(chǎn)品的尺寸和性能驗證-產(chǎn)品清潔度-合同規(guī)定的特殊或其他質量檢驗內容6、供應商質量管理與持續(xù)改進6.1 定期的質量

16、能力審核xx將按計劃對供應商的批量生產(chǎn)過程質量能力進行測定復審，被評審的供應商在接到評審報告后，將評審中的不符合項整改計劃和驗證報告按評審報告規(guī)定的時間報XX公司，在整改計劃實施過程中，供應商每月以書面形式將整改計劃的實施進度報XX公司，以便跟蹤驗證。6.2 質量信息傳遞及質量監(jiān)控XX公司對所有采購產(chǎn)品進行質量監(jiān)控，監(jiān)控環(huán)節(jié)如下：-樣件認可過程-現(xiàn)場審核-臺架、道路整車試驗-批量供貨的入庫檢驗-裝配過程的故障-汽車廠裝車的質量問題-三包期內索賠-供應商制造過程的質量審核當上述環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題時，XX公司將及時通知供應商，供應商應與XX公司共同分析缺陷現(xiàn)象和產(chǎn)生原因，制定避免問題重復發(fā)生的監(jiān)時措施，

17、對已查明原因的缺陷制定長期整改措施，并檢驗其有效性，同時提交XX公司，以便跟蹤驗證。6.3 持續(xù)質量改進6.3.1 供應商根據(jù)所供零部件主要故障模式組織原因分析，并與同類產(chǎn)品同行業(yè)國內、國外先進水平進行比較，確定年度質量改進的工作目標。工作目標必須切合實際，且目標不低于同行業(yè)水平，保證電機整體可靠性水平和競爭力，供應商提供的質量目標要有充分的依據(jù)并及時與我公司品質部溝通和確認。年度采購產(chǎn)品的質量目標:零部件名稱零部件圖號故障模式社會反饋故障率（ppm）6.3.2 質量改進工作應形成工作計劃，系統(tǒng)開展工作。明確承擔改進項目具體人員、工作節(jié)點，同時要求完成對改進故障模式的原因分析（包括FMEA分析

18、），識別失效模式與制造過程因素的相關關系，并確定針對性的控制計劃。6.3.3xx公司將通過各種形式對供應商的原因分析過程及改進方案進行評審。供應商年度過程審核計劃，將結合供應商改進項目開展，審核內容要以供應商識別的失效模式與制造過程因素的相關關系及相應的控制計劃為重點，組織對供應商進行過程審核，保證相關過程受控和改進措施被嚴格執(zhí)行。634供應商需對收訴反饋的不良件進行拆解分析、形成糾正預防措施，xx公司適當參與，確保對改進工作提供素材支持。6.3.5 針對客戶收訴及市場反饋的典型故障，組織供應商進行走訪、調查分析。涉及改進項目的零部件，在汽車廠裝車過程中暴露的問題要求供應商100%進行零件回收

19、，組織分析并反饋報告。6.3.6 我公司將監(jiān)控質量改進產(chǎn)品的故障率趨勢，每月進行一次故障趨勢評價，并根據(jù)貴公司改進工作的實施情況，在年末對總體目標進行評價。6.4 受控供貨和暫停供貨6.4.1 實行受控供貨和暫停供貨的目的是為了防止不合格品進入xx公司，并督促供應商及時實行永久的改進措施。受控供貨：在質量問題沒有得到根本控制情況下實施。暫停供貨：質量問題反復出現(xiàn)，或質量問題較嚴重的情況下實施。受控供貨和暫停供貨由XX公司進行實施。供應商制定解決措施，必要時XX公司可以協(xié)助解決，待供應商認為全部問題解決后，向xx公司提出驗收申請，驗證合格后，由xx公司批準后方可恢復供貨。對被實施暫停供貨的供應商

20、,XX公司有權削減其當年供貨比例。6.4.2 供應商在受控供貨和暫停供貨中的責任:-控制不合格品；-確定問題的根本原因，實施不可逆的糾正措施并告知XX公司；-雙方共同協(xié)商承擔額外費用及賠償金額；6.4.3 退出受控供貨的標準:-重復發(fā)貨無不合格品；-證據(jù)表明已完成問題的解決過程,并有持續(xù)改進計劃,不可逆糾正計劃已到位并且有效；6.4.4 退出暫停供貨的標準:-滿足“退出受控供貨的標準”，如需重新進行過程審核和小批裝車驗證的則應滿足XX公司的相關要求；7、質量索賠以下條款中所涉及的任何索賠費用須經(jīng)雙方協(xié)商、按雙方認可的實際發(fā)生額索賠。采購件的質量考核和索賠包括以下五個方面的內容：進貨檢驗、生產(chǎn)過程、客戶收訴（含特殊檢驗和試驗）、市場反饋、質量改進立項。考核和索賠以產(chǎn)品為單位，考核和索賠的對象為批量供貨產(chǎn)品,可追加項目。7.1 進貨檢驗：7.1.1退貨：XX公司在對供應商供貨產(chǎn)品進行進貨驗收時，如發(fā)現(xiàn)供應商錯發(fā)、產(chǎn)品質量存在問題者、數(shù)量有差異或未按要求提供產(chǎn)品相關報告，則XX公司應在從收貨之日起3個工作日內以書面形式通知