三類底盤設計規(guī)范

1、三類底盤設計規(guī)范目錄II前言錯誤!未定義書簽。第一章底盤總布置圖設計規(guī)范21.1 標準制定21.2 范圍21.3 規(guī)范性引用文件21.4 術語和定義21.5 項目要求21.5.1 圖幅和比例21.5.2 坐標系和基準線（面）31.5.3 輔助坐標系和輔助基準線31.5.4 視圖布置和階段分類41.5.5 尺寸和參數(shù)標注41.5.6 接近角/離去角51.5.7 接近角/離去角51.5.8 車架尺寸和參數(shù)51.5.9 懸架尺寸和參數(shù)51.5.10 前后橋定位參數(shù)51.5.11 輪胎尺寸和參數(shù)61.5.12 底盤駕駛區(qū)尺寸和參數(shù)61.5.13 動力總成定位尺寸和參數(shù)61.6 總成布置視圖表達61.7

2、 發(fā)布71.7.1 底盤總布置方案草圖71.7.2 底盤總布置裝配圖71.7.3 底盤銷售功能圖7第二章車架設計規(guī)范82.1 標準制定82.2 范圍82.3 引用標準82.4 符號、代號、術語及其定義82.5 設計準則82.6 布置要求92.7 結構設計要求92.7.1 模塊化設計要求92.7.2 標準化結構、零部件102.7.3 數(shù)據(jù)表達要求152.8 材料選用要求172.9 性能設計要求17-II-2.10 設計評審要求172.10.1 評審的時機和方法172.10.2 評審的項目和依據(jù)172.11 裝車質量特性172.11.1 驗收的質量特性項目和試驗規(guī)范172.11.2 接收和拒收的準

3、則182.12 設計輸出圖樣和文件的明細182.13 制圖要求18第三章發(fā)動機附件設計規(guī)范193.1 標準制定193.2 發(fā)動機及懸置的選擇安裝193.2.1 動力匹配193.2.2 發(fā)動機懸置設計193.2.3 發(fā)電機選擇203.3 進氣系統(tǒng)203.3.1 進氣系統(tǒng)功能203.3.2 進氣系統(tǒng)組成203.3.3 進氣系統(tǒng)設計要點203.4 排氣系統(tǒng)223.4.1 排氣系統(tǒng)功能223.4.2 排氣系統(tǒng)組成223.4.3 排氣系統(tǒng)設計223.4.4 排氣系統(tǒng)阻力計算233.5 冷卻系統(tǒng)243.5.1 術語和定義243.5.2 冷卻相關性能參數(shù)273.5.3 冷卻系統(tǒng)總布置和提高進風系數(shù)273.5

4、.4 護風罩的設計293.5.5 散熱器的選擇293.5.6 風扇的選擇313.5.7 膨脹水箱的選擇323.5.8 冷卻液的正確使用：33第四章行駛系統(tǒng)設計規(guī)范354.1 標準制定354.2 范圍354.3 規(guī)范性引用文件354.4 術語和定義354.5 行駛系設計364.5.1 設計流程364.5.2 轉向系設計364.5.3 前橋的選擇364.5.4 后橋的選擇374.5.5 懸架設計38第五章傳動系統(tǒng)設計規(guī)范40-III-5.1 標準制定405.2 變速系統(tǒng)匹配設計405.3 離合器設計匹配415.3.1 客車底盤常用干式離合器分類及特點415.3.2 離合器選型與安裝425.3.3

5、離合器操縱系統(tǒng)匹配計算425.4 傳動軸匹配設計435.4.1 定義435.4.2 傳動軸匹配設計435.4.3 傳動軸布置455.4.4 傳動軸伸縮量校核475.4.5 傳動軸常見故障及解決方法47第六章制動系統(tǒng)設計規(guī)范496.1 標準制定496.2 制動系統(tǒng)匹配設計流程496.3 制動系統(tǒng)匹配設計496.3.1 制動系統(tǒng)原理圖496.3.2 儲氣筒閥及附件選型496.3.3 管路布置50-IV-第一章底盤總布置圖設計規(guī)范1.1 標準制定1.2 范圍本標準規(guī)定了客車三類底盤總布置圖設計的基本要素。本標準適用中國重汽濟南豪沃客車有限公司客車技術研究所及技術部開發(fā)的全系列客車三類底盤總成。本標準

6、適用范圍的全系列客車三類底盤總成包含有駕駛區(qū)可移動的底盤總成。本標準不適用非客車車型三類底盤的開發(fā)。本標準所指的底盤總布置圖為CAD格式輸出的二維工程圖。1.3 規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據(jù)本標準達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。GB7258-2012機動車運行安全技術條件GB13094-2007客車結構安全要求JT/T325-2006營運客車類型劃分及等級評定1.4 術語和定義下列文件中確立的術

7、語和定義均適用于本標準。QC/T265汽車零部件編號規(guī)則GB/T3730.1汽車和半掛車的術語及定義車輛類型GB/T3730.2道路車輛質量詞匯和代碼GB/T3730.3汽車和半掛車的術語及定義車輛尺寸GB/T17347商用道路車輛尺寸代碼1.5 項目要求1.5.1 圖幅和比例1:10,1、圖幅底盤總布置圖根據(jù)車長和比例確定圖幅，為了便于打印自紙圖紙評審，推薦比例不小于圖幅不小于A1。推薦圖幅A1、A0,加長圖幅可采用A0X2、A0X3、A1X3、A1X4。以上圖幅無法布置時，可采用加頁面布置。2、比例底盤總布置圖推薦采用比例：1:10、1:8、1:6、1:5、1:4。根據(jù)圖面布置比例需要，圖

8、框比例和圖紙比例可不一致。3、圖幅和比例的控制圖幅和比例的控制要考慮如下因素：(1) CAO式的總布置圖紙：內容在圖框中布局合理，結構清晰，便于查閱分析設計采用。(2)按圖框比例打印的圖紙：結構便于識別，尺寸大小、字體大小便于識別。(3)輸出交流文檔用圖紙：總布置圖經(jīng)局部修改和字體調整后，可轉化為A4、A3大小的自紙圖紙或辦公文檔格式(.pdf,.doc,.jpg),轉化后的文檔尺寸和參數(shù)字體大小要便于識別。1.5.2 坐標系和基準線(面)1、坐標系以車架上平面或副車架上平面為XY平面；以過前輪中心線且垂直于XY面的面為YZ面；以汽車的縱向對稱面為XZ面。XY面和XZ面的交線為X軸，向后為正方

9、向；XY面和YZ面的交線為Y軸，向右為正方向；XZ面和YZ面的交線為Z軸，向上為正方向。三條軸線的交點為0點。標記為XY或X-Y。標記為XZ或X-Z。標記為YZ或Y-Z。,它作為縱向方2、基準線(面)(1) XY(X-Y)XY平面作為垂直方向的基準平面，向上為“(2) XZ(X-Z)XZ平面作為橫向方向的基準平面，向右為“(3) YZ(Y-Z)YZ平面作為縱向方向的基準平面，向后為“(4) X/0YZ平面在側視圖和俯視圖上的投影線稱為前輪中心線(前軸中心線)向尺寸的基準線，即X坐標線，向前為“-”向后為“+”，標記為X/0O(5) Y/0XZ平面在俯視圖和左視圖上的投影線稱為汽車中心線，它作為

10、橫向方向尺寸的基準線，既Y坐標線，向左為“-”向右為“+”，標記為Y/0o(6) Z/0XY平面在主視圖和左試圖上的投影線稱為車架上平面線或副車架上平面線，它作為垂直方向尺寸的基準線，即Z/0坐標線，向下為“-”向上為“+”，標記為Z/0o(7)地面線地平面在主視圖和左視圖上的投影線稱為地面線。1.5.3 輔助坐標系和輔助基準線在底盤總布置設計中，推薦底盤坐標系采用整車坐標系。對于獨立的三類底盤總成，設計中允許建立底盤總成自己的坐標系。以上坐標系和基準線(面)不便于底盤總成件設計布置時，允許增加輔助坐標系和輔助基準線。(1)V/0(X2/0)(輔助基準線)經(jīng)過驅動橋車輪中心，與X/0基準線平行

11、的基準線稱為后輪中心線(后橋中心線)，它可做為整車后段模塊縱向方向尺寸基準線，即V(X2)坐標線，向前為“-”向后為“+”，標記為V/0或X2/0。(2)在繪制底盤總布置圖時，Z/0線和XY平面通常設計為水平線和水平面，地面線為傾斜線，不便于標注尺寸和參數(shù)，可增加輔助地面線。(3)前軸地面線(輔助地面線)經(jīng)過X/0與地面線在主視圖上的投影的交點或此交點在側視圖上的投影點，并與XY面平行的線段，稱為前軸地面線或X0地面線。(4)后橋地面線(輔助地面線)經(jīng)過V/0與地面線在主視圖上的投影的交點或此交點在側視圖上的投影點，并與XY面平行的線段，稱為后橋地面線或V0地面線。(5)輔助地面線的繪制前軸地

12、面線和后橋地面線在主視圖推薦繪制長度不超過前輪胎直徑，在側視圖不超過車寬，在地面線下方繪制斜線段表示地面。1.5.4 視圖布置和階段分類1、視圖(1)底盤總布置圖中，汽車前部繪制在左側。(2)底盤總布置圖至少包含主視圖，俯視圖，推薦增加左視圖。(3)底盤總布置圖三個視圖無法表達清楚時，可增加底盤總成參數(shù)表和其他局部視圖。2、階段(1)階段一：底盤總布置圖(方案草圖)在新產(chǎn)品開發(fā)初期，設計任務書完成后，需要設計底盤總布置方案圖，這個階段的底盤總布置圖也稱為底盤總布置方案草圖，方案草圖主要表達設計任務書的要求和發(fā)布系統(tǒng)開發(fā)的設計控制基準。(2)階段二：底盤總布置圖(總成裝配圖)在底盤系統(tǒng)總成詳細設

13、計方案完成后，需要根據(jù)底盤系統(tǒng)總成提供的詳細方案做底盤總布置設計裝配分析和與車身的匹配校對，這個階段的底盤總布置圖也稱為底盤總成裝配圖，總成裝配圖主要表達底盤總成的設計完成狀態(tài)，提供車身開發(fā)的詳細基準和對外發(fā)布使用。1.5.5 尺寸和參數(shù)標注1、外型尺寸長度X寬度X高度(1)長度在主視圖上標注底盤最前端到最后端的水平距離，推薦前端和后端基準以車架做基準，超出長度的零件在底盤運輸和車身扣合時根據(jù)需要可拆除。(2)寬度在側視圖或俯視圖上標注底盤左側到右側最外側水平距離，并相對汽車中心線左右對稱，一般采用前輪或后輪中心線處外側寬度最大值。(3)高度在主視圖上標注動力總成附件的最高點到Z0線的垂直距離

14、，底盤高度由計算得出。或者標注最高點到后橋中心線處地面線的距離。方向盤等布置在車身內的零件不推薦做最高點，零件安裝在底盤上，最終固定在車身上的零件(如膨脹水箱等)可不做最高點標注。2、前懸/軸距/后懸(1)前懸在主視圖上標注底盤最前端到前軸中心線的水平距離，推薦前端基準以車架縱梁前端面做基準，前懸尺寸前基準線要與底盤長度前基準線一致，標注有后懸尺寸時，前懸尺寸標注為參考尺寸或者不標注。(2)軸距在主視圖上標注前軸中心線到后橋中心線的水平距離，有第三軸時，再增加標注中心線到第三軸中心線的水平距離，依次類推。多個軸距的標注尺寸之間已“+”表示。底盤軸距尺寸標注與整車軸距尺寸標注相同。(3)后懸在主

15、視圖上標注底盤最后端到后橋中心線的水平距離，推薦后端基準以車架縱梁后端面做基準，后懸尺寸后基準要與底盤長度后基準一致。有第三軸時，后懸前基準以第三軸中心線為基準，依次類推。標注有前懸尺寸時，后懸尺寸標注為參考尺寸或者不標注。3、輪距前輪距/后輪距(1)前輪距在側視圖上標注前輪中心與地面線交點的水平距離，實際標注時，可在俯視圖上簡化標注前輪中心線距離。(2)后輪距在側視圖上標注后輪中心線之間的水平距離，后輪距可在俯視圖上標注。(3)第三軸輪距對于第三軸輪距，轉向輪參照前輪距標注，非轉向輪參照后輪距標注。1.5.6 接近角/離去角(1)接近角底盤總布置圖主視圖上，前軸中心線前部，底盤最低點與輪胎與

16、地面線接觸線前端點之間的射線，與地面線形成的夾角。地面線可簡化采用前軸地面線，接近角射線可位于底盤最低點以下，以表示底盤能達到的最小接近角。(2)離去角底盤總布置圖主視圖上，后橋中心線后部，底盤最低點與輪胎與地面線接觸線后端點之間的射線，與地面線形成的夾角。地面線可簡化采用后橋地面線，離去角射線可位于底盤最低點以下，以表示底盤能達到的最小離去角。1.5.7 接近角/離去角ZO線離地高度(1) ZO線離地高度一前軸中心線處底盤總布置圖主視圖上，XO軸線與ZO線和地面線兩交點之間的垂直距離。(2) ZO線離地高度一后橋中心線處底盤總布置圖主視圖上，V0軸線與ZO線和底盤線兩交點之間的垂直距離。(3

17、) ZO線離地高度指整車在滿載狀態(tài)下，輪胎在靜止或滾動狀態(tài)下，底盤在前軸和后橋處車架上平面的離地姿態(tài)值。1.5.8 車架尺寸和參數(shù)(1)車架縱梁截面高度一前懸架處在主視圖上，前懸架縱向范圍內車架縱梁最長平面段截面高度，如縱梁最長上平面與底盤Z0線重合時，此值可不標注，通過相關尺寸可計算得出。(2)車架縱梁截面高度一后懸架處在主視圖上，后懸架縱向范圍內車架縱梁最長平面段截面高度，如縱梁最長上平面與底盤Z0線重合時，此值可不標注，通過相關尺寸可計算得出。(3)車架縱梁上平面與Z0不重合時，也可標注縱梁上平面與Z0線垂直高度，不標注縱梁高度。(4)中段車架高度對于中段車架采用梯形結構或桁架結構的車架

18、，在主視圖X0與V0之間標注中段車架高度尺寸，中段車架高度指中段車架上平面(線)距ZO線的垂直距離。中段車架上平面(線)通常作為車身地板的設計基準。(5)車架寬度底盤總布置圖俯視圖上，車架縱梁或中段車架主縱梁形成的車架外寬值，車架在俯視圖上為梯形結構時，可標注主要截面寬度，車架左右不對稱時，可標注單邊縱梁外側面(線)到汽車中心線距離。1.5.9 懸架尺寸和參數(shù)(1)前懸架高度在主視圖上，前輪中心與車架縱梁下平面之間的垂直距離，此值用來確定整車滿載狀態(tài)下前懸架靜止時理論高度。(2)后懸架高度在主視圖上，后輪中心與車架縱梁下平面之間的垂直距離，此值用來確定整車滿載狀態(tài)下后懸架靜止時理論高度。1.5

19、.10 前后橋定位參數(shù)(1)前軸定位參數(shù)前軸總成中心線與底盤前軸中心線對齊，前輪左右對稱，前軸主銷后傾角可在主視圖標注尺寸或做參數(shù)說明。(2)后橋定位參數(shù)后橋總成中心線與底盤后橋中心線對齊，后輪左右對稱，后橋主減后傾角可在主視圖標注尺寸或做參數(shù)說明。1.5.11 輪胎尺寸和參數(shù)(1)輪胎自由半徑在主視圖上標注輪胎自由狀態(tài)輪胎半徑，輪胎半徑根據(jù)選型輪胎規(guī)格的參數(shù)值給出。(2)輪胎靜載半徑在主視圖上標注輪胎在額定載荷下的靜載半徑，輪胎靜載半徑根據(jù)選型輪胎規(guī)格的參數(shù)值給出。(3)輪胎滾動半徑在主視圖上標注輪胎在額定載荷直線行駛狀態(tài)下的半徑，輪胎滾動半徑根據(jù)選型輪胎規(guī)格的滾動周長計算得出。(4)輪胎滾

20、動半徑和靜載半徑根據(jù)底盤總布置圖滿載狀態(tài)下底盤高度的設計基準選用標注，一者只需標注一種。(5)輪胎型號在主視圖上標注或參數(shù)表中說明。1.5.12 底盤駕駛區(qū)尺寸和參數(shù)(1)底盤駕駛區(qū)尺寸的確定三類自行式底盤總成，其駕駛區(qū)作為臨時運輸用駕駛區(qū)，在制造車身時對駕駛區(qū)有必要根據(jù)車身造型布置來局部調整，所以底盤駕駛區(qū)主要標注駕駛區(qū)方向盤中心坐標，如駕駛區(qū)模塊前后上下左右可移動時，標注縱向垂直橫向方向移動范圍值。(2)方向盤中心點坐標方向盤中心點距XRY0、Z0中心線的距離，可標注三個方向尺寸或標注中心點的坐標系。方向盤中心點的高度尺寸標注，可以采用駕駛區(qū)垂直尺寸標注采用的基準。(3)駕駛區(qū)縱向尺寸駕駛

21、區(qū)前端面距X0水平距離，前端面可選擇駕駛去最前端連接面或駕駛區(qū)內空間前端面。(4)駕駛區(qū)橫向尺寸駕駛區(qū)左右中心面(線)距Y0水平距離，中心線與方向盤重合時，可不標注。(5)駕駛區(qū)垂直尺寸駕駛區(qū)臨時地板(骨架)上平面距Z0線垂直距離。1.5.13 動力總成定位尺寸和參數(shù)(1)動力總成參數(shù)的確定三類自行式底盤總成，動力總成在底盤中的定位通常選取發(fā)動機缸體后端面中心點的坐標和曲軸中心線的傾角來確定動力總成的定位。(2)動力總成定位參數(shù)在主視圖或參數(shù)表中標注發(fā)動機缸體后端面中心點坐標和曲軸中心線傾角，中心點坐標值可選取相對坐標系和輔助基準。E0(X,Y,Z,。)或E0(V,Y,Z,。)。(3)動力總成

22、輔助定位參數(shù)通常整車需要在發(fā)動機前端皮帶輪輸出動力，推薦增加動力總成曲軸皮帶輪中心點坐標。標注方法參照E0執(zhí)行。(4)底盤總成匹配多款動力總成或無動力總成時，動力總成定位點參數(shù)可不標注，通過動力總成在底盤上布置的形狀和結構來表達。1.6 總成布置視圖表達(1)發(fā)動機在布置圖體現(xiàn)發(fā)動機的輪廓結構，皮帶輪和飛輪殼縱向位置確定。(2)供給系在布置圖體現(xiàn)油箱的輪廓結構，油門踏板結構和位置范圍確定。(3)排氣系在布置圖體現(xiàn)消聲器的輪廓結構。(4)離合器在布置圖確定離合器踏板位置范圍。(5)變速箱在布置圖體現(xiàn)變速箱的輪廓結構，換檔操縱手柄位置范圍確定。(6)傳動軸在布置圖體現(xiàn)傳動軸長度。(7)后橋在布置圖

23、體現(xiàn)后橋輪廓結構，后橋傾角確定。(8)車架在布置圖體現(xiàn)車架基本結構，縱梁外形結構確定。(9)懸架在布置圖體現(xiàn)懸架基本結構，懸架與車架連接基本方案確定。(10)前軸在布置圖體現(xiàn)前軸輪廓結構，前軸主銷后傾角確定。(11)車輪及輪轂車輪在布置圖體現(xiàn)輪胎的輪廓結構，輪胎中心線確定。(12)后軸有第三軸車輛，體現(xiàn)第三軸輪廓結構。(13)轉向系統(tǒng)轉向確定方向盤輪廓和中心點位置，轉向機布置范圍。(14)制動系統(tǒng)布置確定儲氣筒布置范圍，制動踏板位置確定。(15)電器設備電器系統(tǒng)電瓶位置的確定，車身不確定時，需確定臨時電瓶位置。(16)隨車工具確定隨車工具箱的布置位置或臨時放置位置。(17)空調壓縮機及暖風機確

24、定空調壓縮機和暖風機的布置范圍。1.7發(fā)布1.7.1 底盤總布置方案草圖(1)提供給整車總布置確定整車方案。(2)提供給底盤系統(tǒng)確定系統(tǒng)布置方案。(3)在底盤總布置方按評審使用。(4)建立底盤總布置3D模型。(5)根據(jù)設計評審需要確定打印圖紙簽字歸檔。1.7.2 底盤總布置裝配圖(1)提供給整車總布置細化整車布置。(2)提供給車身做匹配設計。(3)導入車型PD幅統(tǒng)，作為底盤總布置圖輸出。1.7.3 底盤銷售功能圖(1)將底盤總布置裝配圖轉向為A3或A4只表達基本尺寸且不可測量的電子文檔。(2)提供給需要使用底盤總布置圖的部門使用。第二章車架設計規(guī)范2.1 標準制定2.2 范圍本手冊適用于客車底

25、盤非承載式及半承載式車架的設計。2.3 引用標準下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據(jù)本標準達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。GB1958-80形狀和位置公差檢測規(guī)定GB1184-80形狀和位置公差GB3323-87鋼熔化焊對接接頭射線照相焊縫質量分級2.4 符號、代號、術語及其定義車架：汽車承載的基體，支撐著發(fā)動機、離合器、變速器、轉向器、非承載式（或半承載式）車身等所有簧上質量的有關機件，承受著傳給它的各種力和力矩。

26、縱梁：車架總成中主要承載元件，也是車架中最大的加工件，其形狀應力求簡單。縱梁沿全長方向多取平直且斷面不變或少變，以簡化工藝。有時也采取中間斷面高、兩邊較低來保證縱梁各斷面應力接近橫梁：橫梁將左右縱梁連在一起，構成完整的車架總成，保證車架有足夠的扭轉剛度，限制其變形和降低某些部位的應力。有的橫梁還需作為發(fā)動機、散熱器以及懸架系統(tǒng)的緊固點。2.5 設計準則2.5.1 應滿足的安全、環(huán)保和其它法規(guī)要求及國際慣例車架總成在正常使用條件下，縱梁等主要零件在使用期內不應有嚴重變形和開裂。2.5.2 應滿足的功能要求及應達到的性能要求車架應有足夠的彎曲剛度，以使裝在其上的有關機構之間的相對位置在汽車行駛過程

27、中保持不變并使車身的變形量最小；車架也應有足夠的強度，以保證其有足夠的可靠性和壽命。2.5.3 設計輸入、輸出要求設計輸入為設計任務書及底盤總布置圖；設計輸出為車架總成圖及相關分總成及零件圖。2.5.4 設計過程的節(jié)點控制要求2.5.5 車架總成要負責控制校核(1)協(xié)調發(fā)動機及其附件在車架縱梁上的安裝孔及牛腿安裝孔；(2)橫梁位置與底盤分總成(油箱、電瓶)及車身結構(前、中、后門、側圍立柱)的匹配；(3)協(xié)調制動管路、暖風管路、電線束、油路等管線在車架中的分布及穿線管；(4)校核底盤各總成間的運動干涉，相關總成的裝卸空間(如緩速器、傳動軸)。2.6 布置要求客車車架在設計過程中不但要考慮各總成

28、零部件的合理布置以及其方便維修性、可靠性和工藝性，還要充分考慮最大限度地滿足車身對底盤的特殊要求，如縱梁的結構、橫梁和外支架(牛腿)的位置及連接方式、行李箱大小、地板高度和通道寬度、駕駛區(qū)及座椅布置、車門數(shù)量和位置等。對同樣型號的客車底盤，不同的用戶對車架白要求不盡相同，甚至有較大的差異。2.7 結構設計要求2.7.1 模塊化設計要求(1)由設計任務書及底盤總布置確定車架基本結構(三段式、直大梁)和基本參數(shù)(軸距、前懸、后懸及前后縱梁開檔、縱梁截面)；(2)由動力總成中發(fā)動機布置確定縱梁上發(fā)動機懸置安裝孔位置；由冷卻系總成布置確定水箱牛腿及風扇牛腿安裝位置；由進氣系總成布置確定空濾器支架安裝位

29、置；由排氣系總成確定消聲器支架安裝位置；由空調總成確定壓縮機牛腿安裝位置；(3)由前、后懸架總成布置確定前、后懸鋼板支架位置、減震器、緩沖塊安裝位置或空氣彈簧支架安裝位置、推力桿支架安裝位置、穩(wěn)定桿支架安裝位置等；(4)由轉向系總成布置確定方向機安裝位置、中間垂臂支架安裝位置或角轉向器支架安裝位置；(5)由車身總布置確定車架各牛腿安裝位置；如上述幾條中安裝位置有干涉，則和相關設計人員勾通并協(xié)商統(tǒng)一解決。至此，車架基本框架就已完成，接下來就是車架各部分總成的細節(jié)設計(制圖時可先作出坐標網(wǎng)格線以方便作圖)2.7.2標準化結構、零部件1、縱梁結構及強度設計縱梁的形狀及斷面如圖2.1所示:onnn圖2

30、.1縱梁形狀及斷面縱梁受力極為復雜，設計時不僅應注意降低各種應力，改善其分布情況，還應注意使各種應力峰值不出現(xiàn)在同一部位上。例如，縱梁中部彎曲應力較大，則應注意降低其扭轉以應力，減小應力集中并避免失穩(wěn)。而在其前、后端，則應著重控制懸架系統(tǒng)引起的局部扭轉。提高縱梁強度常用的措施如下：(1)提高彎曲強度a選定較大的斷面尺寸和合理的斷面形斗犬(槽形梁斷面高寬比一般為3:1);b將上、下翼緣加厚或在其上貼加強板；c將受拉力翼緣適當加寬；(2)提高局部扭轉強度a注意偏心載荷的布置，使相近的幾個偏心載荷盡量接近縱梁斷面的彎曲中心，并使合成量較小；b在偏心載荷較大處設置橫梁，并根據(jù)載荷大小及分散情況確定連接

31、強度和寬度；c將懸置點布置在橫梁的彎曲中心上；d當偏心載荷較大且偏離橫梁較遠時，可采用K形梁，或將該段縱梁形成封閉斷面；e當偏心載荷較大且分散時，應采用封閉斷面梁，橫梁間距也應縮?。籪選用較大的斷面；g限制制造扭曲度，減小裝配應力；(3)提高整體扭轉強度a不使縱梁斷面過大，在縱梁大斷面處、橫梁采用腹板連接；b翼緣連接的橫梁不宜間距太近；(4)減小應力集中及疲勞敏感-10-a盡可能減小翼緣上的孔（特別是高應力區(qū)），嚴禁在翼緣上打大孔；b注意外形的變化，避免出現(xiàn)波紋區(qū)或受拉嚴重變薄；c注意加強端部的形狀及連接，避免剛度突變；d避免在槽形梁的翼緣邊緣處施焊，尤忌短焊縫和“點”焊；e必要時可采用錢孔或

32、沖壓邊緣修磨，以提高某些薄弱部位的疲勞強度；（5）減小失穩(wěn)a在受壓翼緣和厚度的比彳1不宜過大（常在12左右）；b在容易失穩(wěn)處加焊撐板；c在容易出現(xiàn)波紋處限制其平整度；d局部強度加強e采用較大的板厚；f在集中力較大處將縱、橫梁局部貼加強板，必要時再將加強板壓成肋或翻邊；g加大支架緊固面尺寸，增多緊固件數(shù)量，并盡量使力作用點接近腹板的上、下側。2、橫梁結構及強度設計2.2示:在車架結構設計中，處理縱梁局部扭轉的結構設計是最為重要的方面。其關鍵在于足夠的橫梁彎曲剛度、合理的連接設計，以及橫梁在縱梁上的正確布置。橫梁將左、右縱梁聯(lián)接在一起構成一個完整的框架，以限制其變形和改善某些部位的應力，有的橫梁還

33、同時作為發(fā)動機、散熱器、以及懸架系統(tǒng)等的緊固點，這些都是在結構設計中的主要依據(jù)。橫梁斷面形狀及連接形式如圖圖2.2橫梁斷面形狀及連接形式-11-3、后鋼板彈簧前支架及副簧前支架結縱梁的局部扭轉(1)采用槽形橫梁采用槽形橫梁及大連接板(見圖2.2a),使主簧支架通過縱梁和連接板緊固在一起。這種結構的優(yōu)點是：a連接板尺寸大，可以更加接近副簧支架，使其得到一定的支撐，同時亦可布置較多的緊固件，以提高連接強度；b彈簧支架的載荷可通過連接板直接傳到橫梁上，連接板對縱梁腹板也有較大的加強作用；c槽形截面彎曲剛度極大，可使縱梁扭角減至很?。籨由于兩端有連接板加強，橫梁可適當減??；也有將槽形橫梁的兩端加寬而直

34、接和縱梁上、下翼緣連接的(見圖2.2c),這樣可以省去連接板，由于材料利用率的制約，連接寬度有限，容易出現(xiàn)緊固件損壞及橫梁開裂等問題，往往不如上述結構可靠。但當不用副簧時，則較適用。這種結構的優(yōu)點是結構簡單、質量輕。為了折衷以上兩個方案，可以槽形橫梁的上下方各采用一個連接板(見圖22.b),或僅在其下方采用一個連接板。(2)采鱷魚式橫梁鱷魚式橫梁通常由帽形截面在其兩端加接頭構成，如下圖2.3示:(a)翼緣連接(b)腹板連接圖2.3鱷魚式橫梁這種橫梁的優(yōu)點是：a有較大的連接寬度，使主、副簧支架都可得到支撐；b截面高度較低，可以讓開下部空間，使某些汽車的傳動軸自由穿過；c可用矩形胚料直接壓制；鱷魚

35、式橫梁的不足之處是：其彎曲剛度不如槽形橫梁大，車架扭轉時縱梁的應力偏大。因此，有些車將翼緣連接改為腹板連接。鱷魚式橫梁也可由兩個帽形截面組成封閉的箱形截面，其扭轉剛度極大，彎曲剛度比上一種也大。(3)采用圓管橫梁-12-通過法蘭盤與彈簧支架及給縱梁連接在一起（見圖2.2e）,或直接穿過縱梁腹板和彈簧支架相連。這種結構的優(yōu)點是：a彈簧支架的扭轉載荷可以直接傳到橫梁上；b對縱梁的約束小，故在該節(jié)點處車架扭轉應力較低；c扭轉剛度較大。這種橫梁的不足之處是：橫梁的彎曲剛度不如槽形橫梁；其連接寬度較小，不利于對副簧支架的支撐（當不采用副簧時即無此問題）（4）采用帽形截面橫梁有些車上采用大截面帽形梁（見圖

36、2.2d）,可以得到較大的連接寬度和彎剛度，但用料較多，成本較高。4、后鋼板彈簧后支架及副長后支架對縱梁的扭轉多采用槽形截面橫梁，將兩端加寬，直接和縱梁翼面相連（見圖2.2c）,由于后支架的受力支架，縱梁截面一般也比較小些。尤其當彈簧后端采用吊環(huán)結構時，兩支架通常緊靠在一起，故使用中較少損壞。也有采用帶連接板的槽形橫梁的。5、前簧前支架對縱梁的局部扭轉在橫梁設計和布置時，還需考慮發(fā)動機前懸置的設計情況。如懸置點支撐在橫梁中部且較低時，采用“Z”形橫梁較易實現(xiàn)（見圖2.2f）,如懸置點布置在左、右托架上，可優(yōu)先考慮槽形橫梁。6、前簧后支架對縱梁的扭轉由于空間限制，橫梁必須有較大的彎度，這只有采用

37、帽形截面才便于制造。但其兩端和縱梁連接的部分一般要復雜一些，其形式較多，現(xiàn)列出幾種車型所采用的結構，如圖k圖n所示。此橫梁的設計難點還在于如何處理好與發(fā)動機懸置的關系，有時還需處理好與駕駛室懸置的關系。這有賴于車型設計、有關專業(yè)設計與車架設計的良好配合。在有些車上把發(fā)動機懸置布置在橫梁上，并使橫梁與彈簧支架對正，駕駛室懸置則布置上懸臂極小的托架上，或布置在另一橫梁上（如下圖2.4示）。從縱梁局部扭轉看，這的確是比較好的結構方案，但往往難以實現(xiàn)。發(fā)動機懸置和彈簧支架錯開一定距離的情況，仍不少見。圖2.4發(fā)動機及駕駛室懸置橫梁-13-由于發(fā)動機尺寸過大或方便維修的需要，有時該處不設置橫梁，而另將該

38、段縱梁部分形成封閉截面，或在其后部采用“K”形橫梁，將其沿縱梁向前延伸到彈簧支架處，并使該段縱梁形成封閉截面，以大大提高其抗扭能力。但在制造上是很麻煩的，在大量生產(chǎn)時較難接受。平衡懸架結構在這種情況下，縱梁局部扭轉載荷極為集中，約為單軸上鋼板彈簧一端載荷的4倍。故一般都采用由兩根槽形梁組成的“工”字梁，并在其上、下面設置尺寸很大的連接板和縱梁翼緣連接。這樣的結構，其垂直和水平方向的彎曲剛度及強度都很大，不僅可以有效的制約縱梁局部扭轉，也為推力桿支架提供了可靠的支撐。但車架扭轉時，該處的應力將大大提高。為此有些車上將翼緣連接改腹板連接(見圖2.2g),或翼緣腹板綜合連接。大連接板的采用使車架抵抗

39、平行四邊形變形的能力大為增強。螺旋彈簧獨立懸架結構在這種情況下，縱梁局部扭轉載荷也很大，為鋼板彈簧一端載荷的2倍，故橫梁截面也應很大。常為箱形(前懸架)、帽形、管形和“Z”形(后懸架)。其它常見結構除彈簧支架以外，縱梁其它部位的局部扭轉載荷一般較小，橫梁的彎曲剛度和連接剛度都可以小一些，常見的結構如圖2.2h圖2.2j等。7、設計要點車架受力復雜，縱梁和橫梁截面形狀和連接方式各式各樣，要設計出結構合理、可靠實用的客車底盤車架，除通過理論計算和有限元分析外，還應注意以下幾個方面：(1)充分考慮各總成零部件的總布置要求，最大限度地滿足車身對底盤的要求。(2)大客車車架縱梁和橫梁應盡量采用抗彎強度大

40、的槽形截面16MnL汽車用大梁，在城市公交車底盤車架設計中也可采用異形鋼管(L510或16MnL壁厚4.06.0)。根據(jù)不同的要求和布置需要截面尺寸可不盡相同。(3)橫梁與縱梁的連接結構是大客車車架設計考慮的重要方面，包括：橫梁與縱梁的上下翼面連接。該型式提高了縱梁的抗扭剛度，但易產(chǎn)生約束扭轉，造成縱梁翼面出現(xiàn)較大的應力。由于客車車架與車身共同承載，因此可以采用。橫梁與縱梁的腹板連接。該型式連接剛度差，必須相應加強車架剛度，大客車車架不適合使用。橫梁與縱梁的腹板和下翼面同時連接。該型式具有前兩種型式柔性抗扭和剛性抗彎的綜合特點，是大客車車架橫梁和縱梁最好的連接型式。(4)橫梁與縱梁連接時，橫梁

41、端部具有最大的應力，為避免局部區(qū)域出現(xiàn)過大的連接負荷應力應通過加寬斷面以盡可能增大連接區(qū)。-14-(5)為提高車架抗彎曲剛度，承受更大的載荷，在直大梁搭接處及三段式的前中后連接處必須焊接加強板。加強板的厚度不能大于縱梁厚度，且材質相同。面積較大時，應采取塞焊、挪接或者螺栓連接+周邊斷續(xù)焊。(6)懸架為高負荷區(qū)，在鋼板彈簧支架傳力處應有加強橫梁，或采用用加筋板、箱狀件加強而構成的受剪結構，且該處縱梁不能對接。(7)等高度縱梁的對焊應遠離高負荷區(qū)，一般采用45。斜焊縫，要打坡口且有材質相同厚度不大于縱梁的加強板。(8)車架縱梁的鉆孔要遠離焊縫，一般禁止在翼面上鉆孔，若特殊需要，應盡量靠近腹面，禁止

42、在縱梁彎曲區(qū)域內孔。鉆孔時應滿足下圖示2.5要求(不包括工藝孔)：圖2.5縱梁鉆孔圖Amix=3XD(最小為40)Bmix=4XDCmix=3XDD=占孔直徑(9)為滿足客車車架總布置的要求可合理地在縱梁翼面上切槽，但切槽深度不能大于翼面寬度2/3。(10)橫梁和外支架應盡量增加合理的減重孔。(11)采用封閉型材的剛性抗扭車架，應使用焊接技術連接，橫梁可采用管材，插入縱梁中焊接。2.7.3數(shù)據(jù)表達要求1、縱梁的加工及公差要求(1)長度偏差不得超過L05mm(2)腹板縱向直線度公差不超過全長的0.4%,(3)每1米內的偏差不大于2mm(4)翼緣縱向直線度公差不超過全長的0.1%;(5)斷面尺寸(

43、見右圖2.6)-15-a幅板面在范圍C內的直線度偏差不大于0.3mmb縱梁斷面高度A值的偏差A00.5mmc橫梁處測量開口尺寸B的偏差B1.2mmd腹板C范圍內直線度公差為0.3mm；圖2.6斷面尺寸e縱梁內側圓角半徑R的偏差為±1mm修補要求：a縱梁滾軋后，不允許出現(xiàn)裂紋；b縱梁沖壓時產(chǎn)生的裂紋在距離兩端400mme圍，其長度不超過200mm在縱梁其他部位的長度不超過100mm且不多于四處，裂紋處允許用電弧補焊，并要打磨平光，焊縫之間的距離不小于300mm縱向裂紋)。c兩端頭折彎時，如有長度不大于5mm勺裂紋，允許不補焊。d縱梁采用沖壓制造時，應無起皺和邊緣沖裁不齊的現(xiàn)象。(6)禁

44、止使用手工熱切割方法加工縱梁上的孔，縱梁只允許冷校止。(7)裝配組孔的位置度a在同一平面內，同一組孔的位置度公差為0.3msb同一零件裝在縱梁幅板、翼緣兩平面上的兩組孔，其孔邊距(孔至另一邊的距離)偏差為土0.5ms(8)在沖壓成形時，造成的材料局部減薄不得超過材料厚度的10%(9)當鉆孔或沖孔出現(xiàn)毛刺，并因此給挪接帶來困難時，或者為了避免由毛刺造成的損傷，必須去毛刺。規(guī)定：倒角1±0.5*45°2、縱梁加強板形式見圖2.6及圖2.7(1)腹板縱向直線度公差為6mm在C范圍內測量)；圖2.7斷面尺寸(2)斷面尺寸a腹板C范圍內直線度公差為0.4mm;b縱梁內側圓角半徑R的偏

45、差為土1mmc當采用圖1斷面的加強板開口尺寸B的偏差為B21mmA的偏差為A00.5mm的要求(3)裝配孔的位置度，沖壓料厚變薄的要求符合6.2.73、橫梁(1)當橫梁采用挪接(或螺栓聯(lián)接)方式與縱梁聯(lián)接時，橫梁上分別與左右縱梁娜接(或螺栓-16-聯(lián)接)的組孔之間尺寸的偏差為±0.5mm;(2)當橫梁采用焊接方式與縱梁聯(lián)接時，焊縫要求按GB3323-87要求達到II級或II級以上標準。(3)槽形橫梁斷面尺寸形狀偏差應符合2.7.3第1條中a、c、d的規(guī)定。(4)非槽形橫梁不允許有裂紋。槽形橫梁在兩端100mrm；圍內裂紋長度不得大于20mm在其它部位折彎處長度不得大于50mm但裂紋不

46、得多于兩處。裂紋外允許用電弧焊補焊，但要打磨平光(縱向裂紋)。2.8 材料選用要求縱梁如采用槽鋼，則材料為WL510/16MnL如采用異型鋼管，則材料采用WL510縱梁加強板采用與縱梁相同材料，但壁厚不大于縱梁壁厚；橫梁材料一般采用16MnLWL510Q235A2.9 性能設計要求車架應有足夠的強度和剛度，在正常使用條件下不允許出現(xiàn)縱梁開裂損壞。2.10 設計評審要求2.10.1 評審的時機和方法在車架圖紙完成后由底盤及車身相關設計人員參加對車架圖紙的評審。2.10.2 評審的項目和依據(jù)評審的項目有以下內容：(1)車架的結構是否合理，車架的強度是否能夠滿足；(2)發(fā)動機及其附件在車架縱梁上的安

47、裝孔及牛腿安裝孔是否合理，有無削弱車架強度；(3)橫梁位置與底盤分總成(油箱、電瓶)及車身結構(前、中、后門、側圍立柱)是否匹配；(4)制動管路、暖風管路、電線束、油路等管線在車架中走向是否合理及穿線管是否合適；(5)底盤各總成間是否可能有運動干涉，相關總成(如緩速器、傳動軸)的裝卸空間是否足夠。(6)零部件設計是否能滿足車架的工藝性，方便維修性、可靠性。2.11 裝車質量特性2.11.1 驗收的質量特性項目和試驗規(guī)范組成車架及支架總成的所有零件，應按規(guī)定程序所批準的圖紙技術文件制造，并經(jīng)檢查合格后-17-方可裝配。車架對角線偏差按照圖紙要求進行，在任意X坐標2000mnW：圍內檢查，對角線長

48、度之差不大于5mm對應的左、右鋼板彈簧支架孔的同軸度公差為1.0mm,按GB1958-80中“5-1”條款檢測。車架總成寬度偏差在橫梁處檢查為土1mm在兩橫梁間檢查為土2mm車架縱梁腹板對車架下平面的垂直度公差不大于1.7mm（在平板上測量）。車架左右縱梁下（上）平面應在同一平面上，其平面度誤差不大于5mm在兩橫梁處平面度公差不大于2mm（在平板上測量）。2.11.2 接收和拒收的準則車架關鍵部件（前后縱梁等）的加工及安裝尺寸應嚴格符合圖紙要求；車架橫梁及牛腿的加工及安裝尺寸應在圖紙要求的公差范圍內；車架總成中橫梁及牛腿連接螺栓擰緊力矩必須達到圖紙及工藝要求，螺栓強度級別為10.9級，螺母強度

49、級別為10級，所有連接用螺栓的擰緊力矩符合標準QC/T518-1999。車架總成中焊接部件不允許有漏焊、虛焊等焊接缺陷。焊縫質量按GB3323-87要求。2.12 設計輸出圖樣和文件的明細輸出圖樣包括有：車架總成圖、車架前段總成圖、車架中段總成圖、車架后段總成圖、發(fā)動機段總成圖、縱梁零件圖、橫梁零件圖及相關支架加強板零件圖。2.13 制圖要求二維圖紙為采用AutoCAD次件的*.dwg格式圖紙，三維圖紙為采用CATIA軟件的*.CATPart、*.CATProduct、*.CATDrawing格式圖紙。制圖要求如下：圖樣清晰，視圖完整，尺寸齊全，公差合適，技術要求明確。-18-第三章發(fā)動機附件

50、設計規(guī)范3.1 標準制定3.2 發(fā)動機及懸置的選擇安裝3.2.1 動力匹配根據(jù)總布置的要求選擇合理的發(fā)動機，并協(xié)助總布置對整車的動力經(jīng)濟性進行匹配計算；3.2.2 發(fā)動機懸置設計1、設計要求具有良好的隔振性能，在發(fā)動機整個工作轉速范圍內消減發(fā)動機的振動對整車的影響；限制發(fā)動機的位移以使其在正常運行時不因發(fā)動機發(fā)火力、反作用扭矩、路面振動、沖擊力、車架變形等而與設備的其它部件相接觸；避免由于車架變形等原因所傳遞到發(fā)動機的力過大而損壞發(fā)動機；發(fā)動機與車架間的所有連接應具有足夠的柔性以防發(fā)動機的振動通過這些連接傳遞到車上產(chǎn)生振動和噪聲。柔性不足還會縮短該連接件的壽命。2、設計要點根據(jù)動力總成參數(shù)（重

51、量/重心位置/慣性軸位置/轉動慣量）、懸置布局方式、制約條件等信息參數(shù)選擇合理的懸置布置方式。一般有二點懸置、四點懸置和多點懸置。懸置點一般布置在發(fā)動機前端，飛輪殼（離合器殼）兩側，及緩速器（輔助）上。懸置應在圍繞系統(tǒng)轉動中心的運動方向上具有較小的彈性系數(shù)，應盡量靠近轉動中心另外，四缸機和六缸機振動不一樣，四缸機二階慣性力不平衡，是所以四沖程發(fā)動機中最容易產(chǎn)生共振的，而卻其重量較輕，變速箱和緩速器的重量比重較大，所以布置時要注意后懸置的位置在空間允許的情況下，盡量遠離動力總成的重心，又因其二階慣性力不平衡，前后懸置承重和減震作用的區(qū)分較六缸機模糊，膠墊的形式可采用四缸發(fā)動機自帶的布置形式，且后

52、懸置在慣性軸以下；六缸機本身在理論上市平衡的，所以其前后懸的作用經(jīng)緯分明，后懸置離慣性軸很近，膠墊的剛度也大，最常見的就是方形膠蹲（通常所說的楔形塊）。影響發(fā)動機共振的因素很多，一旦共振可采用減低前懸置軟墊硬度的方式來試，降到40。的時候就要考慮其他方法了，四缸機還可以考慮減小發(fā)動機的角度，增大前懸分擔的重量來解決，另外空調壓縮機也是一個震源。-19-3.2.3 發(fā)電機選擇根據(jù)整車用電量的多少，結合電器設計人員要求合理匹配所需發(fā)電機型號。3.3 進氣系統(tǒng)3.3.1 進氣系統(tǒng)功能在一個可接受的溫度范圍內為發(fā)動機提供清潔、干燥、充足的空氣進行燃燒以最大限度降低發(fā)動機磨損3.3.2 進氣系統(tǒng)組成空氣

53、濾清器系統(tǒng)空氣濾清器、進氣阻力報警裝置、（除濕系統(tǒng)防雨帽等專用除濕裝置）、進氣預濾器（車輛行駛環(huán)境惡劣）、進氣導管（一般為金屬管路）、進氣膠管、卡箍附件：冷起動輔助裝置、進氣消音器、空氣切斷等裝置3.3.3 進氣系統(tǒng)設計要點1、空濾器選型針對整車行駛工況，選擇空濾器的過濾效果，及是否增加預濾器，空濾器的結構（客車用一般為單級過濾帶安全濾芯，使用壽命周期內效率通常最低為99.5%）2、系統(tǒng)總體設計進氣系統(tǒng)的濾清效率必須滿足發(fā)動機的使用要求。進氣系統(tǒng)必須有足夠的容灰度以提供合理的濾芯更換周期。進氣系統(tǒng)裝備所有附件后，發(fā)動機在最大進氣流量下，進氣進氣阻力不得大于發(fā)動機技術參數(shù)表上規(guī)定的限值（最好能夠

54、使用相關軟件計算進氣系統(tǒng)阻力）。進氣系統(tǒng)應保證正常工作時進氣溫升最大值不得超過發(fā)動機技術參數(shù)表上規(guī)定的限值。進氣系統(tǒng)對發(fā)動機進氣口產(chǎn)生的彎矩應小于發(fā)動機技術參數(shù)表上規(guī)定的限值。3、空濾器設計安裝空氣濾清器安裝應便于濾芯拆卸和更換，濾芯應能直接從殼體中抽出，濾芯不會與鋒利和臟污的部件接觸；空濾器安裝位置不能過低，防止整車涉水時空濾器排塵閥段進水?？諝鉃V清器安裝位置應盡可能減小對進氣的加熱空氣濾清器安裝支架必須可靠、牢固，特別是安裝于發(fā)動機上的空氣濾清器（部分空濾不允許安裝于發(fā)動機上）4、進氣口設計-20-進氣口尺寸應足夠大，無銳彎角和截面積改變，以避免阻力過高。進氣口位置應避免吸入機艙、散熱器等

55、熱空氣，保證進氣溫度滿足使用發(fā)動機的進氣溫度極限值進氣口位置應最大限度降低吸入污物：車輪道路灰塵、泥土和濺水，排氣、風扇吹起的灰塵。進氣口位置應遠離發(fā)動機排氣進氣口應遠離駕駛艙或其他人員操作位置進氣口位置應遠離高濕區(qū)域，防止直接吸入雨雪等進氣口在發(fā)動機機艙外部安裝類型，應設計防雨帽等除濕裝置設備工作在多塵地區(qū)，進氣口處應加裝空氣預濾器等裝置加裝防雨帽及空氣預濾器等附屬裝置應應保證進氣阻力符合要求5、進氣管路設計進氣管路設計安裝應可靠、密封良好管路由非腐蝕性材料制成，以抵抗水和道路鹽分的腐蝕（不銹鋼管及硅橡膠管，部分發(fā)動機廠家允許使用三元乙丙橡膠管，但應滿足其它管路設計要求）加速過程中在最大進氣阻力下不會被吸癟（1270mmH2Q（可采用膠管內部嵌入鋼絲圓環(huán)實現(xiàn)，不允許連續(xù)鋼絲或螺旋鋼絲）在適合的卡箍夾緊力下不會變形和開裂鋼管應去除尖角毛刺，兩端圓滑，以保證不會割傷和擦傷柔性連接管，鋼管焊接后應保證密封性，滿足氣密性試驗要求；鋼管兩邊應有臺肩（一般為邊緣向內5mmb起箍1.5mm）,以確保與膠管連接牢固管路應保證無灰塵、焊渣、挪釘或其它污染物不會因發(fā)動機機罩下高溫而融化、變形或熱縮小直徑管路連接大直徑膠管的內襯過渡墊式連接不允是使用進氣膠管因滿足特定的試驗要求為確保軟管與硬管連