機修鉗工基本操作技能培訓課件

1、機修鉗工工藝機修鉗工基本操作技能1 劃線 2 鏨削、銼削與鋸削 3 孔加工 4 螺紋加工 5 彎形與矯正 6 鉚接、粘接與錫 7 刮削 8 研磨 1劃線一、 概述劃線是指在毛坯或工件上，用劃線工具劃出待加工部位的輪廓線或作為基準的點和線，這些點和線標明了工件某部分的形狀、尺寸或特性，并確定了加工的尺寸界線。在機加工中，劃線主要涉及下料、銼削、鉆削及車削等加工工藝。劃線分平面劃線和立體劃線兩種：只需要在工件一個表面上劃線后即能明確表示加工界線的，稱為平面劃線(圖31和圖 32)；需要在工件幾個互成不同角度(通常是互相垂直)的表面上劃線，才能明確表示加工界線的，稱為立體劃線(圖33)。 劃線的主要

2、作用有： (1)確定工件的加工余量，使機械加工有明確的尺寸界線。 (2)便于復雜工件在機床上安裝，可以按劃線找正定位。 (3)能夠及時發(fā)現(xiàn)和處理不合格的毛坯，避免加工后造成損失。 (4)采用借料劃線可以使誤差不大的毛坯得到補救，使加工后的零件仍能符合要求。劃線是機械加工的重要工序之一，廣泛用于單件和小批量生產(chǎn)。劃線除要求劃出線條清晰均勻外，最重要的是保證尺寸準確。劃線精度一般為0250.5 mm。二、 劃線基準的選擇劃線時，工件上用來確定其他點、線、面位置所依據(jù)的點、線、面稱為劃線基準。在零件圖上，用來確定其他點、線、面位置的基準，稱為設計基準。劃線應從劃線基準開始。選擇劃線基準的基本原則是盡

3、可能使劃線基準和設計基準重合。劃線基準一般可選擇以下3 種類型： (1)以兩個互相垂直的平面(或線)為基準(圖3-4a)。(2)以兩條中心線為基準(圖3-4b)。 (3)以一個平面和一條中心線為基準(圖 3-4c)。劃線時在零件的每一個方向上都要選擇一個基準，因此，平面劃線時一般要選擇兩個劃線基準；立體劃線時一般要選擇 3個劃線基準。三、劃線前的準備工作 (1)分析圖樣，了解工件的加工部位和要求，選擇劃線基準。 (2)清理工件，對鑄、鍛毛坯件，應將型砂、毛刺、氧化皮除掉，并用鋼絲刷刷凈，對已生銹的半成品應將浮銹刷掉。 (3)在工件的劃線部位涂色，要求涂得薄而均勻。 (4)在工件孔中安裝中心塞塊

4、。 (5)擦凈劃線平板，準備好劃線工具。四、劃線時的找正和借料 1找正對于毛坯工件，劃線前一般應先做好找正工作。找正就是利用劃線工具(如劃線盤、角尺、單腳規(guī)等)，使工件上有關毛坯表面處于合適位置，加工余量得到合理分配。 找正是應注意：(1)毛坯上有不加工表面時，應按不加工表面找正后再劃線，這樣可使加工表面和不加工表面之間保持尺寸均勻。(2)工件上有兩個以上不加工表面時，應選重要的或較大的不加工表面為找正依據(jù)，兼顧其他不加工表面，這樣可使劃線后的加工表面與不加工表面之間尺寸比較均勻，而誤差集中到次要或不明顯的部位。 (3)工件上沒有不加工表面時，可通過對各自需要加工的表面自身位置找正后再劃線。這

5、樣可使各加工表面的加工余量均勻，避免加工余量相差懸殊。由于毛坯各表面的誤差和工件結構形狀不同，劃線時的找正要按工件的實際情況進行。圖3-5軸承架毛坯的找正 2012-4-14 10 圖36 圓環(huán)的借料劃線 a)以外圓找正b)以內孔找正c)借料劃線 1一外圓2內孔3一毛坯孔 22借料如圖3-6所示是內孔、外圓偏心量較大的鍛件毛坯。當不顧及孔而先劃外圓再劃內孔時，加工余量不足(圖3- 6a)。如果不考慮外圓先劃內孔，則劃外圓時加工余量仍然不足(圖3-6b)。只有內孔、外圓同時考慮，采用借料方法才能保證內孔、外圓均有足夠的加工余量(圖3 6c)，這種劃線方法稱為借料。當毛坯上的誤差缺陷用找正后的劃線

6、方法不能補救時，就要用借料的方法，使各個表面的加工余量合理分配，互相借用，從而保證各個加工表面都有足夠的加工余量，而誤差和缺陷可在加工后排除。 五、分度頭等分圓周劃法分度頭是銑床上等分圓周用的附件。鉗工在劃線時也常用分度頭對工件進行分度和劃線。分度頭的外形如圖3-7a所示。利用分度頭可在工件上劃出水平線、垂直線、傾斜線和圓的等分線或不等分線。分度頭的主要規(guī)格是以頂尖(主軸)中心線到底面的高度(mm)表示。一般常用的有FWl00、FWl25、FWl60等幾種。 分度頭傳動系統(tǒng)分度頭的傳動系統(tǒng)如圖37b所示。分度前應先將分度盤6 固定(使之不能轉動)，再調整手柄插銷9，使它對準所選分度盤的孔圈。分

7、度時先拔出手柄插銷，轉動手柄8，帶動分度主軸轉至所需要分度的位置，然后將手柄插銷重新插入分度盤中。安全生產(chǎn) (1)保持劃線平板的整潔，對暫不使用的平板應涂油加蓋保護。 (2)劃針不用時，應套上塑料套，以防傷人。 (3)工具要合理放置，左手用的工具放在作業(yè)的左邊，右手用的工具放在作業(yè)的右邊。 (4)較大工件的立體劃線，安放工件位置時應在工件下墊塊墊木，以免發(fā)生事故。 (5)、劃線旁畢收好工具清理工作場地。 2 鏨削 挫削與鋸削一、鍪削鏨削是用錘子打擊鏨子對金屬工件進行切削加工的方法(圖3-8)。機修鉗工的鏨削多用于鏨削油槽、板料及去除多余金屬的粗加工。鏨削時所使用的工具主要是鏨子和錘子。1 鏨子

8、 2錘子安全生產(chǎn) (1)刃磨鏨子時，人應站在砂輪機的斜側位置，刃磨時應戴好防護眼鏡。采用砂輪擱架時，擱架與砂輪相距應在3 mm以內，刃磨時對砂輪不能施加太大的壓力，不允許用棉紗裹住鏨子進行刃磨。 (2)鏨削時應設立防護網(wǎng)以防切屑飛出傷人。切屑要用刷子刷掉，不得用手擦或用嘴吹。 (3)鏨子頭部、錘子頭部和柄部都不應沾油，以防滑出。發(fā)現(xiàn)錘子木柄有松動或損壞時，要立即裝牢或更換，以免錘頭脫落，飛出傷人。 (4)鏨子頭部有明顯的毛刺時要及時磨掉，避免碎裂傷人。二、 銼削銼削是用銼刀對工件表面進行切削加工的操作(圖3一12)。銼削是鉗工基本操作之一，主要用于零配件的修整及精加工。銼削的精度可達到 001

9、mm，表面粗糙度可達Ra08。1 銼刀的構造銼刀由優(yōu)質碳素工具鋼T12、T13或T12A、T13A制成，經(jīng)熱處理后切削部分硬度達6272HRC。它由銼身和銼柄兩部分組成，各部分的名稱如圖313所示。銼刀有大量銼齒，按銼齒的排列方向分，銼刀的齒紋有單齒紋和雙齒紋兩種(圖3-14)。2 銼刀的種類圖315整形銼按用途不同，可分為普通鉗工銼、異形銼和整形銼。普通鉗工銼按其斷面形狀又可分為平銼(板銼)、方銼、三角銼、半圓銼和圓銼5種。異形銼有刀口銼、菱形銼、扁三角銼、橢圓銼、圓肚銼等。異形銼主要用于銼削工件上特殊的表面。整形銼又稱什錦銼(圖3一15)，主要用于修整工件細小部分的表面。 3 銼刀的規(guī)格及

10、選用銼刀的規(guī)格分尺寸規(guī)格和銼紋的粗細規(guī)格。對于尺寸規(guī)格來說，圓銼以其斷面直徑，方銼以其邊長為尺寸規(guī)格，其他銼刀以銼刀的銼身長度表示。常用的有100 mm、 150 mm、200 mm、250 m和300 mm等幾種。銼刀齒紋粗細規(guī)格的選用見表33。銼刀的選用銼刀的選擇應根據(jù)工件表面形狀、尺寸大小、材料的性質、加工余量的大小以及加工精度和表面粗糙度要求的高低來選用。銼刀斷面形狀應與工件被加工表面形狀相適應。其具體選用如圖316所示。 4銼削的操作要點 (1)銼削時要保持正確的操作姿勢和銼削速度。銼削速度一般為40次mm左右。 (2)銼削時兩手用力要平衡，回程時不要施加壓力，以減少銼齒的磨損。安全

11、生產(chǎn) (1)銼刀放置時不要露出鉗臺邊外，以防跌落傷人。 (2)不能用嘴吹鐵屑或用手清理鐵屑，以防傷眼或傷手。 (3)不使用無柄或手柄開裂的銼刀。 (4)銼削時不要用手去摸銼削表面，以防銼刀打滑而造成損傷。 (5)銼刀不得沾油和沾水。銼屑嵌入齒縫必須用鋼刷清除，不允許用手直接清除。三、 鋸削圖317鋸削鋸削是用鋸對材料或工件進行切斷或切槽的加工方法(圖3 17)。鉗工常用的手鋸由鋸弓和鋸條兩部分組成(圖318)。鋸弓用于安裝和張緊鋸條；1鋸齒的粗細 2鋸路 3鋸削的操作要點 安全生產(chǎn) (1)鋸削時要防止鋸條折斷從鋸弓上彈出傷人。 (2)工件被鋸下的部分要防止跌落砸在腳上。 三、孔加工一、鉆孔鉆孔

12、是用鉆頭在實體材料上加工孔的方法(圖321)。在鉆床上鉆孔時，鉆頭的旋轉是主運動，鉆頭沿軸向移動是進給運動。 1 鉆削的特點2 麻花鉆的構成麻花鉆一般用高速鋼制成，熱處理后硬度達到6268HRC。它由柄部、頸部和工作部分構成。 (1)柄部 麻花鉆有錐柄和直柄兩種(圖3-22)。一般鉆頭直徑小于13 mm的制成直柄，大于13 mm的制成錐柄。柄部是麻花鉆的夾持部分，用來定心和傳遞扭矩。 3麻花鉆工作部分的幾何形狀和切削角度圖323麻花鉆的幾何形狀和切削角度 a)麻花鉆的角度b)麻花鉆各部分名稱如圖323所示，標準麻花鉆切削部分由五刃(兩條主切削刃、兩條副切削刃和一條橫刃)、六面(兩個前面、兩個后

13、面和兩個副后面)和三尖(一個鉆尖和兩個刀尖)組成。 (1)前角(。) (2)主后角(a。) (3)頂角(2) (4)橫刃斜角()4 標準麻花鉆頭的修磨麻花鉆的修磨鉆孔時，應根據(jù)工件材料和加工精度要求的不同，采取各種修磨措施，以改善麻花鉆的切削性能。見表34。5 群鉆群鉆群鉆是利用標準麻花鉆頭合理刃磨而成的高生產(chǎn)率、高加工精度、適應性強、壽命高的新型鉆頭。 (1) 標準群鉆 標準群鉆主要用來鉆削碳鋼和各種合金結構鋼，應用最廣。7鉆孔的操作要點 (1)鉆孔前要檢查工件加工孔位置和鉆頭刃磨是否正確，鉆床轉速是否合理。 (2)起鉆時，先鉆出一淺坑，觀察鉆孔位置是否正確，并要不斷修正。 (3)當起鉆達到

14、鉆孔位置要求后，即可壓緊工件完成鉆孔。 (4)鉆孔時進給量要選擇合理，鉆孔將穿透時，必須減小進給力，以免造成鉆頭折斷或發(fā)生事故。 (5)為了提高鉆頭壽命和改善加工孔的表面質量，鉆孔時要選擇合適的切削液。鉆削不同材料時選用的切削液見表36。 (1)操作鉆床時不準戴手套，清除切屑時不準用手拿或用嘴吹碎屑，并盡量停車清除。 (2)工件要夾緊，孔鉆穿時要盡量減小進給力。 (3)開動鉆床前，應檢查是否有鉆夾頭鑰匙或斜鐵插在鉆軸上。 (4)操作鉆床時，頭部不準與旋轉的主軸靠得太近，鉆床變速前應先停車。 (5)鉆通孔時，工件下面必須墊上墊鐵或使鉆頭對準工作臺的槽，以免損壞工作臺。 (6)清潔鉆床或加注潤滑油

15、時，必須切斷電源。二、 擴孔擴孔是用擴孔工具將工件上原來的孔徑擴大的加工方法(圖326)。擴孔時背吃刀量(a，)的計算公式為：常用的擴孔方法有：用麻花鉆擴孔和用擴孔鉆擴孔。擴孔鉆如圖327所示。三、 锪孔锪孔圖328锪鉆的應用 a)柱形锪鉆锪圓柱形孔b)錐形锪鉆锪錐形孔 c)端面锪鉆锪孔口和凸臺平面锪孔是用锪鉆在孔口表面锪出一定形狀的孔或表面的加工方法。锪鉆的種類及在加工中的應用如圖3-28所示。 锪孔時應注意： (1)锪孔時的進給量應為鉆孔時的23倍，切削速度為鉆孔時的1312為宜。應盡量減小振動以獲得較小的表面粗糙度值。 (2)若用麻花鉆改磨成锪鉆時，應盡量選用較短的鉆頭，并修磨外緣處刀具

16、前面，使前角變小，以防振動和扎刀。還應磨出較小的后角，防止锪出多角形表面。 (3)锪鋼材料的工件時，因切削熱量大，應在導柱和切削表面上加注切削液。四、 鉸孔鉸孔是用鉸刀從工件孔壁上切除微量金屬層，以獲得較高尺寸精度和較小表面粗糙度值的加工方法(圖329)。鉸孔用的刀具稱為鉸刀。鉸刀是精度較高的定尺寸多刃工具。由于它的刀齒數(shù)量較多、切削余量小，故切削阻力小、導向性好、加工精度高。一般尺寸精度可達IT9IT7，表面粗糙度值可達Ra16。 1鉸刀 (1)鉸刀的組成鉸刀由柄部、頸部和工作部分組成(圖330)。工作部分又有切削部分和校準部分。切削部分擔負切去鉸孔余量的任務。校準部分有棱邊，主要起定向、修

17、光孔壁、保證鉸孔直徑和便于測量等作用。為了減小鉸刀和孔壁的摩擦，校準部分磨出倒錐量。鉸刀齒數(shù)一般為48齒，為測量直徑方便，多采用偶數(shù)齒。(2)鉸刀的種類鉸刀的種類見表3-7。 2鉸削用量 (1)鉸削余量鉸削余量是由上道工序(鉆孔或擴孔)留下來在直徑方向的加工余量。鉸削余量既不能太大也不能太小。如果太大，會使刀齒切削刃負荷增大，變形增大，使鉸出孔徑尺寸精度降低，表面粗糙度值增大。如果太小，上道工序殘留變形難以修正，原有刀痕不能去除。 4鉸削的操作要點 (1)工件要夾正，兩手用力要平衡，速度要均勻，鉸刀不得搖擺，以保持鉸削的穩(wěn)定性，避免在孔口處出現(xiàn)喇叭口或將孔徑擴大。 (2)鉸孔時，不論進刀還是退

18、刀都不能反轉。因為反轉會使切屑卡在孔壁或鉸刀刀齒主后面形成的楔形腔內，將孔壁刮毛，甚至擠崩刀刃。 (3)鉸削鋼件時，要經(jīng)常清除粘在刀齒上的積屑，并可用油石修光刀刃，以免孔壁被拉毛。 (4)鉸削過程中如果鉸刀被卡住，不能用力硬扳轉鉸刀，以防損壞鉸刀。應取出鉸刀，清除切屑，檢查鉸刀，加注切削液。繼續(xù)鉸削時要緩慢進給，以防再次卡刀。 (5)機鉸時，應使工件一次裝夾進行鉆、擴、鉸，以保證鉸刀中心線與鉆孔中心線一致。鉸孔完成后，要待鉸刀退出后再停車，以防將孔壁拉出痕跡。 (6)鉸削尺寸較小的圓錐孔時，可先以小端直徑鉆出底孔，然后用錐鉸刀鉸削。對尺寸和深度較大的圓錐孔，為減小切削余量，鉸孔前可先鉆出階梯孔

19、，然后再用錐鉸刀鉸削。鉸削過程中要經(jīng)常用相配的錐銷來檢查鉸孔尺寸。 五、孔加工方案及復合刀具 1孔加工方案只用一種加工方法一般達不到孔表面的設計要求，實際生產(chǎn)中往往由幾種加工方法順序組合，即選用合理的加工方案。選擇孔加工方案時，一般應考慮工件材料、熱處理要求、孔的加工精度和表面粗糙度以及生產(chǎn)條件等因素。具體選擇可參見表310。2.孔加工復合刀具孔加工復合刀具是由兩把或兩把以上同類或不同類的孔加工刀具組合成一體，同時或按先后順序完成不同工步加工的刀具。應用孔加工復合刀具，工序集中，可節(jié)省基本和輔助時間，容易保證各加工表面間的位置精度。因而，可以提高生產(chǎn)率，降低成本。按工藝類型，孔加工復合刀具可分

20、為同類工藝復合刀具和不同類工藝復合刀具兩種，如圖332和圖333所示。4 螺紋加工一、攻螺紋螺紋加工是金屬切削中的重要內容之一。螺紋加工的方法多種多樣，比較精密的螺紋一般都在機床上加工，而機修鉗工常用的加工方法是攻螺紋和套螺紋。攻螺紋是用絲錐在工件孔中切削出內螺紋的加工方法(圖334)。（1）絲錐的結構絲錐由柄部和工作部分組成。柄部是攻螺紋時被夾持的部分，起傳遞扭矩的作用。工作部分由切削部分L1和校準部分L2組成，切削部分的前角 。= 8°10°，后角a。 =6°8°，起切削作用。校準部分有完整的牙型，用來修光和校準已切出的螺紋，并引導絲錐沿軸向前進。

21、1攻螺紋用的工具 (1)絲錐 絲錐分手用絲錐和機用絲錐，如圖335所示。 （2）成組絲錐切削用量分配攻螺紋時，為了減小切削力和延長絲錐壽命，一般將整個切削工作量分配給幾支絲錐來承擔。通常M6M24絲錐每組有兩支；M6以下及M24以上的絲錐每組有三支；細牙螺紋絲錐每組有兩支。成組絲錐切削用量的分配形式有兩種，如圖336所示。 2012-4-14 57 (2)鉸杠鉸杠是手工攻螺紋時用來夾持絲錐的工具。鉸杠分普通鉸杠(圖337)和丁字形鉸杠(圖338)兩類。每類鉸杠又有固定式和活絡式兩種。 圖337普通鉸杠 a)固定式b)活絡式2攻螺紋前底孔直徑與孔深的確定 (1)攻螺紋前底孔直徑的確定攻螺紋時，絲

22、錐對金屬層有較強的擠壓作用，使攻出螺紋的小徑小于底孔直徑，因此攻螺紋之前的底孔直徑應稍大于螺紋小徑。否則攻螺紋時因擠壓作用，使螺紋牙頂與絲錐牙底之間沒有足夠的容屑空間，將絲錐箍住，甚至折斷絲錐。但是底孔又不宜過大，否則會使螺紋牙型高度不夠，降低強度。 1)攻制鋼件或塑性較大材料時，底孔直徑的計算公式為： Db = D P 式中 Db 螺紋底孔直徑，mm； D 螺紋大徑，mm； P 螺距，mm。2)攻制鑄鐵件或塑性較小材料時，底孔直徑的計算公式為： Db = D一(10511) P 式中D螺紋大徑，mm；P螺距，mm。 (2)攻螺紋底孔深度的確定攻盲孔螺紋時，由于絲錐切削部分有錐角，端部不能攻出

23、完整的螺紋牙型，所以鉆孔深度要大于螺紋的有效長度。鉆孔深度的計算式為： H d = h a + 0.7 D 式中 H d 底孔深度，mm； h a螺紋有效長度，mm； D螺紋大徑，mm。 3攻螺紋的操作要點 (1)攻螺紋前先劃線，打底孔，并在螺紋底孔的孔口倒角，倒角直徑可大于螺紋大徑，以方便絲錐順利切人，并可防止孔口被擠壓出凸邊。 (2)起攻時，可用手掌按住鉸杠中部，沿絲錐軸線用力加壓，另一手配合作順向旋進；或兩手握住鉸杠兩端均勻施壓，并將絲錐順向旋進，保證絲錐中心線與孔中心線重合(圖339)。 (3)當絲錐攻入l2圈，應及時從前后、左右分別檢查絲錐的垂直度，并不斷校正(圖340)。絲錐的切削

24、部分全部進入工件時，要經(jīng)常倒轉1412圈，使切屑碎斷后排出。 (4)攻螺紋時，必須以頭攻、二攻、攻順序攻削至標準尺寸。 (5)攻不通孔螺紋時，可在絲錐上做好深度標記，并經(jīng)常退出絲錐，清除孔內切屑。 (6)在韌性材料上攻螺孔時，要加合適的切削液。二、套螺紋與攻螺紋正好相反，套螺紋是用板牙在外圓柱面(或外圓錐面)上切削出外螺紋的加工方法(圖3-41)。1套螺紋用的工具 (1)板牙板牙是加工外螺紋的工具，它由合金工具鋼或高速鋼制成并經(jīng)淬火處理。如圖3-42a所示，板牙由切削部分、校準部分和排屑孔組成。它本身就像一個圓螺母，在它上面鉆有幾個排屑孔而形成刀刃。板牙兩端面都有切削部分，待一端磨損后，可換另

25、一端使用。板牙有封閉式 (圖3-42b)和開槽式(圖3-42c)兩種結構。 (2)板牙架 板牙架是裝夾板牙的工具，如圖3-43所示。板牙放人后，用鎖緊螺釘緊固。2套螺紋前圓桿直徑的確定套螺紋時，金屬材料因受板牙的擠壓而產(chǎn)生變形，牙頂將被擠得高一些，所以套螺紋前圓桿直徑應稍小于螺紋大徑。圓桿直徑的計算公式為： d。= d 一013 P 式中 d。套螺紋前圓桿直徑，mm； d螺紋大徑，mm； P螺距，mm。套螺紋的圓桿直徑也可從附表10中查出。 3套螺紋的操作要點 (1)套螺紋前應將圓桿端部倒成15020的斜角，錐體的最小直徑要比螺紋小徑小。對于重要螺紋端部通常倒成45。的斜角。 (2)套螺紋時應

26、保持板牙的端面與圓桿軸線垂直。 (3)開始時為了使板牙切人工件，要在轉動板牙時施加軸向壓力，待板牙切入工件后不再施壓。 (4)為了斷屑，板牙也要時常倒轉一下，但與攻螺紋相比，切屑不易產(chǎn)生堵塞現(xiàn)象。 (5)在韌性材料上套螺孔時，要加合適的切削液。 5 彎型與矯正一、彎形彎形是將坯料(如板料、條料或管子等)彎成所需要形狀的加工方法 (圖3-44)。1彎形概述彎形使材料產(chǎn)生塑性變形，因此，只有塑性好的材料才能進行彎形。圖3-45a為彎形前的鋼板，圖345b為彎形后的情況。鋼板彎形后它的外層材料伸長(圖中ee和d d)，內層材料縮短(圖中aa和bb)，而中間有一層材料(圖中cc)彎形后長度不變，稱為中

27、性層。彎形過程也有彈性變形，為抵消材料的彈性變形，彎形過程中應多彎些。2彎形坯料長度的計算坯料經(jīng)彎形后，只有中性層的長度不變，因此，計算彎形工件坯料長度時，可按中性層的長度進行計算。但當材料彎形后，中性層并不在材料的正中，而是偏向內層材料一邊。實驗證明，中性層的實際位置與材料的彎曲半徑r 和材料的厚度t 有關(圖3-46)。 表3-11 彎形中性層位置系數(shù)x。表3-11為中性層位置系數(shù) x。的值。從表中rt 的比值可以看出，當彎形半徑r 16 t 時，中l(wèi)生層在材料的中間(即中性層與材料幾何中心重合)。在一般情況下，為簡化計算，當r / t 8時，可取x。= 05進行計算。彎形的形式有多種，如

28、圖3- 47所示為常見的幾種。圖中a、 b、c為內面帶圓弧的制件，d是內面為直角的制件。 a)、b)、c)內面帶圓弧的制件 d)內面為直角的制件 內面帶圓弧制件的坯料長度等于直線部分(不變形部分)與圓弧中性層長度(彎形部分)之和。圓弧部分中性層長度的計算式為： A = ( r + x。t ) a180 式中 A圓弧部分中性層長度，mm； r彎形半徑，mm； x。中性層位置系數(shù) (參見表3一11)； t材料厚度(或坯料直徑)，mm； a彎形角(即彎形中心角)，如圖3-48所示，(。)。內面彎形成不帶圓弧的直角制件時，其坯料長度的計算可按彎形前后坯料的體積不變，采用A = 05 t 的經(jīng)驗公式求出

29、。 3 彎形方法彎形方法有冷彎和熱彎兩種：在常溫下進行的彎形稱為冷彎；當彎形材料厚度大于5 mm以及對直徑較大的棒料和管料工件進行彎形時，常需要先將工件加熱，這種彎形方法稱為熱彎。二、矯正矯正是指消除材料或工件彎曲、翹曲、凸凹不平等缺陷的加工方法 (圖3-49)。1 概述矯正可在機床上進行，也可手工進行。這里主要介紹鉗工常用的手工矯正方法。手工矯正是將材料 (或工件)放在平板、鐵砧或臺虎鉗上，采用錘擊、彎形、延展或伸張等進行的矯正方法。 矯正的實質就是讓金屬材料產(chǎn)生一種塑性變形，來消除原來不應存在的塑性變形。矯正過程中，材料要受到錘擊、彎形等外力作用，使材料內部組織發(fā)生變化，造成硬度提高、性質

30、變脆，這種現(xiàn)象稱為冷作硬化。冷作硬化給繼續(xù)矯正或下道工序加工帶來困難，必要時應進行退火處理，恢復材料原來的力學性能。按矯正時被矯正工件的溫度分類，可分為冷矯正和熱矯正兩種。 2手工矯正常用的工具 (1)平板和鐵砧平板、鐵砧及臺虎鉗都可以作為矯正板材或型材的基座。 (2)軟、硬錘子矯正一般材料均可采用鉗工常用錘子；矯正已加工表面、薄鋼件或有色金屬制件時，應采用銅錘、木錘或橡膠錘等軟錘子。如圖3-50所示為木錘矯正板料。 (3)抽條和拍板抽條是采用條狀薄板料彎成的簡易手工工具，它用于抽打較大面積的板料，如圖3-51所示。拍板是用質地較硬的檀木制成的專用工具，主要用于敲打板料。 (4)螺旋壓力工具(

31、或壓板) 適用于矯正較大的軸類工件或棒料，如圖3- -49所示。3矯正方法 (1)延展法金屬薄板最容易產(chǎn)生中部凸凹、邊緣呈波浪形，以及翹曲等變形。采用延展法矯正，如圖352所示。圖3-52溥板的矯平 a)中間凸起b)邊緣成波浪形c)對角翹起圖352a中箭頭所示方向，即錘擊位置。錘擊時，由里向外逐漸由輕到重，由稀到密。如圖352b所示，錘擊點應從中問向四周，按圖中箭頭所示方向，密度逐漸變稀，力量逐漸減小，經(jīng)反復多次錘打，使板料達到平整。如果薄板發(fā)生對角翹曲，就應沿另外沒有翹曲的對角線錘擊使其延展而矯平，如圖 352c所示。(2)扭轉法(圖 353) 扭轉法是用來矯正條料的扭曲變形。 (3)伸張法

32、(圖 354) 伸張法是用來矯正各種細長線材的。 (4)彎形法彎形法是用來矯正各種彎曲的棒料和在寬度方向上變形的條料。 1)軸類零件的矯 正先查明彎曲狀況和部位，作上標記，然后在壓力機上，用兩塊V形架支承，在軸的突出部位加壓，以消除彎曲變形。 2)絲杠矯直 如圖355所示，用百分表查出絲杠凹處并作上標記，將絲杠凸處朝下放在矯平板上，用錘子和凹形厚刃鏨子敲擊絲杠各凹處的螺紋小徑表面，使凹處材料伸長而逐漸矯直。 (5)熱矯正法 利用金屬的熱脹冷縮特性對軸、型材進行矯直的方法。用乙炔火焰對彎曲的最高點加熱，使其受熱膨脹，由于材料在高溫時力學性能降低，不易向周圍處于低溫的材料方向膨脹，而冷卻后加熱部位

33、材料收縮，使彎曲部位得到矯正。 6 鉚接、粘接與錫焊鉚接、粘接與錫焊是機器制造和設備修理中經(jīng)常使用的加工方法之一。一、鉚接鉚接是用柳釘將兩個或兩個以上工件組成不可拆卸的鏈接。1.概述（1）鉚接過程如圖356所示，將柳釘插入被鉚接工件的孔中，并把鉚釘頭緊貼工件表面，然后將鉚釘桿的一端鐓粗成為鉚合頭。目前，在很多工件的連接中，鉚接已逐漸被焊接所代替，但因鉚接有操作方便、連接可靠等優(yōu)點，所以在機器、設備、工具制造中，仍有較多的應用。 (2)鉚接的種類鉚接的種類見表3-12。2.鉚釘按制造材料不同，鉚釘可分為鋼質、銅質、鋁質鉚釘?shù)?；按其形狀不同，可分為平頭、半圓頭、沉頭、半圓沉頭、管狀空心、皮帶鉚釘?shù)?/p>

34、，見表313。 標記鉚釘時，一般要標出直徑、長度和國家標準序號。如鉚釘5×20 GB 8671986，表示鉚釘直徑為5 mm，長度為 20mm，國家標準序號為GB 8671986。3鉚釘尺寸的確定 (1)鉚釘直徑的確定鉚釘直徑的大小與被連接板的厚度、連接形式以及被連接板的材料等多種因素有關。當被連接板材厚度相同時，鉚釘直徑等于板厚的18倍，當被連接板材厚度不同，搭接連接時，鉚釘直徑等于最小板厚的18倍。鉚釘直徑可在計算后按表3一14圓整。表3-14 標準鉚釘公稱直徑及通孔直徑(GBT15211988) mm 2012-4-14 79 (2)鉚釘長度的確定鉚接時鉚釘所需長度，除了被鉚接

35、件的總厚度外，還要為鉚合頭留出足夠的長度。因此，半圓頭鉚釘鉚合頭所需長度應為圓整后鉚釘直徑的12515倍，沉頭鉚釘鉚合頭所需長度應為圓整后鉚釘直徑的0.812倍。 (3)通孔直徑的確定鉚接時，通孔直徑的大小應隨著連接要求不同而有所變化如孔徑過小，鉚釘插入困難；過大，則鉚合后的工件容易松動。合適的通孔直徑應按表314鉸選取。 二、粘接粘接是利用粘合劑把不同或相同的材料牢固地連接成一體的操作方法。粘接工藝操作方便、連接可靠、適應性廣，在各種機械設備修復過程中，取得了良好的效果。目前，在設備制造和修理中，已逐漸采用粘接技術，實現(xiàn)以粘代鉚、以粘代機械緊固，并可解決過去某些連接方式所不能解決的問題，簡化

36、復雜的機械結構和裝配工藝。按照粘合劑使用的材料來分，可分為無機粘合劑和有機粘合劑兩大類。1無機粘合劑及其應用無機粘合劑主要是由磷酸溶液和氧化物組成的，工業(yè)上大都采用磷酸和氧化銅，也可加入一些輔助填料，以得到所需要的性能。無機粘合劑有粉狀、薄膜、糊狀、液體等幾種形態(tài)，以液體形態(tài)使用最多。無機粘合劑操作方便、成本低，但強度低、脆性大、適用范圍小。無機粘合劑在量具和刃具制造、設備修理、模具制造和定位件的固定上得到越來越廣泛的應用。使用無機粘合劑必須選擇好接頭的結構形式，盡量使用套接，避免平面對接和搭接。接合處的表面盡量粗糙，可滾花、銑淺槽或車出淺螺紋，以提高粘合強度。粘接前，還應進行粘接面的除銹、脫

37、脂和清洗操作。粘接后的工件須經(jīng)適當?shù)母稍镉不拍苁褂谩?2 有機粘合劑及其應用有機粘合劑通常由幾種原料組合而成，它是以合成樹脂為基體，再添加增塑劑、固化劑、稀釋劑、填料，促進劑等配制而成。一般有機粘合劑由使用者根據(jù)實際需要配制，但有些品種，已有專門生產(chǎn)廠家供應。有機粘合劑的品種很多，下面只介紹兩種最常用的粘合劑。 (1)環(huán)氧粘合劑 凡含有環(huán)氧基團的高分子聚合物的粘合劑，統(tǒng)稱為環(huán)氧粘合劑或環(huán)氧樹脂。由于它具有粘合力強、硬化收縮小、耐腐蝕、絕緣性好及使用方便等優(yōu)點，因而得到廣泛應用。其缺點是耐熱性差、脆性大，使用時如添加適當?shù)脑鲰g劑即能達到較好的粘接效果。 如圖357所示，當車床尾座底板磨損后，為

38、了修復其精度，可粘接塑料板。在粘接前用砂布仔細打光結合面，并擦凈粉末。在粘接前對被粘接面要進行表面清洗：先用丙酮溶劑清洗，經(jīng)堿液在一定溫度下處理2030 min后，再用丙酮潤濕，待其風干揮發(fā)后，將已配好的環(huán)氧粘合劑涂在被連接表面，涂層宜較薄，約 01015 mm，然后將兩被粘接件壓在一起。為了保證膠層固化完善，必須有足夠的粘接時間。 (2)聚丙烯酸酯粘合劑該粘合劑常，的牌號有501、502。 三、錫焊錫焊是常用的一種連接方法(圖 3-58)。錫焊時，工件材料并不熔化，只是將焊錫熔化而把工件連接起來。錫焊的優(yōu)點是傳送熱量少，被焊工件不產(chǎn)生熱變形，焊接設備簡單，操作方便。錫焊常用于強度要求不高或密

39、封性要求較好的連接。1錫焊工具錫焊常用的工具有烙鐵、烘爐和噴燈等。烙鐵有電烙鐵和非電加熱烙鐵(簡稱烙鐵)兩種(圖359)。2焊料與焊劑錫焊用的焊料稱為焊錫，焊錫是一種錫鉛合金，熔點一般在 180300之間。焊劑又稱焊藥。焊劑的作用是消除焊縫處的金屬氧化膜，提高焊錫的流動性，增加焊接強度。3錫焊工藝 (1)用銼刀、鋸條片或砂紙清除焊接處的油污和銹蝕。 (2)按焊接工件的大小選擇不同功率的烙鐵，接通電源或用火加熱烙鐵。烙鐵首先加熱到250550(切忌溫度過高)，然后在氯化鋅溶液中浸一下，再蘸上一層焊錫。用木片或毛刷在工件焊接處涂上焊劑。 (3)將烙鐵放在焊縫處，稍停片刻，使工件表面發(fā)熱，然后均勻緩

40、慢地移動，使焊錫填滿焊縫。 (4)用銼刀清除焊接后殘余焊錫，并用熱水清洗焊劑，然后擦凈烘干。 7 刮削刮削是用刮刀刮去工件表面金屬薄層的加工方法(圖3- 60)。 一、刮削概述1刮削過程刮削是在工件或校準工具(或與其相配合的工件)上涂一層顯示劑，經(jīng)過推研，使工件上較高的部位顯示出來，然后用刮刀刮去較高部分的金屬層；經(jīng)過反復推研、刮削，使工件達到要求的尺寸精度、形狀精度及表面粗糙度。刮削又稱刮研。2刮削的特點及作用刮削具有切削量小、切削力小、切削熱少和切削變形小的特點，所以能獲得很高的尺寸精度、形狀精度、接觸精度和很小的表面粗糙度值。由于刮削后的工件表面會形成比較均勻的微小凹坑，創(chuàng)造了良好的存油條件，有利于潤滑。因此，機床導軌、滑板、滑座、滑動軸承、工具、量具等的接觸表面常用刮削的方法進行加工。刮削雖然有很多優(yōu)點，但工人的勞動強度大，生產(chǎn)效率低。較大型企業(yè)在制造、修理過程中，對機床導軌、滑板、滑座