蒸汽分配缸總裝制作第七組

1、 小組成員：張永鵬、孟陽、 嚴杰、陳暉、陶哲制作蒸汽分配缸 一、零部件的制作 二、總裝 零部件的制作 一.審圖 二.材料采購 三.鋼材的復驗,預處理。 四.鋼板矯正 五.放樣、劃線、號料 六.下料工藝 七.零部件組裝審圖采購過程 采購過程： 1.價格的確定 2.訂貨 3.貨到驗收 4.質量檢測 5.入庫保管序號序號檢驗項目檢驗項目檢驗標準檢驗標準檢驗工具檢驗工具檢驗方法檢驗方法1價格的確定由于鋼材的價格不是固定的，每天都會有所波動。大量購買必須通過招標的方式，確定當天中標價格。2訂貨采購圖樣技術要求、合格供方訂貨，按采購計劃進行采購。查采購計劃與圖樣技術要求及有關標準的要求是否符合。3貨到驗收

2、由于運貨司機改變或者貨車燃料消耗等一些其他原因，在材料二次過磅時，一般會產生重量差異，地磅按鋼材供應中默認規(guī)則誤差范圍不得超過3%。若超過此范圍則應當與商家進行協(xié)商。4質量檢測材料入待驗區(qū)，材料質量和規(guī)格應符合有關標準和技術條件要求，應有材料質量證明書。目視、鋼卷尺、測厚儀或理化試驗核對材料質量證明書并與實物相符質量證明書內數(shù)據不全則應做理化試驗。5入庫保管經驗收合格的材料入材料庫合格區(qū)。并打上本廠材料標記及編號。然后按類別、不同牌號分別存放，不合格材料應嚴格隔離。合格材料應有材料標記與入庫編號，主要受壓元件材料還應有檢驗確認標記。堆放整齊，不合格材料應有紅漆（）標記。用嚴格隔離并及時處理。根

3、據圖紙標注購買鋼材 鋼板（Q235B) (2500600010)mm 鋼板（20g) ( 180015006)mm (1800150010)mm 鋼管 （20g） ：（鋼管長度鋼管外徑壁厚） 1. (60001087)mm 2. (600015910)mm 3. (6000574)mm法蘭 法蘭國際標準D-法蘭外徑 mm n-螺栓孔個數(shù)mm D1-法蘭螺栓孔中心圓直徑mm d-螺栓孔直徑 mm PL-板式平焊法蘭PL150D=260D1=225d=18PL100D=205D1=170d=18pL50D=140D1=110D=14封頭 數(shù)量：2個 公稱直徑公稱直徑 Dg mm曲面高度曲面高度h1

4、 mm直邊高度直邊高度H2 mm壁厚壁厚S mm內表面積內表面積 F (m2）容積容積 V m3質量質量G kg100025040101.210.16297.2碳 C ：0.170.22% 硅 Si：0.35%錳 Mn：1.40%硫 S ：0.045%磷 P ：0.045%鉻 Cr：允許殘余含量0.030%鎳 Ni：允許殘余含量0.030%銅 Cu：允許殘余含量0.030 %屈服點 235s/Mpa抗拉強度 b/Mpa 375500伸長率 5%V型沖擊吸收功（縱向）AK/J 27根據國標碳素結構鋼碳素結構鋼GBT700執(zhí)行Q235B成分成分：20g成分：成分：C(0.170.24)%Si(0.

5、170.37)%Mn(0.350.65)%P0.040%S0.040% 屈服點s不小于250MPa 抗拉強度b不小于420MPa 伸長率不小于25% 沖擊韌度aK無 根據國標GB713-1997執(zhí)行鋼材的復檢預以及處理鋼材的復檢預以及處理材料的預處理 材料的預處理分為：除銹、矯正。 除銹的方法：1.拋丸除銹 2.噴丸除銹 3.噴砂除銹 4.酸洗除銹 5.手工和動力除銹 材料除銹去污方法1、 拋丸除銹：利用機械設備的高速運轉把一定粒度的鋼丸靠拋頭的離心力拋出，被拋出的鋼丸與構件猛烈碰撞打擊從而達到祛除鋼材表面銹蝕的目的的一種方法。它使用的鋼丸品種有：鑄鐵丸和鋼絲切丸兩種，鑄鐵丸是利用熔化的鐵水在

6、噴射并急速冷卻的情況下形成的粒度在23mm鐵丸，表面很圓整。它成本相對便宜但耐用性稍差。在拋丸過程中經反復的撞擊鐵丸被粉碎而當作粉塵排除。鋼絲切丸是用廢舊鋼絲繩的鋼絲切成2mm的小段而成，它的表面帶有尖角，除銹效果相對高且不易破碎使用壽命延長，但價格有所提高。后者的拋丸表面更粗糙一些。2、 噴丸除銹：利用高壓空氣帶出鋼丸噴射到構件表面達到的一種除銹方法。3、 噴砂除銹：利用高壓空氣帶出石英砂噴射到構件表面達到的一種除銹方法。石英砂的來源有：河砂、海砂及人造砂等。砂的成本低且來源廣泛，但對環(huán)境污染大；除銹完全靠人工操作，除銹后的構件表面粗糙度小，不易達到摩擦系數(shù)的要求。海砂在使用前應祛除其鹽份。

7、以上兩種除銹方法對環(huán)境濕度要求小于85%。4、 酸洗除銹：酸洗除銹亦稱化學除銹，其原理是利用酸洗液中的酸與金屬氧化物進行化學反應，使金屬氧化物溶解，而除去鋼材表面的銹蝕和污物。但酸洗不能夠達到拋丸或噴丸的表面粗糙度效果。且在酸洗除銹后一定要大量清水清洗并鈍化處理；它所形成的大量廢水、廢酸、酸霧造成環(huán)境污染。如果處理不當還會造成金屬表面過蝕，形成麻點。目前很少采用。5、 手工和動力除銹：工具簡單施工方便。但勞動強度大，除銹質量差。該法只有在其他方法都不具備的條件下才能局部采用。比如個別構件的修整或安裝工地的局部除銹處理等。其常用工具有：砂輪機、鏟刀、鋼絲刷、砂布等。鋼材的矯正 鋼材變形的原因：

8、1、 殘余應力引起的變形 2、 鋼材在加工過程中的外力引超的變形 3、 鋼材因運輸、存放不當引起的變形 鋼材變形的影響： （1）影響號料，氣割及其它加工工序的正常進行，降低加工密度。 （2）在焊接時還會產生附加應力或構件失穩(wěn)而影響 構件的強度。 鋼材的矯正方法及設備： 機械矯正：多輥矯平機 三輥矯平機 液壓機 手工矯正：在平臺上用手錘、大錘、和型錘進行手工矯正的方法放樣、劃線、號料 1） 放樣的比例采用1：1的比例 2） 采用數(shù)控切割機，將編好的CAD圖紙導入系統(tǒng)中，切割機進行噴粉劃線。 3）剪切、切割后相對于檢查線偏差為1mm。 4） 采用剪切下料后剪切面允許有深度1mm的磕痕和厚度0.5m

9、m的毛刺。蒸汽分配缸總裝綜合排版圖 ： （目的 是材料達到最少浪費）下料工藝u 下料須知：u 按排版圖下料。做到四不四檢，即圖樣不清不下料、材質不清不下料、工藝不清不下料、代用材料無代料通知單不下料，檢查圖紙尺寸和下料尺寸，檢查材質和規(guī)格，檢查樣板尺寸和形狀，檢查數(shù)量。結合圖樣尺寸和實際進料，進行排板下料。u 排板時應滿足下列要求1.筒節(jié)最短長度應大于300mm。2.拼板最短長度，應不小于300 mm。3.在下好的材料上（容器的外表面上），應用油漆標明施工號、產品名稱、圖號、下料尺寸、材質、拼板符號，封頭應注明公稱尺寸和件數(shù).下料前的準備：1 看清下料單上的材質、規(guī)格、尺寸及數(shù)量等。2核對材質

10、、規(guī)格與下料單要求是否相符。材料代用必須嚴格履行代用手續(xù)。3 查看材料外觀質量（疤痕、夾層、變形、銹蝕等）是否符合有關質量規(guī)定。4 將不同工件所用相同材質、規(guī)格的料單集中，考慮能否套料。號料1 端面不規(guī)則的型鋼、鋼板、管材等材料號料時必須將不規(guī)則部分讓出。鋼材表面上如有不平、彎曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必須對有缺陷的鋼材進行矯正。 2 號料時，應考慮下料方法，留出切口余量。3 有下料定尺擋板的設備，下料前要按尺寸要求調準定尺擋板，并保證工作可靠，下料時材料靠實擋板下料的三種方法：1）剪切下料：，將板料剪成適合沖壓工序的片料、條料或其它形狀的毛坯。（選用剪板機）2）沖壓下料

11、：靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件（沖壓件）的成形加工方法。 3）火焰切割：火焰切割是鋼板粗加工的一種常用方式。 火焰切割是最老的熱切割方式，其切割金屬厚度從1毫米到1.2米，但是當您需要切割的絕大多數(shù)低碳鋼鋼板厚度在20毫米以下時，應采用其他切割方式。 火焰切割是利用氧化鐵燃燒過程中產生的高溫來切割碳鋼，火焰割炬的設計為燃燒氧化鐵提供了充分的氧氣，以保證獲得良好的切割效果。 火焰切割設備的成本低并且是切割厚金屬板唯一經濟有效的手段，但是在薄板切割方面有其不足之處。與等離子比較起來，火焰切割的熱影響區(qū)要大許多,熱變形比較大。

12、為了切割準確有效，操作人員需要擁有高超技術才能在切割過程中及時回避金屬板的熱變形。 火焰切割方法有割炬切割和切割機切割兩種。 成成品品封封頭頭成品法蘭PL50零部件的組裝 筒體的制作筒體的制作 法蘭與接管法蘭與接管 支座支座 封頭封頭筒體的制作 筒體的下料 筒體的預彎 筒體的卷制 筒體錯邊的矯正 筒體的焊接 筒體的校圓 焊后檢驗 首先進行矯正，然首先進行矯正，然后在打磨，去除鐵銹，后在打磨，去除鐵銹，油污，殘留的鐵屑。油污，殘留的鐵屑。 下料采用數(shù)控切割機 用數(shù)控切割在鋼板上割出2376*3170*10 剪切、切割后相對于檢剪切、切割后相對于檢查線偏差為查線偏差為1mm；采用剪切下料后剪切面采

13、用剪切下料后剪切面允許深度允許深度1mm的磕痕的磕痕和厚度和厚度0.5mm的毛刺的毛刺 筒體的下料筒體的下料預彎工作可用各種壓力機進行，也可利用預彎模在三輥卷板機上進行，如圖所示，在兩下輥的上面擱置一塊由厚鋼板制成的預彎模，將鋼板的端部放入預彎模中，依靠上輥把它壓彎成形。 改變預彎模在下輥中位置以及鋼板的伸入長度，便可獲得不同的預彎半徑，用這種方法進行預彎，也只能彎板厚1214mm的鋼板，否則只能在油壓機上借助于預彎模進行板頭的預彎，因而這類對稱式三輥還很難適應卷制成形工藝的發(fā)展需要。筒體的預彎筒體的卷制 用卷板機卷制內徑為1000mm的筒體。 筒體成形一般采用卷板機冷卷工藝，按照板材厚度和公

14、稱直徑，合理選用卷板機。卷板時必須清除板材上的鐵屑及雜物，卷板過程中必須掃去剝落下來的氧化皮，以防產生壓坑及損壞設備，滾制不銹鋼板時應注意防止劃傷和壓坑產生。 組裝時應避免錘擊和強力組對。 卷板時鋼板在卷板機上、下輥之間必須放正應使板材的邊緣與輥軸的中心線平行。鋼板彎曲時卷板機上、下輥的升降應與其它輥子互相平行防止出現(xiàn)錐度。卷板的曲率大小取決于卷板機上、下輥的中心距卷制過程中應適當調節(jié)上、下輥的中心距以防止曲率過大或過小。 卷板中應隨時用曲率樣板檢查曲率任何部位曲率樣板與鋼板之間的間隙應不大于2mm 卷板成型的規(guī)范產品的筒體任何橫截面上最大內徑與最小內徑之差不應該超過該截面公稱直徑的1%直徑測

15、量可以在容器內徑或外徑處進行。 卷板成型后筒體相同類型和規(guī)格的應具有互換性。 卷板及校圓前應核實材料標記的完整性和正確性明確焊接坡口方位確保卷板方位正確。 焊縫加強量高于規(guī)定的要鏟除并磨光。 卷板前必須施加一定的過卷量并在此曲率下往復卷曲幾次在卸載后測量其曲率以此參考作為卷板的工藝參數(shù)1. 對卷板成型者圓筒形容器的縱縫連接邊緣應先經過預彎或沖壓或預留部分壓延面使之形成合適的曲率以避免沿整個接縫處的直邊區(qū)。 卷板過程出現(xiàn)問題，若出現(xiàn)錯邊問題，定位，焊接將無法進行。正確操作卷板機。若在焊接有錯邊可以使用螺旋拉緊器，進行復位。點固焊接。筒體縱縫兩端加上引弧板和滅弧板。（因為焊接時引弧和熄弧因為焊接時

16、引弧和熄弧很容易產生焊接缺陷，為提高焊縫質量，在焊縫的兩頭使用引、熄弧很容易產生焊接缺陷，為提高焊縫質量，在焊縫的兩頭使用引、熄弧板，將引弧和熄弧放在焊縫外進行）板，將引弧和熄弧放在焊縫外進行）卷板簡圖 圖為卷制筒體時發(fā)生錯邊，使用螺栓拉緊器進行復位，錯邊量1mm，縱縫間隙10mm。符合標準。進行定位點固焊接。筒體錯邊的矯正筒體的焊接 焊接坡口為I型，間隙為1-2mm。 使用埋弧自動焊焊接，雙面焊。 正面焊接完成，進行清渣；背面進行清根，清根使用碳弧氣刨；然后在對背面進行焊接，焊完清渣。筒體焊接參數(shù)筒體焊接參數(shù)焊接前焊劑應烘干350 x1小時埋弧焊機焊絲mm焊劑電壓V電流A焊接速度cm/min

17、送絲速度cm/min輸入電源MZ630H08A4HJ431正面31正面530-570正面27m/h正面30-70380V/50HZ背面33背面590-640背面27m/h背面35-75380V/50HZ焊接筒體縱縫時同時焊接一副試板，試板材質與筒體相同，筒體縱縫可看作板板對接，用試板進行拉伸，抗壓實驗。對筒體的縱縫做出評估。筒節(jié)校圓 縱縫焊完后用卷板機校圓時應清除氧化皮、焊接飛濺及焊疤?？v縫焊完后用卷板機校圓時應清除氧化皮、焊接飛濺及焊疤。1 確認鋼板經壓頭、卷圓后坡口在筒體的內外側是否與焊接工藝一致。 2 壓頭時根據鋼板材質、焊接變形量合理控制反變形量若筒節(jié)焊接采用內部先焊外部清根后焊接壓頭

18、曲率要求稍大于筒節(jié)曲率而采用外部單面焊雙面成形焊接工藝時曲率可與筒節(jié)相同。 3 滾圓后用弦長31Di的弧形樣板或用三腳R尺檢查筒節(jié)曲率其與樣板間隙或與R尺中間腳間隙2mm。 4 錐段在卷圓時如用小三輥需在機架上加上保護罩在大三輥上必須分段卷制此時在劃線時就需劃好各等分的射線。小口徑錐段使用千斤頂或采用錘擊的方法分段壓制壓制時可采用如下圖所示的胎具成型時鋼板(圖中雙點劃線)是邊前移邊轉動的壓制(或錘擊)部位在放樣時就以輻射狀畫出。 5 如超出滾制能力根據預留壓頭板尺寸合理控制直邊段并使起弧段200mm范圍內的曲率略大于筒節(jié)曲率。 6 滾圓前上、下輥表面及鋼板表面必須清理干凈復合鋼板、不銹鋼板滾圓

19、前卷板機上輥表面需用丙酮擦洗同一規(guī)格的筒節(jié)要求滾動、下壓次數(shù)及油壓相同以保證其延伸量一致。 7 筒節(jié)縱縫焊完后根據棱角度和圓度情況確定是否校圓。 8 校圓前筒節(jié)上的試板、熄引弧板必須采用切割方法取下不得用錘擊方法取下。焊后檢驗 射線探傷： 規(guī)定了焊接接頭射線檢測人員應具備的資格、所用器材、檢測工藝和驗收標準等。 本工藝依據JB/T4730的要求編寫。適用于板厚250mm鋼制壓力容器和壁厚大于等于2mm鋼管對接接頭X射線和r射線AB級檢測技術。滿足固定式壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程和GB150的要求 根據缺陷的性質和數(shù)量將焊接接頭質量分為四級： 級焊接接頭內應無裂紋、未焊透、未熔合、根部內凹和根部咬

20、邊； II級和級焊接接頭內應無裂紋、未熔合及雙面焊和加墊板的單面焊中的未焊透。 級焊接接頭缺陷超過級者。 符合RT II級標準。外觀檢驗焊后檢驗法蘭與接管 接管下料 法蘭與接管的預處理 法蘭與接管的裝配 法蘭與接管的焊接 焊后處理及檢驗接管下料接管的下料： 接管用砂輪切割機下料， 根據圖樣下： 4x57x180/2個 7x108x180 /1個 10 x159x180/個 壁厚* 鋼管外徑*接管長度接管（圖）法蘭與接管的預處理 接管與法蘭為加工好的成品，首先進行預處理，接管焊接位置30-50mm清除。將法蘭，接管上的鐵銹，油污，開破口時產生的毛刺進行去除，搓鈍邊（防止燒穿，鈍邊為1mm）開始進

21、行定位，點固，焊接。法蘭與接管的裝配法蘭與接管的裝配法蘭與接管的裝配 法蘭與接管的裝配質量不但影響管道連接處的強度和嚴密度，而且還影響整條管線的傾心度。因而，在向接管上裝配法蘭，必須符合下列基本要求。、 法蘭中心應與接管的中心同在一條直線上。 、 法蘭密封面應與接管中心垂直。 、 接管上法蘭盤螺孔的位置應與相配合的設備或管件上法蘭螺孔位置對應一致，同一根接管兩端的法蘭盤的螺孔位置應對應一致。 平焊法蘭與接管的裝配平焊法蘭與接管的裝配 平焊法蘭與接管裝配時，先將法蘭套入管端，管口與法蘭密封面之間應留有一定距離（一般為管壁厚的1.5倍）。這時可在管兩側的任意一側進行點焊，再在點焊處對面用法蘭彎尺或

22、角尺進行找正，找正后再在彎尺找正處點焊。將管子轉動90角，使點焊位置放在上下方，這時再用彎尺在管子左右任意一側找正，即可在左右兩側點焊，PN1.6Mpa時只焊外口；PN1.6Mpa時可進行內外焊。法蘭與接管的焊接 1，將法蘭放在平臺上，在將接管對在法蘭上，焊縫間隙為2+1用手工電弧焊點固好 2，根據進行焊接接工藝參數(shù)調整好，進行焊接。焊接時采用雙面焊用連弧焊的形式進行多層填充，在坡口內引弧，禁止在非焊接部位引弧，弧坑內填滿，接弧處應保證焊透與融合，受壓元件角焊縫的根部位應保證焊透，焊接時應注意產生氣孔，夾渣，未融合。法蘭與接管的焊接參數(shù)管厚管厚 mm焊絲焊絲/焊絲焊絲直徑直徑焊接焊接 位位置置

23、焊接層焊接層數(shù)數(shù)焊接電焊接電流流A焊接電焊接電壓壓v氣流量氣流量L/min焊絲伸焊絲伸長度長度焊接速焊接速度度4H08Mn2si 1.2上端與下端2170-18522-2315-20焊絲伸長度為焊絲直徑10-20倍，盡量保持在10-20mm40-50Cm/min7H08Mn2si1.2上端與下端3230-26024-2615-2040-50Cm/min10H08Mn2si1.2上端與下端3230-26032-3415-2040-50Cm/min選用二氧化碳氣體保護焊選用二氧化碳氣體保護焊 1. 電源、氣瓶、送絲機、焊槍等連接方式參閱說明書。 2.選擇正確的持槍姿勢： 身體與焊槍處于自然狀態(tài)，手

24、腕能靈活帶動焊槍平移或轉動。 焊接過程中軟管電纜最小曲率半徑應大于300m/m焊接時可任意拖動焊槍。 焊接過程中能維持焊槍傾角不變還能清楚方便觀察熔池。 保持焊槍勻速向前移動，可根據電流大小、熔池的形狀、工件熔和情況調整焊槍前移速度，力爭勻速前進。焊接時注意事項焊后處理及檢驗 焊接完成后進行除渣，打磨修整。 外觀檢驗：焊縫表面不得有裂紋，焊瘤，焊縫表面不得有裂紋，焊瘤，燒穿，弧坑，氣孔，夾渣，未熔等缺陷燒穿，弧坑，氣孔，夾渣，未熔等缺陷，焊縫外形均勻，焊道與基本金屬之間過渡平滑，焊渣和飛濺物清楚干凈。焊縫外觀質量標準及尺寸允許偏差筒體的支座 支座的下料 支座的裝配 支座的焊接 焊后處理及檢驗支

25、座的下料 支座的下料要求： 用數(shù)控切割器進行下料， 底板：760*170*10mm*2件 墊板：270*1180*6mm*2件 20g 筋板：190*140*6mm*4件 腹板：如圖板厚為6mm*2件 按號料線剪切和切割底板、筋板、墊板、腹板 剪切面允許有深度1mm的磕痕和厚度的0.5mm的毛刺。 切割后切割后切割后切割后，材料表面均勻光滑，不得有氧化鐵等雜物，不得有溝槽、缺肉等缺陷。支座的零部件底板支座的零部件墊板支座的零部件筋板支座的零部件腹板支座的夾具支座的裝配支座的裝配支座的裝配支座的裝配 裝配工具定位焊接 1.表面打磨干凈以后，使用夾具，將底板，筋板，腹板，墊板進行支座的組裝，點固，

26、焊接。 2.在夾具中先插入底板，然后分別插入四塊筋板，將底板與筋板點固。 4.將腹板與底板，筋板點固。 5.最后將墊板推入，與點固好的腹板，底板，筋板相連接。（墊板與腹板，筋板若發(fā)生間隙，曲度不夠則使用螺栓推進，使墊板，底板筋板緊密連接）。 6.將支座翻轉，進行板板焊接。支座的裝配支座的裝配支座裝配點固焊接：支座的焊接支座的焊接焊接方法焊接方法焊絲焊絲電流電流A電壓電壓V焊接速度焊接速度氣流量氣流量Co2保護焊H08Mn2si1.2150-20025-3080mm/min15L/min 支將兩個鞍座底板貼合點固在一起，以減少焊接變形。將兩個鞍座底板貼合點固在一起，以減少焊接變形。 焊接程序：兩

27、個鞍座對稱交錯，自上而下分段退步焊，焊接筋板和腹板之焊接程序：兩個鞍座對稱交錯，自上而下分段退步焊，焊接筋板和腹板之間角焊縫各間角焊縫各1遍，焊角高度遍，焊角高度46mm。 兩個鞍座對稱交錯，焊接筋板和底板之間角焊縫各兩個鞍座對稱交錯，焊接筋板和底板之間角焊縫各1遍，焊角高度遍，焊角高度46mm。 兩個鞍座對稱交錯，自左向右分段退步焊，焊接底板和腹板之間角焊縫各兩個鞍座對稱交錯，自左向右分段退步焊，焊接底板和腹板之間角焊縫各2遍，焊角高度遍，焊角高度812mm。 兩個鞍座對稱交錯，連續(xù)焊接底板和腹板之間角焊縫，按標準圖保證焊角兩個鞍座對稱交錯，連續(xù)焊接底板和腹板之間角焊縫，按標準圖保證焊角高度

28、。高度。 連續(xù)焊接筋板和底板、腹板之間角焊縫，按標準圖保證焊角高度。連續(xù)焊接筋板和底板、腹板之間角焊縫，按標準圖保證焊角高度。 焊接采用小規(guī)范多層多道焊，嚴禁堆焊和擺焊。焊接采用小規(guī)范多層多道焊，嚴禁堆焊和擺焊。 鞍座本體的焊接，均為雙面連續(xù)角焊。焊縫腰高取較薄板厚度的鞍座本體的焊接，均為雙面連續(xù)角焊。焊縫腰高取較薄板厚度的0.50.7倍，且不小于倍，且不小于5mm。：焊后處理及檢驗 焊接完成后把焊渣和飛濺物清楚干凈，做好焊后清理工作。 1 檢查鞍座各項尺寸。 2 鞍座底板沿寬度方向的水平度允差為1.5mm。 3 鞍座底板沿長度方向的水平度允差為3mm。 4 鞍座螺栓孔寬度方向的中心距允差為3

29、mm。 5 鞍座組焊完畢，各部件均應平整，不得撓曲不得撓曲。外觀檢驗：1 焊縫金屬表面不得有裂紋、夾渣、焊瘤、燒穿、弧坑等缺陷弧，焊接后不應殘留有飛濺物。 2 注意控制焊縫成型，不得出現(xiàn)焊縫粗波紋、焊肉不飽滿、余高突變等缺陷。3支座組焊完畢后，各部件應平整，不得翹曲。外觀檢驗封頭1.JB/T4746-2002鋼制壓力容器鋼制壓力容器用封頭用封頭標準標準2.檢查外購或外協(xié)封頭的合格證和檢查外購或外協(xié)封頭的合格證和質量證明書。核對封頭表面的材料質量證明書。核對封頭表面的材料標記及封頭編號，檢查封頭加工單標記及封頭編號，檢查封頭加工單位是否是經過合格供方評審的組織。位是否是經過合格供方評審的組織。3

30、.檢查封頭的表面質量，如母材的檢查封頭的表面質量，如母材的腐蝕、劃傷情況。當封頭局部過燒腐蝕、劃傷情況。當封頭局部過燒時，應查清原因，嚴格處理。時，應查清原因，嚴格處理。4.檢查封頭的最小厚度應大于等于檢查封頭的最小厚度應大于等于名義厚度減去鋼板允許偏差。采用名義厚度減去鋼板允許偏差。采用超聲波測厚儀進行測厚檢查，測量超聲波測厚儀進行測厚檢查，測量部位應符合部位應符合JB/T4746-2002標準的標準的要求。要求。封頭復驗，預處理，清除焊接位置封頭復驗，預處理，清除焊接位置30-50mm，的為總裝做好準備工，的為總裝做好準備工作作?？傃b 筒體的總裝筒體的總裝 封頭與筒體的組裝封頭與筒體的組裝

31、 法蘭接管與筒體的組裝法蘭接管與筒體的組裝 支座與筒體的組裝支座與筒體的組裝蒸汽分配缸總裝組裝工藝蒸汽分配缸總裝組裝工藝 筒體總裝，焊接，無損檢驗等工序完成后，作總體尺寸檢驗，并找出筒體兩端的4條中心線，并核查是否等分，然后檢查筒體兩端心線是否扭曲。 將筒體放滾輪架上轉動筒體。用吊垂線的方法。筒體的總裝環(huán)形撐圓器 筒體與封頭組裝往往有一定的圓度誤差。 使用環(huán)形撐圓器，等輔助工具和有關量具矯正，對中，對齊。 進行封頭與筒體的組裝焊接。吊耳的制作吊耳選用：吊耳選用：A型圓鋼吊耳，型圓鋼吊耳，A型圓鋼吊耳適用于輕型工件的吊裝，型圓鋼吊耳適用于輕型工件的吊裝，A型吊耳主要是焊縫受力，用型吊耳主要是焊縫

32、受力，用于于1000以下工件，以下工件，吊耳的材料和制造 1 吊耳的材料 圓鋼吊耳用3#鋼，禁止用螺紋鋼。 板式吊耳的吊耳板、筋板和軸式吊耳的檔板、材料均為Q235-A，所用鋼板或鋼帶應符合GB3274碳素結構鋼和低合金結構熱軋厚鋼板和鋼帶的規(guī)定。 管式吊耳可選用GB8162結構用無縫鋼管中的鋼管，材料為20鋼。 墊板材料應于墊板聯(lián)接的工作母材相同。 2 吊耳的加工和裝配 板式吊耳的吊耳板應平直,墊板與工件緊密貼合,間隙不大于1。吊耳板、墊板、筋板等的切割表面不允許有裂紋，毛刺等缺陷。吊耳內孔需打磨光滑,不能有凹凸棱角。 3 吊耳的檢驗 吊耳必須經二級驗收后使用：焊工對所有焊縫進行外觀檢查，不

33、允許存在裂紋與未熔合缺陷，必要時進行磁粉或滲透檢查，使用部門應在使用前對吊耳的設置、焊接作全面檢查確認。封頭與筒體的組裝 首先，要畫出封頭基準線，吊耳焊接位置為半徑1/2處，左右要對稱。然后將筒體的12點，6點，3點，9點鐘方向焊接形夾。要使用楔子固定，保證封頭裝配時和筒體在一個平面。將封頭放在滾輪架上裝配，使封頭滾輪架與筒體滾輪架在同一軌道上，將封頭與筒體相連接，進行點固焊接。封頭與筒體的焊接 首先用手工電弧焊進行打底,（直流反接），在用埋弧自動焊,兩面的封頭都要進行焊接而埋焊自動焊只能焊一邊的封頭，另一邊的焊接不了，所以先用手工電弧焊進行打底在用埋弧自動焊進行填充蓋面。 手工電弧焊條預熱3

34、50*1小時，手工電弧焊打底，埋弧自動焊填充2層，蓋面1層。焊機型焊機型號號焊絲焊絲/mm焊劑焊劑/性性質質焊接電焊接電流流A焊接電焊接電壓壓V焊接速焊接速度度cm/min送絲速度送絲速度cm/minNB-500J4273.2酸性焊條110-13019-22勻速焊接MZ630H08A4HJ431530-5703127-3030-70焊后檢驗 表面檢驗： 焊縫表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和夾渣等缺陷，并不得保留有熔渣與飛濺物，C、D類焊縫應由圓滑過渡至母材的幾何形狀。 射線探傷： 選用x射線無損檢驗，執(zhí)行JB4730-94壓力容器標準 符合RT100%級片標準法蘭接管與筒體組裝 法蘭接管與筒體的裝

35、配焊接，找出接管直徑分別沿管壁（1.2.3.4）畫線。（如左圖所示）坡口角度為50 將筒體放在滾輪架上進行法蘭與接管的裝配。定位，使接管管壁畫的基準線(1234)與筒體開孔處基準線(1,2,3,4)在一條線，并且垂直，伸進長度30mm。使用直角尺測量四點位置垂直度，確認后點固焊接。法蘭接管與筒體組裝法蘭接管與筒體的焊接法蘭接管與筒體的焊接焊接采用單面焊雙面成型，直流正接，接管壁厚接管壁厚mm焊接層數(shù)焊接層數(shù)焊絲牌號焊絲牌號電壓電壓v電流電流A焊接速度焊接速度氣流量氣流量42H08MnSiA1923V12015080mm/min15L/min74H08MnSiA1923V12015080mm/m

36、in15L/min104H08MnSiA1923V12015080mm/min15L/min支座與筒體的組裝 在筒體底部的中線上找出，支座的安裝位置線，并與筒體兩端環(huán)縫檢查線為基準畫弧形墊板，裝配位置線。檢查鞍座各項尺寸。檢查鞍座各項尺寸。鞍座底板沿寬度方向的水平度允差為鞍座底板沿寬度方向的水平度允差為1.5mm1.5mm。鞍座底板沿長度方向。鞍座底板沿長度方向的水平度允差為的水平度允差為3mm3mm。鞍座螺栓孔寬度方向的中心距允差為鞍座螺栓孔寬度方向的中心距允差為3mm3mm。鞍座組焊完畢，各部件均應平整，不得撓曲。鞍座組焊完畢，各部件均應平整，不得撓曲。焊縫外觀按外觀標準。焊縫外觀按外觀標

37、準。 安裝劃線安裝劃線按設計圖紙進行鞍座安裝方位劃線，劃出筒體上墊板的安裝位置按設計圖紙進行鞍座安裝方位劃線，劃出筒體上墊板的安裝位置線，劃出墊板上筋板、腹板的安裝位置線。線，劃出墊板上筋板、腹板的安裝位置線。劃出筒體上筋板、腹板的安裝位置線，方位允差為劃出筒體上筋板、腹板的安裝位置線，方位允差為1mm1mm。 安裝：安裝： 將墊板與筒體點焊在一起，鞍座墊板的圓弧表面應能與殼將墊板與筒體點焊在一起，鞍座墊板的圓弧表面應能與殼體外壁貼合良好，要求裝配后的最大間隙不應超過體外壁貼合良好，要求裝配后的最大間隙不應超過2mm2mm，將筋板、腹板與墊板點焊在一起，將筋板、腹板與筒體點將筋板、腹板與墊板點

38、焊在一起，將筋板、腹板與筒體點焊在一起，避免局部較大縫隙。焊在一起，避免局部較大縫隙。 焊接程序：焊接程序： 沿墊板周邊對稱焊接墊板和筒體之間角焊縫沿墊板周邊對稱焊接墊板和筒體之間角焊縫1 1遍，焊角高遍，焊角高度度5mm5mm。對稱交錯焊接筋板、腹板和墊板（或筒體）之間角焊對稱交錯焊接筋板、腹板和墊板（或筒體）之間角焊縫縫1 1遍，焊角高度遍，焊角高度5mm5mm。連續(xù)焊接剩余角焊縫，按圖保證焊角高度。焊接采用連續(xù)焊接剩余角焊縫，按圖保證焊角高度。焊接采用小規(guī)范多層多道焊。小規(guī)范多層多道焊。 鞍座本體的焊接，均為雙面連續(xù)角焊。鞍座與筒體焊接采鞍座本體的焊接，均為雙面連續(xù)角焊。鞍座與筒體焊接采

39、用連續(xù)焊。焊縫腰高用連續(xù)焊。焊縫腰高5mm5mm。筒體與支座的焊接筒體與支座的焊接1.沿墊板周邊對稱焊接墊板和筒體之間角焊縫沿墊板周邊對稱焊接墊板和筒體之間角焊縫1遍，焊角高度遍，焊角高度46 mm。2.對稱交錯焊接筋板、腹板和墊板（或筒體）之間角焊縫對稱交錯焊接筋板、腹板和墊板（或筒體）之間角焊縫1遍，焊角高度遍，焊角高度46 mm。3.連續(xù)焊接剩余角焊縫，按圖保證焊角高度。焊接采用小規(guī)范多層多道焊。連續(xù)焊接剩余角焊縫，按圖保證焊角高度。焊接采用小規(guī)范多層多道焊。 4.鞍座本體的焊接，均為雙面連續(xù)角焊。鞍座與筒體焊接采用連續(xù)焊。鞍座本體的焊接，均為雙面連續(xù)角焊。鞍座與筒體焊接采用連續(xù)焊。焊縫

40、腰高取較薄板厚度的焊縫腰高取較薄板厚度的0.50.7倍，且不小于倍，且不小于5mm焊接方法焊接方法焊絲焊絲電流電流A電壓電壓V焊接速度焊接速度氣流量氣流量Co2保護焊H08Mn2si1.2150-20025-3080mm/min15L/min焊后檢驗 焊接完成后進行除渣，打磨修整，清理工作。 1 焊縫金屬表面不得有裂紋、夾渣、焊瘤、燒穿、弧坑等缺陷弧，焊接后不應殘留有飛濺物。 2 注意控制焊縫成型，不得出現(xiàn)焊縫粗波紋、焊肉不飽滿、余高突變等缺陷。 3支座組焊完畢后，各部件應平整，不得翹曲。 選用x射線無損檢驗，執(zhí)行JB4730-94壓力容器標準 符合RT級片標準外觀檢驗焊縫檢驗耐壓試驗1.耐壓

41、試驗必須在容器經過全面檢驗合格后進行，進行耐壓試驗時必須有檢查人員、檢驗責任師和質量技術監(jiān)督部門的駐廠監(jiān)督檢驗人員同時到場，對試驗全過程進行監(jiān)督檢查。2 .耐壓試驗場地應有可靠的安全防護措施，安全防護措施須經單位技術負責人和安全部門檢查認可，耐壓試驗過程中，不得進行與試驗無關的工作，無關人員不得在試驗現(xiàn)場停留。3. 耐壓試驗必須根據圖樣規(guī)定的試驗方法和試驗壓力進行試驗。4. 耐壓試驗必須用二個量程相同的并經過校正的壓力表，壓力表的量程應是試驗壓力的兩倍左右為宜，但不得低于1.5倍和高于4倍的試驗壓力，表盤直徑不小于100mm。低壓容器使用的壓力表精度不低于2.5級，中壓容器使用的壓力表精度不低

42、于1.5級的要求，且應安裝在容器頂部便于觀察的位置；工裝應符合相應的標準規(guī)定。5.試驗前容器各連接部位的緊固螺栓必須裝配齊全、緊固，當試驗過程中保壓檢查期間，壓力應保持不變，不得連續(xù)加壓，維持試驗壓力，不得帶壓緊固螺栓。液壓試驗 目的：檢驗鍋爐安裝的受壓部件強度及嚴密性是對安裝質量的考核 液壓試驗合格標準：液壓試驗合格標準： 1、無滲漏 2、在受壓元件金屬壁和焊縫上沒有水珠水霧。 3、當降至工作壓力后脹口不滴水珠。 4液壓試驗后沒有發(fā)現(xiàn)殘余變形。 焊縫、密封面滲漏的處理：焊縫、密封面滲漏的處理： 1、焊縫滲漏用磨光機磨開滲漏點重新進行補焊 2、密封面滲漏檢查墊圈和閥芯如是墊圈問題則更換。 3、處理完畢