外高橋設(shè)計(jì)手冊(cè)SWS建造工藝慣例手冊(cè)

1、SWS船體結(jié)構(gòu)建造原則工藝規(guī)范 選用標(biāo)準(zhǔn)：Q/SWS 42-031-2003 1 范圍本規(guī)范規(guī)定了船體建造過程中船體結(jié)構(gòu)建造的工藝要求及過程。本規(guī)范適用于散貨船及油輪的船體結(jié)構(gòu)建造，其他船舶也可參考執(zhí)行。2 基本要求2.1 要求2.1.1 船體理論線：船體構(gòu)件安裝基準(zhǔn)線。2.1.2 船體檢驗(yàn)線：以分段為基本單位設(shè)計(jì)全船統(tǒng)一的肋骨檢驗(yàn)線、中心線、直剖線、水線對(duì)合線等。2.2 船體建造精度原則2.2.1 從設(shè)計(jì)、放樣開始，零件加工應(yīng)為無余量、少余量。2.2.2 以加放補(bǔ)償量逐步取代各組立階段零部件的余量。2.2.3 線形復(fù)雜涉及冷熱加工的零件，加工時(shí)必須加放余量。加工結(jié)束后按要求進(jìn)行二次劃線切割工

2、作。2.2.4 施工單位需對(duì)精度造船中的余量、補(bǔ)償量實(shí)施結(jié)果、板材收縮值等及時(shí)向精度管理小組反饋。2.3 分段作業(yè)圖具備的主要資料與文件的信息：常規(guī)信息、縱、橫、平、側(cè)視圖、節(jié)點(diǎn)詳圖、主要結(jié)構(gòu)型值、胎架圖、組立圖、裝焊工藝順序、焊接工藝、吊環(huán)加強(qiáng)圖、重心重量坐標(biāo)、完工測(cè)量圖表（包括補(bǔ)償量、收縮原始測(cè)量記錄表）、零件明細(xì)表、零件流程編碼等等。2.4 分段建造實(shí)施密性艙室角焊縫氣密檢測(cè)試驗(yàn)。2.5 船體焊接工藝按Q/SWS42-027-2003船舶焊接原則工藝規(guī)范，分段完工主尺度應(yīng)符合Q/SWS 60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。2.6 尾軸管等的制作需經(jīng)內(nèi)場(chǎng)加工、裝焊、再機(jī)加

3、工等多道工序，設(shè)計(jì)部對(duì)該零件單獨(dú)繪制加工、裝焊、機(jī)加工圖。2.7 對(duì)大型鑄件，設(shè)計(jì)部按計(jì)劃安時(shí)出圖、編制工藝文件。2.8 切割要求2.8.1 鋼材材質(zhì)的控制2.8.1.1 鋼材進(jìn)入噴丸流水線前，須按設(shè)計(jì)要求核對(duì)供貨鋼材所標(biāo)簽的材料信息表。2.8.1.2 切割中心將有關(guān)鋼材信息：材質(zhì)、規(guī)格、船級(jí)社鋼級(jí)、數(shù)量、以及檢驗(yàn)合格編號(hào)、生產(chǎn)爐批號(hào)等輸入計(jì)算機(jī)系統(tǒng)以備跟蹤、抽查。2.8.1.3 鋼材的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)按Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度，生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)不符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的鋼材不得流入下道工序。2.8.1.4 預(yù)處理噴丸質(zhì)量、涂膜厚度必須符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和有關(guān)技術(shù)要求，未經(jīng)預(yù)處理的材料

4、不得流入工位。2.8.2 材質(zhì)的跟蹤與傳遞以分段為單元（具體情況參見全船結(jié)構(gòu)驗(yàn)收項(xiàng)目表）。2.8.2.1 切割中心負(fù)責(zé)爐批號(hào)匯總（品質(zhì)保證部負(fù)責(zé)爐批號(hào)傳遞和提交）。2.8.2.2 切割中心須將有關(guān)材質(zhì)、規(guī)格移植到鋼板余料上。2.8.3 零件切割下料2.8.3.1 零件流程編碼必須齊全，對(duì)合線、矯正線、構(gòu)架線數(shù)控劃線必須清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符號(hào)、尺寸、標(biāo)注必須正確無誤。2.8.3.2 下料后零件的減輕孔、人孔、透氣孔、漏水孔、切口、面板的自由邊都必須打磨。2.8.3.3 切割下料零件，嚴(yán)格按分段小組立、中組立、大組立、散裝件、標(biāo)準(zhǔn)件等，分階段配套、堆放，確保

5、分段零件配套完整及零件分流正確。2.8.3.4 切割材料嚴(yán)格按下料工藝單要求，材料規(guī)格材質(zhì)不準(zhǔn)擅自替代。2.8.4 型材加工必須控制其直線度、水平度、角尺度及焊接質(zhì)量。2.8.5 拼板切割零件其直線度精度、對(duì)角線精度達(dá)到質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。2.8.6 數(shù)控切割、門式切割、光電跟蹤切割等設(shè)備的操作人員須每天上下班做好起始點(diǎn)檢測(cè)保養(yǎng)，從而確保零件切割精度。2.8.7 板材的吊裝嚴(yán)禁直接用鋼絲繩捆扎。2.8.8 操作人員應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)要求做好切割下料實(shí)動(dòng)工時(shí)的原始記錄。2.8.9 加工單元配套完工后，需將分段切割加工資料、草圖、盤片、板圖等資料文件保管好，以防散失。2.8.10 切割中心應(yīng)認(rèn)真落實(shí)處理好切割殘余邊

6、材及割渣，應(yīng)預(yù)先采取切實(shí)有效的措施，定時(shí)、定期清除殘?jiān)?，確保切割平臺(tái)的平整度。3 船體分段結(jié)構(gòu)建造3.1 雙層底分段（雙殼油船舷側(cè)分段建造相同）3.1.1 工藝要求3.1.1.1 拼板時(shí)以肋骨檢驗(yàn)線、板端部對(duì)合線為準(zhǔn)，誤差1mm。3.1.1.2 縱骨、縱桁以對(duì)合線為準(zhǔn)安裝，誤差1mm。3.1.1.3 中組立時(shí)分段主尺度、構(gòu)件垂直度符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。3.1.1.4 大組立時(shí)分段四周內(nèi)外底板垂直度和內(nèi)、外縱骨垂直度，誤差4mm。3.1.2 工藝過程3.1.2.1 建造方法：以內(nèi)底為基面反造，外場(chǎng)翻身，與外板正態(tài)合攏；對(duì)艏艉部有曲面外板的分段，采用以

7、內(nèi)底為基面反造，待外底縱骨定位后，外板反貼，裝焊定位，外場(chǎng)翻身，然后內(nèi)部構(gòu)架焊接。3.1.2.2 胎架形式：內(nèi)場(chǎng)由平直中心流水線生產(chǎn)或采用支柱式胎架，外場(chǎng)采用水平擱墩或水平胎架。3.1.2.3 工藝操作程序（以典型平行舯體雙層底分段為例）：3.2 單底分段（甲板分段相同）3.2.1 工藝要求3.2.1.1 拼板時(shí)以肋骨檢驗(yàn)線、板端部對(duì)合線為準(zhǔn)，誤差1mm。3.2.1.2 縱骨、縱桁以對(duì)合線為準(zhǔn)安裝，誤差1mm。3.2.1.3 分段主尺度符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。3.2.2 工藝過程3.2.2.1 制造方法：正造。3.2.2.2 胎架形式：由平直中心流水

8、線生產(chǎn)或采用支柱式胎架。3.2.3 工藝操作程序：3.3 貨艙下邊水艙分段（油船下邊水艙分段建造相同）3.3.1 工藝要求3.3.1.1 拼板時(shí)肋骨檢驗(yàn)線、板端部對(duì)合線為準(zhǔn)，誤差1mm。3.3.1.2 縱骨、縱桁以對(duì)合線為準(zhǔn)安裝，誤差1mm。3.3.1.3 構(gòu)件安裝位置正確，垂直度3mm。3.3.1.4 分段端面平面度4mm。3.3.2 工藝過程3.3.2.1 建造方法：平行舯體部分下邊水艙分段分別制成斜底、外底、外傍片狀組立，然后以外底片狀組立為基面，吊裝斜底片狀組立，最后以外傍片狀組立為基面吊裝斜底、外底合攏后的組合體，制成完整的下邊水艙分段。 對(duì)艏、艉外板有線型的下邊水艙分段以斜底為基面

9、進(jìn)行建造，采用外板反貼進(jìn)行裝焊定位，然后吊出胎架，翻身，回轉(zhuǎn)焊接。3.3.2.2 胎架形式：片狀由平直中心流水線生產(chǎn)，大組立采用支柱式胎架或有型值的擱墩。3.3.3 工藝操作程序（以典型平行舯體下邊水艙分段為例）：曲面中心或平臺(tái)3.4 貨艙上邊水艙分段3.4.1 工藝要求3.4.1.1 拼板時(shí)肋骨檢驗(yàn)線直線度良好，板端部誤差1mm。3.4.1.2 構(gòu)件安裝位置正確，垂直度3mm。3.4.1.3 分段端面平面度4mm。3.4.2 工藝過程3.4.2.1 建造方法：平行舯體部分上邊水艙分段分別制成外傍、甲板、斜頂板片狀組立，然后以甲板片狀組立為基面，裝焊斜板片狀組立，最后以外傍片狀組立為基面，裝焊

10、由甲板、斜板合攏后的組合分段，形成完整的上邊水艙分段。 艏、艉有線型的上邊水艙分段建成外板片狀分段與甲板、斜板合攏的組合分段，分別涂裝后在平臺(tái)上總組成完整的上邊水艙分段。3.4.2.2 胎架形式：片狀由平直中心流水線生產(chǎn)，大組立采用支柱式胎架或有型值的擱墩。3.4.3 工藝操作程序（以典型平行舯體上邊水艙分段為例）：曲面中心或平臺(tái)3.5 上層建筑分段(包括甲板桅屋、煙囪、機(jī)艙棚分段)3.5.1 工藝要求3.5.1.1 分段主尺度、構(gòu)件垂直度、甲板平整度、圍壁平整度等應(yīng)符合Q/WSW60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。a. 窗的開孔高度尺寸，應(yīng)以上口為基準(zhǔn)線；b. 設(shè)計(jì)部在技術(shù)協(xié)議書中明

11、確，廠商應(yīng)提供窗框外形尺寸的開孔樣板；c. 施工人員對(duì)門、窗劃線、開孔應(yīng)按廠商提供的樣板。門窗開孔切割形式由設(shè)計(jì)定，可以數(shù)切亦可手工切割。3.5.1.2 控制焊接變形，減少火工矯正。a. 裝配點(diǎn)焊，在有條件情況下應(yīng)采用CO2焊接；b. 嚴(yán)格控制焊腳高度，以控制焊接變形；c. 注意部件的焊接方法及焊接順序，濕房間的具體位置。3.5.1.3 加強(qiáng)及吊環(huán)a. 上層建筑外圍壁光面應(yīng)少設(shè)馬腳、吊環(huán)。加強(qiáng)拆除后的馬腳，應(yīng)批磨光；b. 加強(qiáng)及吊環(huán)應(yīng)盡量考慮設(shè)置在構(gòu)架上。3.5.1.4 對(duì)外提交報(bào)驗(yàn)前，做好自檢工作。3.5.2 工藝過程3.5.2.1 建造方法：a. 除煙囪外的上層建筑分段均以甲板為基面反造；

12、b. 煙囪臥造。3.5.2.2 胎架形式：支柱式胎架3.5.3 工藝操作程序：3.6 機(jī)艙區(qū)雙層底分段制造3.6.1 工藝要求3.6.1.1 機(jī)艙區(qū)雙層內(nèi)底、機(jī)座面板與胎架吻合，間隙誤差2mm。3.6.1.2 分段內(nèi)外底端縫處垂直度誤差4mm。3.6.1.3 分段主尺度及機(jī)座面板、內(nèi)底水平要求符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。3.6.1.4 凡通過主焊縫的管子開孔時(shí)，焊縫必須先焊透后方可開孔，覆板施焊。3.6.1.5 海底門根據(jù)開孔樣板劃線、開孔。3.6.2 工藝過程3.6.2.1 建造方式：以機(jī)艙內(nèi)底板為基面反造，外板反貼。3.6.2.2 胎架形式：支柱式胎

13、架和主機(jī)座附近設(shè)計(jì)桁架式胎架。3.6.3 工藝操作程序：3.7 機(jī)艙舷側(cè)分段機(jī)艙舷側(cè)的制造與機(jī)艙平臺(tái)（主甲板）分段的舷側(cè)分段相似，其制造工藝參照機(jī)艙平臺(tái)（主甲板）分段的舷側(cè)分段。3.8 機(jī)艙平臺(tái)分段和機(jī)艙主甲板分段3.8.1 工藝要求3.8.1.1 外板組立制造工藝要點(diǎn)a. 應(yīng)大力推廣支柱式胎架。按結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，由設(shè)計(jì)確定少量桁架式胎架；b. 胎架底腳線應(yīng)有四角定位點(diǎn)及板縫線；c. 拼板以肋骨檢驗(yàn)線為準(zhǔn)，誤差1mm；d. 曲面分段必須二次劃線；e. 外板與胎架吻合；f. 肋骨沖勢(shì)正確，誤差3mm。3.8.1.2 分段施工工藝要點(diǎn)a. 平臺(tái)胎架應(yīng)平整，主甲板胎架梁拱正確，線形光順。b. 大組時(shí)應(yīng)測(cè)量

14、分段下口半寬，焊前應(yīng)放8mm反變形。c. 分段兩端面平面度誤差4mm，極限8mm。d. 縱向構(gòu)件以對(duì)合線為準(zhǔn)，誤差1mm。3.8.2 工藝過程3.8.2.1 建造方法：機(jī)艙平臺(tái)（主甲板）分段的舷側(cè)以外板為基面?zhèn)仍?，整個(gè)分段以平臺(tái)（主甲板）為基面反造。3.8.2.2 胎架形式：支柱式胎架3.8.3 工藝操作程序：3.9 艉尖艙分段制造3.9.1 工藝要求3.9.1.1 艉尖艙壁定位時(shí)必須與地面預(yù)埋件剛性固定。3.9.1.2 各肋板中心線對(duì)準(zhǔn)艉尖艙壁中心線，誤差1mm。3.9.1.3 尾軸管小組立時(shí)，前后中心線垂直度誤差2mm。3.9.1.4 尾軸管安裝時(shí)必須保證尾軸轂尾端加工余量。3.9.1.5

15、 尾軸管焊接時(shí)（包括尾軸管小組時(shí)與尾軸轂焊接及中組時(shí)與艉尖艙壁鑄鋼件焊接）必須預(yù)熱，并派人專職監(jiān)視軸孔中心線情況，發(fā)現(xiàn)偏差，隨即調(diào)整焊接順序，確保軸孔中線精度。焊后保溫冷卻。3.9.1.6 外板端面平面度誤差4mm，極限8mm。3.9.1.7 分段主尺度誤差符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。3.9.2 工藝過程3.9.2.1 建造方式：以艉尖艙壁為基面?zhèn)仍?，外板外貼。3.9.2.2 胎架形式：桁架式（支柱式）胎架。3.9.3 工藝操作程序：3.10 舵機(jī)平臺(tái)分段建造3.10.1 工藝要求3.10.1.1 舵機(jī)平臺(tái)定位時(shí)，其四周及掛舵臂處必須用20槽鋼與地面預(yù)埋

16、件剛性固定。3.10.1.2 掛舵臂安裝時(shí)，其下舵鈕中心線向艉傾斜10mm作反變形，并用20槽鋼斜撐與地面拉緊。3.10.1.3 在掛舵臂焊接時(shí)，掛舵臂必須預(yù)熱，焊后保溫冷卻，焊接過程中派人專職監(jiān)控，一旦發(fā)現(xiàn)舵鈕中心線偏離監(jiān)控點(diǎn)，隨即調(diào)整焊接順序，確保精度。3.10.1.4 外板端面平面度誤差4mm，極限8mm。3.10.1.5 分段主尺度符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。3.10.2 工藝過程3.10.2.1 建造方法：以舵機(jī)平臺(tái)為基面反造，外板反貼。3.10.2.2 胎架形式：支柱式胎架。3.10.3 工藝操作程序：3.11 其余艉部分段制造 艉部除艉尖艙

17、分段及舵機(jī)平臺(tái)分段外的其余分段，與機(jī)艙平臺(tái)（甲板）分段相似，其建造參照機(jī)艙平臺(tái)（甲板）分段制造工藝施工。3.12 艏底部分段3.12.1 工藝要求3.12.1.1 分段尾端大接縫平面度4mm，極限誤差8mm。3.12.1.2 企口尺寸確保。3.12.1.3 分段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。3.12.2 工藝過程3.12.2.1 建造方式：以平臺(tái)為基面反造，外板反貼。3.12.2.2 胎架形式：支柱式胎架。3.12.3 工藝操作程序：3.13 球鼻艏分段（艏部鼻梁分段）3.13.1 工藝要求3.13.1.1 艏柱中心線誤差4mm。3.13.1.2

18、胎架底腳線應(yīng)有四角定位點(diǎn)及板縫線。3.13.1.3 拼板以肋骨檢驗(yàn)線為準(zhǔn)，誤差2mm。3.13.1.4 裝焊結(jié)束后切割外板加工余量。3.13.1.5 尾端大接縫平面度4mm，極限誤差8mm。3.13.1.6 艙壁垂直誤差0.1h%（h為艙壁高度），極限誤差12mm，二者取小值。3.13.1.7 分段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。3.13.2 工藝過程3.13.2.1 建造方法：以艙壁為基面?zhèn)仍欤獍宸促N。3.13.2.2 胎架形式：支柱式胎架。3.13.3 工藝操作程序：3.14 艏部主甲板分段3.14.1 工藝要求3.14.1.1 胎架底腳線應(yīng)有

19、四角定位點(diǎn)及板縫線。3.14.1.2 拼板以肋骨檢驗(yàn)線為準(zhǔn)，誤差1mm。3.14.1.3 尾端大接縫平面度4mm，極限誤差8mm。3.14.1.4 艙壁垂直誤差0.1h%（h為艙壁高度），極限誤差12mm，二者取小值。3.14.1.5 分段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。3.14.2 工藝過程3.14.2.1 建造方法：以主甲板為基面反造。3.14.2.2 胎架形式：支柱式胎架。3.14.3 工藝操作程序：3.15 艏部其余分段 艏部其余分段的制造與機(jī)艙平臺(tái)分段相似，其制造工藝參照機(jī)艙平臺(tái)分段。3.16 槽形艙壁制造3.16.1 工藝要求3.16.1

20、.1 按設(shè)計(jì)要求安裝加強(qiáng)排。3.16.1.2 分段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。3.16.2 工藝過程3.16.2.1 制造方法：以槽形艙壁平直面為基面制造。3.16.2.2 胎架形式：用20槽鋼支撐落地支撐式，下墩采用支柱式胎架。3.16.3 工藝操作程序：4船體分段總組（根據(jù)公司實(shí)際生產(chǎn)需要，亦可不進(jìn)行總組，直接進(jìn)塢搭載）4.1 雙層底分段總組4.1.1 工藝要求4.1.1.1 總組時(shí)以肋骨檢驗(yàn)線為準(zhǔn)，誤差4mm。4.1.1.2 總組后總段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。4.1.2 工藝過程4.1.2

21、.1 胎架形式：采用擱墩為總組胎架。4.1.2.2 總組方法：正態(tài)總組。4.1.3 總組工藝操作程序：4.2 舷側(cè)分段總組4.2.1 “P”型分段總組4.2.1.1 工藝要求a. 首尾端面平面度4；b. 總組后總段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。4.2.1.2 工藝過程a. 總組方法：以舷側(cè)外板為基面?zhèn)仍?；b. 胎架形式：采用擱墩或支柱式胎架；4.2.1.3 總組工藝操作程序：4.2.2 “C”型分段總組4.2.2.1 工藝要求a. 總組時(shí)以肋骨檢驗(yàn)線為準(zhǔn),誤差4mm；b. 總組時(shí)型深放5mm補(bǔ)償量；c. 首尾端面平面度4mm；d. 總組后總段主尺度

22、等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。4.2.2.2 工藝過程4.2.2.2.1 總組方法：以舷側(cè)外板為基面?zhèn)仍臁?.2.2.2.2 胎架形式：擱墩。4.2.2.3 總組工藝操作程序：4.2.3 “D”型分段總組4.2.3.1 工藝要求a. 總組時(shí)以肋骨檢驗(yàn)線為準(zhǔn),誤差4mm；b. 總組時(shí)型深放5mm補(bǔ)償量；c. 首尾端面平面度4mm；d. 總組后總段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。4.2.3.2 工藝過程4.2.3.2.1 總組方法：以舷側(cè)外板為基面?zhèn)仍臁?.2.3.2.2 胎架形式：擱墩。4.2.3.3 總組工藝操

23、作程序：4.2.4 機(jī)艙分段總組4.2.4.1 工藝要求a. 總組時(shí)以肋骨檢驗(yàn)線為準(zhǔn),誤差4mm；b. 總組時(shí)甲板寬度加放3mm5mm補(bǔ)償量；c. 首尾端面平面度誤差4mm；d. 定位后，總段下口設(shè)置加強(qiáng)排；e. 總組后總段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。4.2.4.2 工藝過程4.2.4.2.1 總組方法：正態(tài)總組4.2.4.2.2 胎架形式：擱墩和加排固定。4.2.4.3 總組工藝操作程序：4.2.5 艏部單底分段總組艏部單底分段總組與機(jī)艙分段總組相似，其總組參照機(jī)艙分段總組工藝施工。4.2.6 艏部多層分段總組艏部多層分段總組與上層建筑分段總組

24、相似，其總組參照上層建筑分段總組工藝施工。艏部多層分段總組時(shí)應(yīng)保證鼻梁（艏柱中心線）的正直。4.2.7 艏部主甲板分段總組4.2.7.1 工藝要求a. 總組時(shí)以肋骨檢驗(yàn)線為準(zhǔn),誤差4mm；b. 總組時(shí)甲板寬度加放3mm5mm補(bǔ)償量；c. 甲板梁拱、艏舷弧要注意；d. 尾端端面平面度誤差4mm，極限8mm；e. 總組后總段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。4.2.7.2 工藝過程4.2.7.2.1 總組方法：正態(tài)總組。4.2.7.2.2 胎架形式：擱墩。4.2.7.3 總組工藝操作程序：4.2.8 艉部其余分段總組艉部其余分段總組與機(jī)艙分段總組相似，參照

25、機(jī)艙分段總組工藝施工。4.2.9 甲板分段總組（油船）4.2.9.1 工藝要求a. 總組時(shí)以肋骨檢驗(yàn)線為準(zhǔn),誤差4mm；b. 總組時(shí)甲板寬度加放3mm5mm補(bǔ)償量；c. 首尾端端面平面度誤差4mm，極限8mm；d. 總組擱墩要牢固，不能用槽鋼或板材簡(jiǎn)單支撐，以防失穩(wěn)；e. 總組后總段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。4.2.9.2 工藝過程a. 總組方法：正態(tài)總組；b. 胎架形式：擱墩；4.2.9.3 總組工藝操作程序：4.2.10 上層建筑分段單層總組與機(jī)艙分段總組相似，參照機(jī)艙分段總組工藝施工。4.2.11 上層建筑分段多層總組4.2.11.1 工

26、藝要求a. 總組時(shí)以肋骨檢驗(yàn)線、中心線為準(zhǔn),誤差4mm；b. 總組時(shí)每層層高加放3 mm5mm補(bǔ)償量；c. 首尾端端面平面度誤差4mm，極限8mm；d. 甲板水平誤差10mm，極限15mm；e. 總段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度；f. 火工矯正原則： 單層矯正時(shí)順序：構(gòu)架à甲板à圍壁； 變形狀態(tài)時(shí)順序：先矯正變形大的地方，其次為中度變形處，最后矯正小變形處，直至完工； 層次順序：由上至下矯正，并需反復(fù)循環(huán)矯正。4.2.11.2 工藝過程a. 總組方法：正態(tài)總組；b. 胎架形式：按居住甲板內(nèi)圍壁分布位置，用20槽鋼制作落地支撐式胎

27、架；4.2.11.3 總組工藝操作程序：5 船塢搭載船塢搭載為船體建造的最后一道工序，其質(zhì)量?jī)?yōu)劣對(duì)航海性能十分重要，必須嚴(yán)格控制。5.1 船塢格子線5.1.1 工藝要求5.1.1.1 船塢中心線：中心線直線度誤差2mm。5.1.1.2 船塢角尺線。5.1.1.3 肋骨檢驗(yàn)線：各肋骨檢驗(yàn)線誤差3mm。5.1.1.4 半寬線：誤差3mm。5.1.1.5 船長(zhǎng)線：誤差3mm。5.1.1.6 假設(shè)基線高度：誤差2mm。5.2 底部定位總段搭載5.2.1 工藝要求5.2.1.1 中心線誤差3mm，極限5mm。5.2.1.2 肋骨檢驗(yàn)線誤差4mm ，極限11mm。5.2.1.3 基線高度誤差5mm ，極限

28、8mm。5.2.1.4 底部分段水平誤差8mm ，極限12mm。5.2.2 底部定位總段搭載工藝操作程序：5.3 后續(xù)底部總段搭載5.3.1 工藝要求5.3.1.1 后續(xù)雙層底總段在欲對(duì)接縫的內(nèi)底板上設(shè)置46塊擱排。5.3.1.2 搭載時(shí)其長(zhǎng)度還應(yīng)檢測(cè)前后總段的肋骨檢驗(yàn)線的間距。5.3.1.3 搭載主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。5.3.1.4 大接縫的坡口、間隙、焊接方法符合Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原則工藝規(guī)范。5.3.2 后續(xù)底部總段搭載工藝操作程序：5.4 橫艙壁（槽形艙壁）分段搭載5.4.1 工藝要求5.4.1.1 在內(nèi)底上

29、按裝靠馬。5.4.1.2 定位時(shí)艙壁高度加放3 mm5mm補(bǔ)償量。5.4.1.3 分段吊到位后，槽形艙壁固定。5.4.1.4 搭載焊縫的坡口、間隙、焊接方法符合Q/SWS42-027-2003船舶焊接原則工藝規(guī)范。5.4.1.5 搭載主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。5.4.2 橫艙壁（槽型艙壁）分段搭載工藝操作程序：5.5 縱艙壁定位分段搭載5.5.1 工藝要求5.5.1.1 肋骨檢驗(yàn)線與雙層底肋骨檢驗(yàn)線一致。5.5.1.2 搭載主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。5.5.1.3 大接縫的坡口、間隙、焊接方法符

30、合Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原則工藝規(guī)范。5.5.2 縱艙壁定位分段搭載工藝操作程序：5.6 后續(xù)縱艙壁定位分段搭載5.6.1 工藝要求5.6.1.1 肋骨檢驗(yàn)線與雙層底肋骨檢驗(yàn)線一致。5.6.1.2 搭載時(shí)其長(zhǎng)度還應(yīng)檢測(cè)前后分段的肋骨檢驗(yàn)線的間距。5.6.1.3 搭載主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。5.6.1.4 大接縫的坡口、間隙、焊接方法符合Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原則工藝規(guī)范。5.6.2 后續(xù)縱艙壁定位分段搭載工藝操作程序與縱艙壁定位分段搭載工藝操作程序相同，施工時(shí)可參照?qǐng)?zhí)行。5.7 貨艙區(qū)（貨油區(qū)）舷側(cè)總段

31、搭載5.7.1 工藝要求5.7.1.1 肋骨檢驗(yàn)線與底部分段肋骨檢驗(yàn)線一致。5.7.1.2 舷側(cè)總段夾板、內(nèi)底處半寬要正確。5.7.1.3 設(shè)置天橋協(xié)助總段定位、確保寬度。5.7.1.4 左右舷側(cè)總段的甲板水平同步。5.7.1.5 舭部設(shè)舷外支撐。5.7.1.6 艙內(nèi)設(shè)直撐。5.7.1.7 后續(xù)舷側(cè)分段甲板上設(shè)24塊擱排。5.7.1.8 搭載主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。5.7.1.9 焊縫的坡口、間隙、焊接方法符合Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原則工藝規(guī)范。5.7.2 貨艙（貨油）區(qū)舷側(cè)總段搭載工藝操作程序：5.8 甲板總段搭載5.8

32、.1 工藝要求5.8.1.1 肋骨檢驗(yàn)線與舷側(cè)總段肋骨檢驗(yàn)線一致。5.8.1.2 搭載主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。5.8.1.3 焊縫的坡口、間隙、焊接方法符合Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原則工藝規(guī)范。5.8.2 甲板總段搭載工藝操作程序：5.9 艉尖艙舵機(jī)平臺(tái)總段搭載5.9.1 工藝要求5.9.1.1 尾端放低10mm反變形值。5.9.1.2 按工藝在塢內(nèi)預(yù)先設(shè)置帶油泵的直撐5根及掛舵臂下設(shè)置支撐花架。5.9.1.3 搭載主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。5.9.1.4 焊縫的坡口、間隙、

33、焊接方法符合Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原則工藝規(guī)范。5.9.2 艉尖艙舵機(jī)平臺(tái)總段搭載工藝操作程序：5.10 艉部其余總段搭載與機(jī)艙半立體總段搭載相似，可參照機(jī)艙半立體總段搭載工藝施工。5.11 艏部底部分段搭載與后續(xù)底部總段搭載相似，可參照后續(xù)底部總段搭載工藝施工。5.12 艏部后續(xù)總段搭載與機(jī)艙半立體總段搭載相似，可參照機(jī)艙半立體總段搭載工藝施工。5.13 上層建筑搭載5.13.1 工藝要求5.13.1.1 居住甲板層高加放3mm5mm補(bǔ)償量。5.13.1.2 搭載主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。5.13.1.3 焊縫的坡口、間隙

34、、焊接方法符合Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原則工藝規(guī)范。5.13.2 上層建筑搭載工藝操作程序：5.14 艙口圍搭載要點(diǎn)5.14.1 工藝要求5.14.1.1 艙口圍延伸梁水平與艙口圍上表面水平誤差5mm。5.14.1.2 艙口圍延伸梁與艙口滾輪平行度5mm。5.14.1.3 艙口圍角偶安裝卸灰板。5.14.1.4 搭載主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。5.14.1.5 焊縫的坡口、間隙、焊接方法符合Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原則工藝規(guī)范。5.14.2 艙口圍搭載工藝操作程序：SWS船體結(jié)構(gòu)通用節(jié)點(diǎn)形式 選用標(biāo)準(zhǔn)：Q/SW

35、S 52-009-2003 1 范圍 本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了各類船舶船體結(jié)構(gòu)的符號(hào)、標(biāo)記、縮寫及詳細(xì)節(jié)點(diǎn)形式。本標(biāo)準(zhǔn)適用于鋼質(zhì)船舶船體結(jié)構(gòu)。2 鑲嵌型切口形式及代碼3 組合型材形式3.1 直角型材組合形式3.2 扁鋼加強(qiáng)開孔形式4 止漏孔的形式與尺寸 止漏孔的邊緣距水密艙壁L100，標(biāo)準(zhǔn)為150，從半圓孔到艙壁處應(yīng)采用包角雙面連續(xù)焊。4.1 貫穿水、油密艙壁構(gòu)件上的止漏孔：標(biāo)準(zhǔn)R=504.2 鄰接液艙的艙壁在緊靠水、油密艙壁前后開設(shè)的止漏孔：（RW：R=15）5 有軟趾的折邊肘板詳圖5.1 圖面表示5.2 軟趾詳圖6 腹板端部詳圖及支撐面板的肘板的安裝方法7 支撐肘板8 防傾肘板9 防傾肘板10 壓筋板

36、型式11 防護(hù)條12 支柱墊板13 支柱的端部焊接SWS船體結(jié)構(gòu)型材端部形式 選用標(biāo)準(zhǔn)：Q/SWS 52-010-20031 范圍 本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了船體結(jié)構(gòu)型材的端部和連接形式。本標(biāo)準(zhǔn)適用于鋼質(zhì)船舶船體結(jié)構(gòu)。詳細(xì)設(shè)計(jì)與此標(biāo)準(zhǔn)不一致時(shí)，以詳細(xì)設(shè)計(jì)為準(zhǔn)。2 型材端部和連接形式2.1 型材端部和連接形式按表1。 2.2 組合型材端部和連接形式按表2。表2 組合型材端部和連接形式表2 （續(xù)）組合型材端部和連接形式SWS船體結(jié)構(gòu)相貫切口與補(bǔ)板形式 選用標(biāo)準(zhǔn)：Q/SWS 52-011-20031 范圍 本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了船體結(jié)構(gòu)的縱桁、肋板、橫梁和縱骨的貫穿孔和補(bǔ)板形式。本標(biāo)準(zhǔn)適用于鋼質(zhì)船舶船體結(jié)構(gòu)。詳細(xì)設(shè)計(jì)與此標(biāo)

37、準(zhǔn)不一致時(shí)，以詳細(xì)設(shè)計(jì)為準(zhǔn)。2 補(bǔ)板厚度材質(zhì)不大于其母材，補(bǔ)板厚度可以比圖面所示大3。3 示例4 型材類別縮寫 A角鋼 B球扁鋼 G折邊型材 F扁鋼 L2L2形 L3L3形 TT排5 貫穿孔的表達(dá)形式6 曲面情況下的補(bǔ)板形式詳圖7 一般貫穿孔類型7.1 貫穿孔類型7.2 典型形式8 貫穿孔和補(bǔ)板形式8.1 角鋼的貫穿孔和補(bǔ)板形式按表1。表1 貫穿孔和補(bǔ)板形式8.2 球扁鋼的貫穿孔和補(bǔ)板形式按表2。表2 球扁鋼的貫穿孔和補(bǔ)板形式8.3 扁鐵的貫穿孔和補(bǔ)板形式按表3。表3 扁鐵的貫穿孔和補(bǔ)板形式8.4 折邊型材的貫穿孔和補(bǔ)板形式按表4。表4 折邊型材的貫穿孔和補(bǔ)板形式8.5 T型材的貫穿孔和補(bǔ)板形

38、式按表5。表5 T型材的貫穿孔和補(bǔ)板形式8.6 L2組合型材的貫穿孔和補(bǔ)板形式按表6。表6 L2組合型材的貫穿孔和補(bǔ)板形式8.7 L3組合型材的貫穿孔和補(bǔ)板形式按表7。表7 L3組合型材的貫穿孔和補(bǔ)板形式SWS船體結(jié)構(gòu)流水孔、透氣孔和通焊孔形式 選用標(biāo)準(zhǔn)：Q/SWS 52-012-20031 范圍 本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了船體結(jié)構(gòu)的流水孔、透氣孔和通焊孔形式及尺寸。本標(biāo)準(zhǔn)適用于鋼質(zhì)船舶船體結(jié)構(gòu)。詳細(xì)設(shè)計(jì)與此標(biāo)準(zhǔn)不一致時(shí)，以詳細(xì)設(shè)計(jì)為準(zhǔn)。2 過焊孔3 流水孔、透氣孔和角隅按表1。表1 流水孔、透氣孔和角隅表1（續(xù)） 流水孔、透氣孔和角隅表1（續(xù)） 流水孔、透氣孔和角隅4 踏步孔SWS船體強(qiáng)力構(gòu)件開孔及補(bǔ)強(qiáng)

39、選用標(biāo)準(zhǔn)：Q/SWS 52-014-2003 1 范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了船體強(qiáng)力構(gòu)件上的區(qū)域分類，開孔及補(bǔ)強(qiáng)。本標(biāo)準(zhǔn)適用于管系、電纜穿過船體強(qiáng)力構(gòu)件時(shí)的開孔及補(bǔ)強(qiáng)。2 船體強(qiáng)力構(gòu)件上的區(qū)域分類2.1 船體強(qiáng)力構(gòu)件上的區(qū)域分類見表1表1 區(qū)域分類區(qū) 域符 號(hào)定 義A區(qū)域弱應(yīng)力區(qū)B區(qū)域較強(qiáng)應(yīng)力區(qū)C區(qū)域強(qiáng)應(yīng)力區(qū)2.2 橫向構(gòu)件上的區(qū)域劃分按圖1 a. 強(qiáng)橫梁 b. 橫梁穿過縱桁圖1 橫向構(gòu)件上的區(qū)域劃分2.2.1 決定B區(qū)域方法見圖2。a) 定O、A點(diǎn)；b) OAB不大于45度時(shí)取C點(diǎn)，OAB 大于45度時(shí)取B點(diǎn)；c) 按OBE或OCE等于45度來定E或E。 圖2 決定B區(qū)域方法2.3 縱強(qiáng)度構(gòu)件的區(qū)域劃

40、分見圖3。a. 縱骨 b. 縱通制水板 c. 縱通桁材 圖3 縱強(qiáng)度構(gòu)件的區(qū)域劃分2.4 平板龍骨上部肋板的區(qū)域劃分見圖4，取值按2.2.1。 圖4 平板龍骨上部肋板的區(qū)域劃分2.5 支柱端部構(gòu)件的區(qū)域劃分見圖5。a. 支柱無肘板 b. 支柱兩側(cè)有肘板 c. 支柱一側(cè)有肘板 圖5 支柱端部構(gòu)件的區(qū)域劃分2.6 防撓材、肘板構(gòu)件的區(qū)域劃分見圖6。 a. 防撓材 b. 肘板圖6 防撓材、肘板構(gòu)件的區(qū)域劃分2.7 肋板端部的區(qū)域劃分見圖7。 a. 圓弧連接 b. 肘板連接 圖7 肋板端部的區(qū)域劃分 2.8 隔離艙內(nèi)腹板的區(qū)域劃分見圖8。 圖8 隔離艙內(nèi)腹板的區(qū)域劃分 2.9 中心線桁材端部的區(qū)域劃分

41、見圖9。 圖9 中心線桁材端部的區(qū)域劃分3 開孔3.1 開孔一般要求3.1.1 C區(qū)域應(yīng)避免開孔，如必須開孔時(shí)，應(yīng)對(duì)材料性質(zhì)、周圍狀況、負(fù)荷大小作充分考慮，以決定開孔位置、尺寸和補(bǔ)強(qiáng)方法。 3.1.2 A區(qū)域及B區(qū)域開孔允許值按表1，表1中開孔尺寸符號(hào)見圖10。 圖10 開孔尺寸符號(hào)表1 開孔允許值構(gòu)件名稱及部位孔高b/型材高h(yuǎn)A區(qū)域B區(qū)域不補(bǔ)強(qiáng)補(bǔ)強(qiáng)不補(bǔ)強(qiáng)補(bǔ)強(qiáng)桁 材貨油艙 a)0.20.2 b)0.5 a)0.10.1 b)0.25貨物艙、機(jī)艙、除貨油艙以外的其他艙0.250.250.50.1250.1250.25居住區(qū)、露天甲板0.330.330.50.1650.1650.25船中0.75L

42、外，中縱桁材0.40.40.50.20.20.25實(shí)肋板、 雙層底內(nèi)旁桁材、各種隔板0.50.50.66_a) b300；b) b600。3.1.3 桁材高度方向開數(shù)個(gè)孔時(shí)，開孔高度值之和應(yīng)小于表1中的允許開孔高度值。3.1.4 開孔總長(zhǎng)度不能超過0.6肋距（或0.6縱骨間距），開孔應(yīng)分散，不能同時(shí)密集在鄰近的肋距（或縱骨間距）內(nèi)。3.1.5 開孔長(zhǎng)度應(yīng)小于開孔高度的2倍，以保證在相同開孔面積情況下減少沿船寬方向的開孔寬度。3.1.6 開孔應(yīng)有光滑的邊緣和良好的圓角， 圓角的半徑應(yīng)為孔高的1/8，且不小于25mm。3.1.7 當(dāng)梁上有密集的小開孔且間距又不滿足對(duì)開孔間距的要求時(shí)，則開孔的寬度和

43、長(zhǎng)度的計(jì)算值應(yīng)以全部開孔的最大外輪廓尺寸作為開孔計(jì)算的寬度和長(zhǎng)度。3.1.8 如遇特殊開孔情況，需設(shè)計(jì)部主管人員決定，需作特殊考慮的開孔亦由設(shè)計(jì)部主管人員提出。3.1.9 主船體部分的強(qiáng)力甲板，船中0.5L連續(xù)縱桁上開孔高大于0.25h時(shí)，應(yīng)通知設(shè)計(jì)部船體室，以考慮開孔對(duì)總縱強(qiáng)度的影響是否允許，以及開孔的特殊要求等。3.2 開孔部位3.2.1 除下述范圍外的梁上腹板可以開孔，但是否需要加強(qiáng)，應(yīng)視開孔大小而定。3.2.2 以下部位一般不允許開孔，否則應(yīng)作等效加強(qiáng)。3.2.2.1 強(qiáng)橫梁端部一個(gè)縱骨間距。3.2.2.2 縱桁在橫隔壁處一個(gè)肋距。3.2.2.3 強(qiáng)橫梁在支柱處左右一個(gè)縱骨間距。3.2

44、.2.4 縱桁在支柱處前后一個(gè)肋距。3.2.2.5 桅桿附近范圍內(nèi)的強(qiáng)橫梁左右一個(gè)縱骨間距。3.2.2.6 桅桿附近范圍內(nèi)的縱桁前后一個(gè)肋距。3.2.2.7 上層建筑端壁下的強(qiáng)梁腹板上。3.2.2.8 普通橫梁和縱骨上。3.2.2.9 強(qiáng)橫梁面板上絕對(duì)不準(zhǔn)開孔。3.2.2.10 小構(gòu)件穿過的切口處，其切口前后的一倍切口長(zhǎng)度范圍內(nèi)。3.2.2.11 肘板端部相鄰200mm范圍內(nèi)。3.2.2.12 構(gòu)件對(duì)接處相鄰200mm范圍內(nèi)。3.2.2.13 底部構(gòu)件和不帶面板的構(gòu)件開孔另做考慮。3.3 孔與孔或孔與構(gòu)件邊線的最小距離按表2。表2 孔與孔或孔與構(gòu)件邊線的最小距離開孔形式S備 注A區(qū)域B區(qū)域a、

45、 孔與孔(d1+d2)/2d1+d2一般在孔的周圍加上等厚的腹板或扁鋼框時(shí)，可以減少S值，減少值為腹板或扁鋼框?qū)挾鹊?/2，但不得少于標(biāo)準(zhǔn)S值的1/2。b、 孔與面板40h-c、 孔與扇型孔、鋸齒型孔(d+R)/2d+R表2（續(xù)）孔與孔或孔與構(gòu)件邊線的最小距離開孔形式S備 注A區(qū)域d、 孔與切口(d+B)/2D+B_e、 切口與切口S12BS22BS32B_a) 在板的另一側(cè)，腹板的同一面內(nèi)有構(gòu)件時(shí)，可以適當(dāng)酌情減少S值。這些構(gòu)件的開孔的高度與鋸齒型孔同等高度時(shí)，S值不受限制；b) 有補(bǔ)板的設(shè)計(jì)情況：4 補(bǔ)強(qiáng)4.1 在A、B區(qū)域里允許開孔的情況下，應(yīng)用不小于開孔寬度方向截面積1/4的腹板或扁鋼

46、框補(bǔ)強(qiáng)，也可根據(jù)開孔的尺寸，用局部加高腹板高度來補(bǔ)強(qiáng)，其補(bǔ)強(qiáng)板及型材的材質(zhì)應(yīng)與強(qiáng)力構(gòu)件的材質(zhì)相同。4.2 特殊孔的補(bǔ)強(qiáng)4.2.1 孔的長(zhǎng)度在2倍孔的高度以內(nèi)時(shí)，孔高超過允許值情況下的補(bǔ)強(qiáng)型式見圖11。a.加補(bǔ)板 b.加面板 c.加面板 圖11 孔長(zhǎng)在允許范圍內(nèi)，孔高超過時(shí)的補(bǔ)強(qiáng)型式4.2.2 孔長(zhǎng)超過孔高2倍時(shí)，為了防止局部彎曲，在開孔上下補(bǔ)強(qiáng)，見圖12。 圖12 孔長(zhǎng)超過允許范圍時(shí)的補(bǔ)強(qiáng)型式4.2.3 孔高和孔長(zhǎng)均超過允許范圍時(shí)，防止局部彎曲，在開孔上下均要補(bǔ)強(qiáng)，同時(shí)要對(duì)開孔損失的截面積進(jìn)行補(bǔ)償，在開孔前后端作補(bǔ)強(qiáng)，見圖13。a. 補(bǔ)板及面板補(bǔ)強(qiáng) b. 角鋼及加強(qiáng)筋補(bǔ)強(qiáng)圖13 孔高和孔長(zhǎng)均超

47、過允許范圍時(shí)的補(bǔ)強(qiáng)型式SWS船舶結(jié)構(gòu)焊接與坡口型式選用規(guī)定 選用標(biāo)準(zhǔn)：Q/SWS 41-003-2004 1 范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了船體結(jié)構(gòu)的對(duì)接接頭、T形接頭及管子對(duì)接的坡口基本形式和尺寸。本標(biāo)準(zhǔn)適用于手工電弧焊，單絲、多絲埋弧自動(dòng)焊，CO2氣體保護(hù)自動(dòng)、半自動(dòng)焊，鎢極氬弧焊（包括CO2氣體保護(hù)半自動(dòng)焊和埋弧自動(dòng)焊組合焊）焊縫的設(shè)計(jì)、生產(chǎn)和檢驗(yàn)。2 對(duì)接焊縫焊接2.1 對(duì)接焊縫焊接方法選擇，見表1表1 對(duì)接焊縫焊接方法選擇序號(hào)焊接方法適用焊縫范圍使用說明1FCB法焊接分段制造階段：(1)分段內(nèi)底板平直拼板對(duì)接焊縫。(2) 分段外底板平直拼板對(duì)接焊縫。(3) 分段舷側(cè)外板平直拼板對(duì)接焊縫。(4) 分

48、段甲板平直拼板對(duì)接焊縫。(5) 頂、底邊水艙斜板拼板對(duì)接焊縫。(6) 縱、橫艙壁拼板對(duì)接焊縫。(1)適用在平直分段流水線上焊接的拼板對(duì)接焊縫。(2)對(duì)接焊縫須垂直于流水線運(yùn)行方向。(3)焊接存在板厚差時(shí)，板厚差須在焊接面的背面。2埋弧自動(dòng)雙面焊分段制造階段：(1)平直甲板、平臺(tái)板拼板對(duì)接焊縫。(2)平直隔艙、艉封板拼板對(duì)接焊縫。(3)小組立縱桁材、肋板拼板對(duì)接焊縫。(4)上層建筑拼板對(duì)接焊縫。(5)主基座面板、腹板拼板對(duì)接焊縫。(6)槽形艙壁、墩座垂直板與斜板拼板對(duì)接焊縫。(7)大型“T排”腹板(焊縫長(zhǎng)度1米)拼板對(duì)接焊縫。(1)焊接與水平傾角不大于10度的焊縫。(2)不進(jìn)入平面分段流水線的拼板焊縫。表1（續(xù)）對(duì)接焊縫焊接方法選擇序號(hào)焊接方法適用焊縫范圍使用說明3氣電垂直自動(dòng)焊總段制造、塢內(nèi)搭載階段：(1)舷側(cè)外板平直部分大接縫立對(duì)接焊縫。(2)槽形艙壁大接縫立對(duì)接焊縫。(3)底邊水艙斜板大接縫斜對(duì)接縫。(4)下墩垂直板、斜邊板大接縫立、斜對(duì)接焊縫。(5)縱橫艙壁大接縫立對(duì)接焊縫。(6)艏部左右分段合攏橫隔艙立對(duì)接焊縫。