撥叉[831006] 6-鉆φ25孔夾具設(shè)計

1、遼寧工程技術(shù)大學(xué)課程設(shè)計20一、零件的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定1.1、零件的用途 CA6140車床的撥叉位于車床變速機構(gòu)中，主要起換檔，使主軸回轉(zhuǎn)運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的25孔與操縱機構(gòu)相連，二下方的55半孔則是用于與所控制齒輪所在的軸接觸。通過上方的力撥動下方的齒輪變速。兩件零件鑄為一體，加工時分開。1.2、分析零件的技術(shù)要求該撥叉的全部技術(shù)要求列如下表:加工表面尺寸及偏差(mm)公差及等級精度表面粗糙度Ra(µm)形位公差(mm)撥叉頭右端面806.3撥叉腳兩端面IT63.2撥叉腳內(nèi)表面55IT133.225mm孔25IT71.6操縱槽內(nèi)側(cè)

2、面16IT113.2操縱槽底面86.3撥叉頭側(cè)面176.3撥叉底板端面23IT133.2撥叉頭頂面134.5IT96.3該撥叉在改換檔位時要承受彎曲應(yīng)力和沖擊載荷作用，因此該零件應(yīng)具有足夠的強度，以適應(yīng)撥叉的工作條件，因此該撥叉采用肋板結(jié)構(gòu)。該撥叉的主要工作面為撥叉腳兩端面、叉軸孔25和操縱槽內(nèi)表面，在設(shè)計工藝規(guī)程時應(yīng)重點予以保證。1.3、審查撥叉的工藝性該零件兩個面都沒有尺寸精度的要求，也無粗糙度的要求。25的孔的粗糙度值要求1.6，需要精加工。因是大批量生產(chǎn)，所以需用鉆削。保證其加工精度。下面的叉口有3.2的粗糙度的要求，所以采用先粗銑再精銑來滿足精度的要求，同時保證25的孔和叉口的垂直度

3、。同時該零件上還需加工40×16的槽，其粗糙度值為6.3，所以一次銑銷即可。但同時要滿足該槽與25的孔的垂直度。1.3.1、以25為中心的加工表面這一組加工表面包括：25 的孔，以及其右端面，槽端面與孔有位置要求，孔壁上有一個一定角度的斜加工面，操縱槽的三個表面，其中側(cè)面與25孔的中心線有垂直度要求為0.08mm。1.3.2、以55為中心的加工表面 這一組加工表面包括：55 的孔，以及其上下兩個端面。這兩組表面有一定的位置度要求,即55 的孔上下兩個端面與25 的孔有垂直度要求為0.1 mm。由上面分析可知，加工時應(yīng)先加工一組表面，再以這組加工后表面為基準(zhǔn)加工另外一組。并且保證位置精

4、度要求。再根據(jù)各加工方法的經(jīng)濟精度及機床所能達(dá)到的位置精度，并且此撥叉零件沒有復(fù)雜的加工曲面，所以根據(jù)上述技術(shù)要求采用常規(guī)的加工工藝均可保證。 1.4、確定撥叉的生產(chǎn)類型已知此撥叉零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)為5000件/年，撥叉屬于輕型零件，查機械制造工藝及設(shè)備設(shè)計指導(dǎo)手冊，可確定該撥叉生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，所以初步確定工藝安排為：加工過程劃分階段；工序適當(dāng)集中；加工設(shè)備以通用設(shè)備為主，大量采用專用工裝。二、確定毛坯根據(jù)機械制造工藝設(shè)計簡明手冊（機械工業(yè)出版出版社、哈爾濱工業(yè)大學(xué)李益民主編） 零件材料為HT200，采用鑄造。根據(jù)機械加工工藝師手冊（機械工業(yè)出版出版社、楊叔子主編），得知大批量生產(chǎn)的鑄造方法有

5、兩種金屬模機械砂型鑄造和壓鑄，由于壓鑄的設(shè)備太昂貴，根據(jù)手冊數(shù)據(jù)采用鑄造精度較高的金屬型鑄造。三、工藝規(guī)程設(shè)計3.1、基面的選擇    基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中回問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，是生產(chǎn)無法正常進(jìn)行。3.1.1粗基準(zhǔn)的選擇 對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準(zhǔn)。而對有若干個不加工表面的工件，則應(yīng)以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準(zhǔn)。因本零件毛坯是金屬模鑄造成型，鑄件精度較高，所以選擇40mm圓一個端面作為粗基準(zhǔn)加工另一個端面。再加一

6、個鉤形壓板和一個V形塊限制自由度，達(dá)到完全定位。3.1.2精基準(zhǔn)的選擇主要應(yīng)該考慮基準(zhǔn)重合的問題。當(dāng)設(shè)計基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合時，應(yīng)該進(jìn)行尺寸換算，這在以后還要專門計算。3.2、制定工藝路線    制定工藝路線得出發(fā)點,應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證,在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。3.2.1. 工藝路線方案一 工序： 鉆、擴、粗鉸、精鉸25孔。以40外圓和其端面為基準(zhǔn)，選用Z5120A立式鉆床加專用夾具。工序：銑55的叉口

7、及上、下端面。利用25的孔定位，以兩個面作為基準(zhǔn)，選用X5020A立式銑床和專用夾具。工序：粗、精銑的叉口的內(nèi)圓面。利用25的孔定位，以兩個面作為基準(zhǔn)，選用X5020A立式銑床和專用夾具。工序：粗銑35×3的上表面。以25的孔和55的叉口定位，選用X5020A立式銑床加專用夾具。工序：精銑35×3的上表面。以25的孔和55的叉口定位，選用X5020A立式銑床加專用夾具。工序：粗銑40×16的槽，以25的孔定位，選用X5020A立式銑床加專用夾具。工序：切斷55的叉口，用寬為4的切斷刀，選用X5020A立式銑床加專用夾具。工序檢驗。3.2.2.工藝路線方案二工序：

8、鉆、擴、粗鉸、精鉸25孔。以40外圓和其端面為基準(zhǔn)，選用Z5120A立式鉆床加專用夾具。工序：銑55的叉口及上、下端面。利用25的孔定位，以兩個面作為基準(zhǔn)，選用X5020A立式銑床和專用夾具。工序：粗、精銑的叉口的內(nèi)圓面。利用25的孔定位，以兩個面作為基準(zhǔn)，選用X5020A立式銑床和專用夾具。工序：切斷55叉口，用寬為4的切斷刀，選用X5020A立式銑床加專用夾具。工序：粗銑35×3的上表面。以25的孔和55的叉口定位，選用X5020A立式銑床加專用夾具。工序：精銑35×3的上表面。以25的孔和55的叉口定位，選用X5020A立式銑床加專用夾具。工序：粗銑40×1

9、6的槽，以25的孔定位，選用X5020A立式銑床加專用夾具。工序檢驗。以上工藝過程詳見附表1“機械加工工藝卡片”。以上加工方案大致看來是合理的，但通過仔細(xì)考慮零件的技術(shù)要求以及可能采取的加工手段之后，就會發(fā)現(xiàn)仍有問題，主要表現(xiàn)在25的孔及其16的槽和55的端面加工要求上,以上三者之間具有位置精度要求。圖樣規(guī)定：先鉆mm的孔。由此可以看出：先鉆25的孔，再由它定位加工55的內(nèi)圓面及端面，保證25的孔與55的叉口的端面相垂直。因此，加工以鉆25的孔為準(zhǔn)。為了在加工時的裝夾方便，因此將切斷放在最后比較合適。為了避免造成一定的加工誤差；通過分析可以比較工藝路線方案一最為合理。具體方案如下：工序： 鉆、

10、擴、粗鉸、精鉸25孔。以40外圓和其端面為基準(zhǔn)，選用Z5120A立式鉆床加專用夾具。工序：銑55的叉口及上、下端面。利用25的孔定位，以兩個面作為基準(zhǔn)，選用X5020A立式銑床和專用夾具。工序：粗、精銑的叉口的內(nèi)圓面。利用25的孔定位，以兩個面作為基準(zhǔn)，選用X5020A立式銑床和專用夾具。工序：粗銑35×3的上表面。以25的孔和55的叉口定位，選用X5020A立式銑床加專用夾具。工序：精銑35×3的上表面。以25的孔和55的叉口定位，選用X5020A立式銑床加專用夾具。工序：粗銑40×16的槽，以25的孔定位，選用X5020A立式銑床加專用夾具。工序：切斷55的叉

11、口，用寬為4的切斷刀，選用X5020A立式銑床加專用夾具。工序檢驗。3.3、機械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的確定  零件材料為HT200，硬度170220HBS，毛坯重量約1.12kg。根據(jù)機械加工工藝師手冊（以下簡稱工藝手冊機械工業(yè)出版出版社、楊叔子主編）知生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，采用金屬模鑄造毛坯。根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：3.3.1.毛坯余量及尺寸的確定毛坯余量及尺寸的確定主要是為了設(shè)計毛坯圖樣，從而為工件毛坯的制造作準(zhǔn)備，該工序在這里不做詳細(xì)說明，主要說明一下毛坯尺寸及相應(yīng)公差的確定，以便毛坯制造者參考。根據(jù)機械加工工

12、藝師手冊（以下簡稱工藝手冊機械工業(yè)出版出版社、楊叔子主編），結(jié)合加工表面的精度要求和工廠實際，要合理地處理好毛坯余量同機械加工工序余量之間的不足。 粗銑55的叉口的上、下端面的加工余量及公差。該端面的表面粗糙度為3.2，所以先粗銑再精銑。查機械加工余量手冊（以下簡稱余量手冊機械工業(yè)出版社、孫本序主編）中的表4-2成批和大量生產(chǎn)鑄件的尺寸公差等級，查得鑄件尺寸公等級CT分為79級，選用8級。MA為F。再查表4-2查得加工余量為2.0 mm。由工藝手冊表2.2-1至表2.2-4和機械制造工藝與機床夾具（機械工業(yè)出版出版社、劉守勇主編）中表1-15及工廠實際可得：Z=2.0mm，公差值為T=1.6m

13、m。加工35×3的上表面的加工余量及公差。同上方法得：2Z=4.0，公差值為1.3 mm。銑40×16的槽的上表面的加工余量及公差。同上方法得：2Z=4.0，公差值為1.6 mm。3.4、各加工表面的機械加工余量，工序尺寸及毛壞尺寸的確定3.4.1鉆25的孔加工余量及公差毛坯為實心，不沖出孔。該孔的精度要求在IT7IT9之間，參照工藝手冊表2.3-9表2.3-12確定工序尺寸及余量為：查工藝手冊表2.2-5，成批和大量生產(chǎn)鑄件的尺寸公差等級，查得鑄件尺寸公等級CT分為79級，選用8級。MA為F。公差值T=0.12 mm，鉆孔23mm擴孔24.8 mm 2Z=1.8 mm鉸孔

14、25 mm 2Z=0.2 mm 由于本設(shè)計規(guī)定的零件為大批量生產(chǎn)，應(yīng)該采用調(diào)整法加工，因此在計算最大、最小加工余量時，應(yīng)按調(diào)整法加工方式予以確定。25 mm的孔的加工余量和工序間余量及公差分布圖見圖1。由圖可知：工序加工尺寸及公差鑄件毛坯鉆孔擴孔粗鉸精鉸加工前尺寸最大2324.824.94最小22.524.4524.79加工后尺寸最大2324.824.9425最小22.524.4524.7924.95加工余量2324.824.9425由圖可知：毛坯名義尺寸： 42（mm）鉆孔時的最大尺寸： 23（mm）鉆孔時的最小尺寸： 22.5（mm）擴孔時的最大尺寸： 23 +1.8=24.8（mm）擴孔

15、時的最小尺寸： 24.8-0.35=24.45（mm）粗鉸孔時的最大尺寸： 24.8+0.14=24.94（mm）粗鉸孔時的最小尺寸： 24.94-0.15=24.79（mm）精鉸孔時的最大尺寸： 24.94+0.06=25（mm）精鉸孔時的最小尺寸： 25-0.05=24.95（mm）3.4.2銑55的叉口及上、下端面因為叉口的粗糙度為3.2，所以粗銑再精銑。參照工藝手冊表2.3-9表2.3-12確定工序尺寸及余量為：查工藝手冊表2.2-5，成批和大量生產(chǎn)鑄件的尺寸公差等級，查得鑄件尺寸公等級CT分為79級，選用8級。MA為F。公差值T=1.4 mm 粗銑55的叉口及上、下端面余量1.0 m

16、m。 2Z=2.0精銑55的叉口及上、下端面。 2Z=2.03.4.3粗銑35×3的上端面因為該面的粗糙度為6.3，所以粗銑一次即可。參照工藝手冊表2.3-9表2.3-12確定工序尺寸及余量為：查工藝手冊表2.2-5，成批和大量生產(chǎn)鑄件的尺寸公差等級，查得鑄件尺寸公等級CT分為79級，選用8級。MA為F。公差值T=1.3mm粗銑35×3的上端面 2z=2.0 3.4.4粗銑40×16的上表面此面的粗糙度要求為3.2，所以分粗精加工即可。參照工藝手冊表2.3-9表2.3-12確定工序尺寸及余量為：查工藝手冊表2.2-5，成批和大量生產(chǎn)鑄件的尺寸公差等級，查得鑄件尺寸

17、公等級CT分為79級，選用8級。MA為F。公差值T=1.6mm，其偏差±0.7粗銑40×16的上表面 2Z=2.03.4.5銑40×16的槽此面的粗糙度要求為3.2，所以粗銑再精銑。參照工藝手冊表2.3-9表2.3-12確定工序尺寸及余量為：查工藝手冊表2.2-5，成批和大量生產(chǎn)鑄件的尺寸公差等級，查得鑄件尺寸公等級CT分為79級，選用8級。MA為F。公差值T= 1.6mm 。粗銑40×16的槽 2Z=2.0精銑40×16的槽 2Z=2.03.4.6切斷55叉口3.5、確立切削用量及基本工時3.5.1工序： 鉆、擴、粗鉸、精鉸25孔1）加工條件

18、工件材料：灰鑄鐵HT200加工要求：鉆25的孔，其表面粗糙度值為Rz=1.6 m；先鉆23的孔在擴24.8的孔，再粗鉸24.94孔，再精鉸25孔。機床：Z5125A立式鉆床。刀具：23麻花鉆，24.8的擴刀，鉸刀。2）計算切削用量鉆23的孔。進(jìn)給量查機械制造工藝與機床夾具課程設(shè)計指導(dǎo)P47表2-23鉆孔進(jìn)給量f為0.390.47 mm/r，由于零件在加工23mm孔時屬于低剛度零件，故進(jìn)給量應(yīng)乘系數(shù)0.75，則f=(0.390.47)×0.75=0.290.35mm/r，查表得出，現(xiàn)取f=0.25mm/r。此工序采用23的麻花鉆。所以進(jìn)給量f= 0.25mm/z 鉆削速度切削速度：根據(jù)

19、手冊表2.13及表2.14，查得切削速度V=18m/min。根據(jù)手冊nw=300r/min,故切削速度為 切削工時l=23mm，l1=13.2mm.查工藝手冊P9-143表9.4-31，切削工時計算公式： 擴孔的進(jìn)給量查切削用量手冊表2.10規(guī)定,查得擴孔鉆擴24.8的孔時的進(jìn)給量,并根據(jù)機床規(guī)格選取 F=0.3 mm/z切削速度擴孔鉆擴孔的切削速度,根據(jù)工藝手冊表28-2確定為 V=0.4V 鉆其中V 鉆為用鉆頭鉆同樣尺寸的實心孔時的切削速度.故 V=0.4×21.67=8.668m/min按機床選取nw=195r/min.切削工時切削工時時切入L1=1.8mm,切出L2=1.5m

20、m 粗鉸孔時的進(jìn)給量根據(jù)有關(guān)資料介紹,鉸孔時的進(jìn)給量和切削速度約為鉆孔時的1/21/3,故F=1/3f鉆=1/3×0.3=0.1mm/rV=1/3V鉆=1/3×21.67=7.22m/min切削速度按機床選取nw=195r/min,所以實際切削速度切削工時切削工時,切入l2=0.14mm,切出l1=1.5mm. 精鉸孔時的進(jìn)給量根據(jù)有關(guān)資料介紹,鉸孔時的進(jìn)給量和切削速度約為鉆孔時的1/21/3,故F=1/3f鉆=1/3×0.3=0.1mm/rV=1/3V鉆=1/3×21.67=7.22m/min切削速度按機床選取nw=195r/min,所以實際切削速度切

21、削工時切削工時,切入l2=0.06mm,切出l1=0mm.3.5.2.工序：銑55的叉口的上、下端面 進(jìn)給量采用端面銑刀，齒數(shù)4，每齒進(jìn)給量=0.15mm/z（機械制造工藝與機床夾具課程設(shè)計指導(dǎo)（吳拓、方瓊珊主編）。故進(jìn)給量f=0.6mm銑削速度：（m/min） （表9.4-8）由數(shù)控加工工藝（田春霞主編）中第五章表5-6得切削速度為918m/min根據(jù)實際情況查表得V=15 m/min切削工時引入l=2mm，引出l1=2mm，l3=75mm。查工藝手冊P9-143表9.4-31，切削工時計算公式：3.5.3.工序銑55的叉口進(jìn)給量由工藝手冊表3.1-29查得采用硬質(zhì)合金立銑刀,齒數(shù)為5個，由

22、數(shù)控加工工藝（田春霞主編）中第五章表5-5得硬質(zhì)合金立銑刀每齒進(jìn)給量f為0.150.30，由手冊得f取0.15mm/z 故進(jìn)給量f=0.75 mm/z. 銑削速度：由數(shù)控加工工藝（田春霞主編）中第五章表5-6得硬質(zhì)合金立銑刀切削速度為4590mm/min, 由手冊得V取70mm/min.切削工時引入l=2mm，引出l1=2mm，l3=75mm。查工藝手冊P9-143表9.4-31，切削工時計算公式：3.5.4.工序：銑35×3的上端面 進(jìn)給量采用端銑刀，齒數(shù)4，每齒進(jìn)給量=0.15mm/z（機械制造工藝與機床夾具課程設(shè)計指導(dǎo)，吳拓、方瓊珊主編）。故進(jìn)給量f=0.6mm銑削速度：（m/

23、min） （表9.4-8）由數(shù)控加工工藝（田春霞主編）中第五章表5-6得切削速度為918m/min根據(jù)實際情況查表得V=15 m/min切削工時切入l=3mm,行程l1=35。查工藝手冊P9-143表9.4-31，切削工時計算公式：3.5.5工序：銑40×16槽的表面 進(jìn)給量該槽面可用變速鋼三面刃銑刀加工，由前定余量為2mm故可一次銑出，銑刀規(guī)格為32，齒數(shù)為8。由工藝手冊表2.4-73，取每齒進(jìn)給量為0.15mm/z,ap=2mm故總的進(jìn)給量為f=0.15×8=1.2 mm/z。 切削速度由工藝手冊表3.1-74,取主軸轉(zhuǎn)速為190r/min。則相應(yīng)的切削速度為：切削工時

24、切入l=2mm切出l1=2mm,行程量l3=40mm。查工藝手冊P9-143表9.4-31，切削工時計算公式：3.5.6.工序銑40×16的槽進(jìn)給量的槽可用高速鋼三面刃銑刀加工，銑刀規(guī)格為16，齒數(shù)為10。由機械加工工藝師手冊表21-5，取每齒進(jìn)給量為0.15mm/z,ap=2mm，故總的進(jìn)給量為f=0.15×10=1.5 mm/z。 切削速度由工藝手冊表3.1-74,取主軸轉(zhuǎn)速為190r/min。則相應(yīng)的切削速度為：切削工時切入l=2mm，切出l1=2mm行程量l2=40mm。查工藝手冊P9-143表9.4-31，切削工時計算公式：3.5.7工序：切斷55叉口 進(jìn)給量采用

25、切斷刀，齒數(shù)4，每齒進(jìn)給量=0.15mm/z（機械制造工藝與機床夾具課程設(shè)計指導(dǎo)（吳拓、方瓊珊主編）。故進(jìn)給量f=0.6mm銑削速度：（m/min） （表9.4-8）由數(shù)控加工工藝（田春霞主編）中第五章表5-6得切削速度為918m/min根據(jù)實際情況查表得V=15 m/min切削工時切出l=2mm，切出l1=2mm,行程量=75mm。查工藝手冊P9-143表9.4-31，切削工時計算公式：3.5.8.工序：檢驗四、 夾具設(shè)計夾具是一種能夠使工件按一定的技術(shù)要求準(zhǔn)確定位和牢固夾緊的工藝裝備，它廣泛地運用于機械加工，檢測和裝配等整個工藝過程中。在現(xiàn)代化的機械和儀器的制造業(yè)中，提高加工精度和生產(chǎn)率，

26、降低制造成本，一直都是生產(chǎn)廠家所追求的目標(biāo)。正確地設(shè)計并合理的使用夾具，是保證加工質(zhì)量和提高生產(chǎn)率，從而降低生產(chǎn)成本的重要技術(shù)環(huán)節(jié)之一。同時也擴大各種機床使用范圍必不可少重要手段。4.1.提出問題（1）怎樣限制零件的自由度；V形塊限制4個自由度，定位塊限制1個自由度，限位銷限制1個自由度。（2）怎樣夾緊；設(shè)計夾具由螺旋夾緊配合V形塊夾緊工件，定位塊起支撐工件的作用。（3）設(shè)計的夾具怎樣排削；此次加工利用麻花鉆和擴刀、鉸刀，排削通過鉆模板與工件之間的間隙排削。（4）怎樣使夾具使用合理，便于裝卸。4.2.設(shè)計思想設(shè)計必須保證零件的加工精度，保證夾具的操作方便，夾緊可靠，使用安全，有合理的裝卸空間，

27、還要注意機構(gòu)密封和防塵作用，使設(shè)計的夾具完全符合要求。本夾具主要用來對25H7孔進(jìn)行加工，這個孔尺寸精度要求為H7，表面粗糙度Ra1.6，鉆、擴、粗鉸、精鉸以可滿足其精度。所以設(shè)計時要在滿足精度的前提下提高勞動生產(chǎn)效率，降低勞動強度。4.3、夾具設(shè)計4.3.1、定位分析（1）定位基準(zhǔn)的選擇據(jù)夾具手冊知定位基準(zhǔn)應(yīng)盡可能與工序基準(zhǔn)重合，在同一工件的各道工序中，應(yīng)盡量采用同一定位基準(zhǔn)進(jìn)行加工。故加工25H7孔時，采用40的外圓面和其的下端面作為定位基準(zhǔn)。（2）定位誤差的分析定位元件尺寸及公差的確定。夾具的主要定位元件為V形塊與定位塊，因為該定位元件的定位基準(zhǔn)為孔的軸線，所以基準(zhǔn)重合B=0，由于存在間

28、隙，定位基準(zhǔn)會發(fā)生相對位置的變化即存在基準(zhǔn)位移誤差。Y=0.707d=0.707×0.025mm=0.0177mm4.3.2、切削力及夾緊力的計算刀具：23的麻花鉆，24.8的擴孔鉆，鉸刀。鉆孔切削力：查機床夾具設(shè)計手冊P70表3-6，得鉆削力計算公式： 式中 P鉆削力t鉆削深度, 80mmS每轉(zhuǎn)進(jìn)給量, 0.25mmD麻花鉆直徑, 23mmHB布氏硬度，140HBS 所以 =800（N）鉆孔的扭矩： 式中 S每轉(zhuǎn)進(jìn)給量, 0.25mmD麻花鉆直徑, 23mmHB布氏硬度，140HBS=×0.014××=1580(N·M)擴孔時的切削力：查機床

29、夾具設(shè)計手冊P70表3-6，得鉆削力計算公式：式中 P切削力t鉆削深度, 80mmS每轉(zhuǎn)進(jìn)給量, 0.3mmD擴孔鉆直徑, 24.8mmHB布氏硬度，140HBS 所以 = 873（N）擴孔的扭矩： 式中 t鉆削深度, 80mmS每轉(zhuǎn)進(jìn)給量, 0.3mmD麻花鉆直徑, 24.8mmHB布氏硬度，140HBS =1263（N·M）鉆孔夾緊力：查機床夾具設(shè)計手冊P70表3-6，查得工件以V形塊和定位塊定位時所需夾緊力計算公式：式中 螺紋摩擦角平頭螺桿端的直徑工件與夾緊元件之間的摩擦系數(shù),0.16螺桿直徑 螺紋升角Q 手柄作用力L 手柄長度則所需夾緊力 =399（N）根據(jù)手冊查得該夾緊力滿足要求，故此夾具可以安全工作。4.3.3、夾具操作說明此次設(shè)計的夾具夾緊原理為：通過40外圓、平面和側(cè)面為定位基準(zhǔn)，在V形塊、支承板和