ec鹿山滕龍江特大橋施工組織設計(鋼結構)

1、Good is good, but better carries it.精益求精，善益求善。ec鹿山滕龍江特大橋施工組織設計(鋼結構)試驗路段泉州至南寧國家高速公路三門至三清段新建工程LJ-8合同段鹿山滕龍江大橋 施工組織設計22目 錄一、工程概況2二、施工組織總體布置及規(guī)劃32.1 施工人員組織32.2施工機械設備組織32.3 四通一平、拌和站建設情況42.4工地試驗室42.5施工測量4三、施工計劃4四、鹿山滕龍江大橋施工組織設計44.1棧橋施工44.2 樁基施工104.3鋼套箱圍堰施工144.4 承臺施工224.5臺背回填施工264.6墩身及蓋梁施工264.7 預制40mT梁施工284.8

2、預應力砼剛構施工314.9橋面鋪裝施工39五、質(zhì)量、安全保證措施405.1 質(zhì)量目標405.2 質(zhì)量保證措施405.3安全保證措施41六、文明施工與環(huán)境保護426.1文明施工措施426.2環(huán)境保護措施43編 制 說 明本施工方案編制參考我單位施工技術力量和歷年施工經(jīng)驗，結合三山高速公路LJ-8合同段設計圖紙及現(xiàn)場實際，總工期目標和施工質(zhì)量安全目標。（1） 編制依據(jù)1.泉州至南寧國家高速公路江西三門至三清段高速公路LJ-8合同段施工設計圖2.公路橋梁施工技術規(guī)范3.公路工程質(zhì)量檢驗評定標準（2） 編制原則1.施工組織機構完善，人員配備齊全。2.施工隊伍施工能力強，經(jīng)驗豐富，專業(yè)文化程度高。3.施

3、工方案科學合理，施工方法及施工工藝簡單及規(guī)范。4.強化施工管理、完善技術、質(zhì)量、工期、安全等保證措施。（3） 編制范圍1.三山高速公路第LJ-8合同段鹿山滕龍江大橋施工。三門至三清高速公路LJ-8合同段鹿山滕龍江大橋施工組織設計一、工程概況鹿山滕龍江大橋位于騰龍鎮(zhèn)鹿山鎮(zhèn)西部，是跨滕龍江而設置的一座大橋。橋區(qū)位于低山丘陵地貌，地形起伏較大，地面高程為90188米。橋梁中心樁號左線ZK33+459/YK33+457.7，設置第一聯(lián)為1孔40米預應力砼簡支T梁，第二聯(lián)為（57+100+57）米變截面預應力砼連續(xù)剛構，第三聯(lián)為4孔40米先簡支后連續(xù)的預應力混凝土T梁，共三聯(lián)，橋梁全長426米，左線和右

4、線橋面凈寬11.65米，主橋墩采用矩形空心薄壁墩墩身厚3.6米，順橋向壁厚0.6米，橫橋向壁厚0.7米，橫橋向?qū)挾葹?.5米。配2排4根鉆孔灌注樁基基礎（樁徑280cm）。過渡橋墩矩形空心或?qū)嶓w薄壁墩，墩厚2.6或2米，空心墩順橋向壁厚0.6米，橫橋向壁厚0.5米，橫橋向?qū)挾?.5米。配2排4根鉆孔灌注樁基基礎（樁徑200cm）。T梁橋墩采用實體式薄壁墩配樁基礎，墩身寬650cm、厚200cm，配2排4根鉆孔灌注樁基基礎（樁徑180cm）或單排2根鉆孔灌注樁基基礎（樁徑200cm）。兩岸橋臺采用柱式橋臺，鉆孔灌注樁基基礎（樁徑200cm）。鹿山滕龍江大橋橋型總體布置圖二、施工組織總體布置及規(guī)劃

5、2.1 施工人員組織經(jīng)理部根據(jù)施工人員和設備，結合現(xiàn)場實際情況，組建鹿山滕龍江大橋施工隊。主要施工人員如下表：三山高速公路LJ-8合同段鹿山滕龍江大橋主要施工人員名單姓名職務工作職責號碼經(jīng)理負責全面工作總工負責技術質(zhì)量書記負責施工安全、協(xié)調(diào)副經(jīng)理負責施工生產(chǎn)、安全、組織和協(xié)調(diào)作業(yè)隊長負責現(xiàn)場施工現(xiàn)場工程師負責現(xiàn)場施工技術和質(zhì)量安全工程師負責現(xiàn)場安全安全員負責現(xiàn)場安全物資部長負責物資測量隊長負責測量測量員技術員負責現(xiàn)場測量試驗工程師負責試驗檢測一線操作司機和工人89人2.2施工機械設備組織經(jīng)理部結合合同工期要求及現(xiàn)場施工中實際工程量，配置足夠的施工機械設備，以確保工程按期交工。工程投入的主要設備

6、如下表：LJ-8合同段鹿山滕龍江大橋投入的主要設備表序號機械名稱單位已經(jīng)進場數(shù)量性能狀況1挖掘機臺2良好2裝載機臺2良好3沖擊鉆臺8良好4鋼筋加工成套設備套2良好4拌和機臺2良好5砼運輸車臺6良好625t汽車吊臺2良好7發(fā)電設備套1良好8平板拖車臺2良好9掛籃套4良好10臥泵臺2良好11振動打樁錘臺1良好12空壓機臺2良好13履帶吊臺2良好14張拉機具套4良好15千斤頂臺12良好16塔吊臺4良好施工中將配備足夠的合格的人員和設備，加大投入，科學管理，規(guī)范操作，安全文明施工，確保工程質(zhì)量和施工進度。2.3 四通一平、拌和站建設情況LJ-8合同段主線范圍內(nèi)便道、水、電、信息已經(jīng)通暢，場地已經(jīng)平整。

7、混凝土拌和站已經(jīng)建立并已開始了正常工作。2.4工地試驗室本合同段工地試驗室已經(jīng)組建并已開展正常日常試驗檢測工作，設備儀器和人員資質(zhì)能滿足施工試驗要求。LJ-8合同段工地試驗室，將在業(yè)主和監(jiān)理及上級部門的監(jiān)督指導下，做好各項試驗工作。2.5施工測量測量工作是保證工程施工正常展開的基礎，我合同段測量隊人員資質(zhì)和設備儀器能滿足施工測量要求，采用全站儀坐標放樣，測量技術水平及測量管理能力滿足施工質(zhì)量需要。三、施工計劃結合三山高速公路LJ-8合同段現(xiàn)場實際及總工期目標，本合同段制定出滕龍江大橋工程施工時間，計劃開工時間為2011年2月1日計劃完工時間為2012年6月25日。施工進度計劃見附表1：施工總體

8、計劃橫道圖。四、鹿山滕龍江大橋施工組織設計4.1棧橋施工 本合同段鹿山滕龍江大橋部分樁基位于水中，最低水位84.57米，施工水位約85.7米，施工時，需搭設鋼棧橋。1、棧橋設計鋼棧橋承擔本標段施工的材料運輸和施工通道功能，棧橋采用鋼管樁基礎，上構采用貝雷架和型鋼面層，各跨基礎采用630mm10mm的螺旋鋼管樁，橫橋向間距為4m，鋼管樁頂采用工字鋼做分配梁。頂面鋪設貝雷片組，貝雷片片與片間距為0.6m，片與片設置貝雷花架，貝雷組與組間設置8斜撐。上面鋪設I28b橫向分配梁及I12縱向分配梁，橋面板采用=8mm厚Q235花紋鋼板。采用從岸上向水中搭設棧橋，棧橋采用直徑0.63m鋼管樁作為支撐，由于

9、滕龍江為石質(zhì)河床，覆蓋層較薄，為保證穩(wěn)定性，鋼管樁橋墩入土深度6m時，兩側加設斜撐鋼管。貝雷桁架作為承重梁組合而成，鋼管樁打入深度根據(jù)計算確定。棧橋上部結構為6片貝雷桁架拼裝而成，每3片一組，其上鋪設橫、縱分配型鋼及橋面板，橋?qū)挒?.0m。鋼管樁插打采用50t履帶吊車與振動錘插打。鋼棧橋布置和構造如圖所示：棧橋橫斷面圖2、鋼棧橋的施工在后場先進行鋼管樁、型鋼、貝雷架配料，形成半成品，橋面板在后方加工成標準化模塊，用掛車運送至前場拼裝施工。鋼管樁下沉采用懸打法施工，用50T履帶吊車配合振樁錘施打鋼管樁。履帶吊停放在已施工完成的棧橋橋面，吊裝懸臂導向支架，利用懸臂導向支架精確打入棧橋基礎鋼管樁，測

10、量組確定樁位與樁的垂直度滿足要求后，開動振樁錘振動，在振動過程中要不斷的檢測樁位與樁的垂直度，發(fā)現(xiàn)偏差要及時糾正。每根樁的的下沉應一氣呵成，中途不可有較長時間的停頓，以免樁周土擾動恢復造成沉樁困難。樁頂鋪設好貝雷梁及橋面板后，50T履帶吊前移，進行插打下一跨鋼管樁。按此方法，循序漸進的施工。棧橋上部結構的安裝采用50噸履帶吊進行架設。單跨棧橋上部結構安裝完成后進行棧橋橋面系施工，用履帶吊吊裝橋面鋼板，橋面板與縱梁接觸點均要滿焊，焊縫質(zhì)量要滿足要求，每塊面板間設置2cm的伸縮縫，用于防止因溫度變化而引起的橋面翹曲起伏。最后安裝防滑鋼筋、護欄立桿、護欄扶手和護欄鋼筋以及涂刷油漆。 釣魚法施工棧橋3

11、、鉆孔平臺施工3.1 鉆孔平臺概述2#、3#主墩鉆孔平臺為矩形結構，長30m，寬18m。具體布置如下圖所示：鉆孔平臺平面布置圖(單位:mm)鉆孔平臺立面布置圖一(單位:mm)鉆孔平臺立面布置圖二(單位:mm)平臺基礎采用臨時鋼管樁及鉆孔樁鋼護筒，材質(zhì)均為Q235A。鋼管樁樁徑630mm，壁厚10mm。鋼護筒外直徑3032mm，壁厚16mm。鋼管樁與護筒之間利用平聯(lián)進行連接以增加平臺整體穩(wěn)定性，采用上層橫聯(lián)分配梁作為上部貝雷片的支撐結構。為增加平臺鋼管樁的整體穩(wěn)定性，設置兩層水平聯(lián)系，并在水平聯(lián)系內(nèi)設置斜撐。鋼管樁間平聯(lián)及斜撐采用工25a、20a型鋼。鋼護筒間平聯(lián)及斜撐采用240b、40b型鋼。

12、同時，上層平聯(lián)兼做貝雷主梁的支撐分配梁。平臺主梁采用450mm標準花架連接的貝雷架，等間距布置。 因旋挖鉆機在平臺行走及工作時會產(chǎn)生扭矩，平臺分配梁采用兩層型鋼分配梁。頂層為I12.6，間距按30cm布置；底層為工28b，間距按1.5m布置。平臺面板采用10mm厚花紋鋼板鋪設，面板接縫之間采用焊接。平臺兩側護欄高1.2m，采用42mm3mm鋼管，間距1.5m，底部焊接在I12.6分配梁的端頭，水平扶手也采用42mm3mm鋼管，設置兩道，豎桿頂部及中間各一道。 平臺四周應掛設救生圈、警示標語、安裝照明系統(tǒng)及警示標志等。3.2 鉆孔平臺施工工藝流程鉆孔平臺施工工藝流程如下圖所示： 鉆孔平臺施工工藝

13、流程圖3.3 施工方法簡述鉆孔平臺采用鋼管樁+鋼護筒平臺方案，其施工次序安排如下： 在鋼結構專業(yè)加工廠加工鋼護筒，考慮起吊能力及運輸條件，單根護筒加工長度取9m。 鋼護筒汽車運抵現(xiàn)場后，用50t履帶吊根據(jù)設計好的順序逐排插打。 鋼護筒、鋼管樁打設完成后，及時用平聯(lián)及剪刀撐連成整體，安裝貝雷片主梁、頂層分配梁、面板及平臺輔助設施。 鉆機就位、調(diào)試，開始鉆孔樁施工。3.4平臺的拆除鉆孔樁及承臺施工完畢后拆除平臺，拆除利用履帶吊作為起重設備。平臺拆除與平臺搭設時的順序相反，具體為：清理橋面施工機具及其它物件護欄、橋面板拆除分配梁拆除貝雷架主梁拆除平聯(lián)的割除鋼管樁的拔除。4.2 樁基施工1、鉆孔灌注樁

14、施工根據(jù)橋位區(qū)施工場地情況，該標段樁基礎施工按照陸上和水中兩種方式組織施工。水中樁基，采用搭設鉆孔平臺，鋼吊箱、按照水中樁基施工方案組織施工；其余樁基采用陸地樁基施工方案組織施工。水中鉆孔灌注樁施工流程如下圖所示：水中鉆孔灌注樁施工流程圖2、泥漿制備與循環(huán)鉆孔泥漿使用我單位成功使用過的造漿工藝造漿。制漿采用機械攪拌制備，按施工配合比將水注入攪拌機內(nèi)。開始攪拌，逐步加入優(yōu)質(zhì)泥漿攪拌成漿。打開出漿門使?jié){經(jīng)泥漿管道注入泥漿池，供給鉆孔使用。泥漿制備在開鉆前完成各開鉆孔的泥漿拌和并注入孔中，隨時至少儲備60m3泥漿供給補漿及損耗。為了減少泥漿對環(huán)境的影響和施工中的額外勞動量，設置泥漿池，泥漿池的容量按

15、照100m3來控制。在岸上指定廢棄位置開挖一大型鉆渣排放池，配置4臺泥漿輸送車，將鉆渣運送至鉆渣排放池。3、沖擊鉆機鉆孔（1）鉆機安裝就位后，進行自檢，調(diào)整底座保持平穩(wěn)，保證在鉆進中不產(chǎn)生位移。（2）鉆孔前，認真研讀鉆孔地質(zhì)圖，鉆孔過程中做好記錄和觀察，繪制鉆孔施工地質(zhì)剖面圖。（3）升降鉆具應平穩(wěn)，尤其是當鉆頭處于護筒底口位置時，必須謹慎操作、防止鉆頭鉤掛護筒，避免沖撞鋼護筒擾動鉆孔孔壁。（4）鉆孔作業(yè)分班連續(xù)進行；經(jīng)常對鉆孔泥漿進行試驗，不合要求時，及時調(diào)整；隨時撈取渣樣，檢查土層是否有變化，當土層變化時及時報監(jiān)理工程師并記入記錄表中，且與地質(zhì)剖面圖核對。（5）因故停鉆，保持孔內(nèi)水頭防塌孔，

16、孔口加護蓋。嚴禁鉆頭留在孔內(nèi)，以防埋鉆。（6）勤檢查鉆機、鉆頭是否偏移，防止出現(xiàn)斜孔。4、沖擊鉆孔常見問題及處理措施序號問題處理措施1鋼護筒變形根據(jù)變形程度采取回填塊石至變形部位，再改用沖擊錘沖擊成孔；或采取水下切割等辦法校正；嚴重變形的鋼護筒應拔出重打。2坍孔坍孔不嚴重時，回填至坍孔位置以上，采取改善泥漿性能、加高水頭后重新鉆孔；當護筒底口發(fā)生坍孔時應采取護筒跟進、下內(nèi)護筒等辦法進行施工；當坍孔嚴重時，盡快回填，采用粘土并加入適量的堿和水泥，回填高度高于坍孔處24m，待其固化后，提高泥漿比重快速穿過該地層。3鉆孔漏漿跟進護筒或減小孔內(nèi)外水頭差、增加泥漿比重、改善泥漿性能。4偏孔當偏孔不嚴重時

17、采用提鉆至偏孔處，反復掃孔，使孔壁垂直。當孔壁偏孔嚴重時，回填至偏孔處重新鉆孔。5卡鉆、埋鉆發(fā)生卡鉆和埋鉆時，宜采用沖、吸等方法，將鉆頭周圍土層松動后提鉆，并采取措施保持孔壁穩(wěn)定。5、清孔當鉆孔累計進尺達到孔底設計標高后，進行孔徑和垂直度的檢查，經(jīng)監(jiān)理工程師驗收認可后立即清孔，防止泥漿和鉆渣沉淀增多，造成清孔工作的困難甚至坍孔。清孔后從孔底提出泥漿試樣，應保證性能指標滿足下表要求。 清孔后泥漿性能指標相對密度粘度(Pa.s)含砂率(%)膠體率(%)失水率(ml/30min)1.201.402230 495 20在吊入鋼筋籠后，灌注水下混凝土之前，再次檢查孔內(nèi)泥漿性能指標和孔底沉淀厚度，如超過規(guī)

18、定應進行第二次清孔，符合要求后進行水下混凝土灌注。6、樁基鋼筋籠制作及安裝樁基鋼筋籠，采用長線法后場分節(jié)預制。鋼筋籠采用12米定尺鋼筋進行加工，32主筋采用直螺紋套筒連接，分節(jié)預制。制作鋼筋籠時嚴格按照設計圖紙和相關技術規(guī)范要求執(zhí)行。 首先在加工場地將鋼筋籠胎膜按照2m間隔擺放，胎?？傞L度大于或等于鋼筋籠設計總長度，樁基鋼筋籠在胎模上制作。測量定位保證所有胎膜在同一條軸線上，錨固胎模。鋼筋籠分節(jié)段制作，各節(jié)段之間采用直螺紋套筒將鋼筋依次連接。各節(jié)段做好編號。鋼筋籠制作過程中必須嚴格控制鋼筋籠接頭的安裝質(zhì)量，且鋼筋接頭必須錯開布置，接頭錯開不小于1.2米，接頭數(shù)不超過該斷面鋼筋根的50%。樁基鋼

19、筋籠安裝采用50t履帶吊車，為保證鋼筋籠起吊時不變形，采用長吊索小夾角的方法減少小平分力，起吊時頂端吊點采用四根等長吊索，根部采用一根吊索，吊點處設置弦形木吊墊與吊索捆連。先起吊頂部吊索，后起吊根部吊索，使平臥變?yōu)樾钡?，根部離開地面時，頂端吊點起吊至90后拆除根部吊點及木墊，最后垂直吊入孔安裝。鋼筋籠吊裝嚴格按預制確定的編號順序進行，安放過程中嚴格控制鋼筋籠接頭連接質(zhì)量，鋼筋接頭必須錯開布置，接頭數(shù)不超過該斷面鋼筋總根數(shù)的50。聲測管按設計要求進行安裝，焊接可靠，下放鋼筋籠過程中應仔細檢查，防止堵塞、變形，影響樁基檢測。鋼筋下放完畢，監(jiān)理工程師驗收合格后即可進行下一道工序施工。7、水下砼灌注灌

20、注水下混凝土之前，應再次檢查孔內(nèi)泥漿性能指標和孔底沉淀厚度，如超過規(guī)定，應進行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。澆筑時技術要求如下：（1）混凝土拌和物運至灌注地點時，應檢查其均勻性和坍落度等，如不符合要求，應進行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求時，不得使用。（2）首批混凝土拌和物下落后，混凝土應連續(xù)灌注。（3）在灌注過程中，特別是潮汐地區(qū)和有承壓力地下水地區(qū)，應注意保持孔內(nèi)水頭。（4）在灌注過程中，導管的埋置深度宜控制在26m。（5）在灌注過程中，應經(jīng)常測探井孔內(nèi)混凝土面的位置，及時地調(diào)整導管埋深。（6）為防止鋼筋骨架上浮，當灌注的混凝土頂面距鋼筋骨架底部2m左右時，應降低混凝土的灌

21、注速度。當混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上時，提升導管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢復正常灌注速度。（7）灌注的樁頂標高應比設計高出一定高度，一般為0.51.0m，以保證混凝土強度，多余部分接樁前必須鑿除，殘余樁頭應無松散層。（8）在灌注將近結束時，應核對混凝土的灌入數(shù)量，以確定所測混凝土的灌注高度是否正確。在灌注過程中，應將孔內(nèi)溢出的水或泥漿引流至適當?shù)攸c處理，不得隨意排放，污染環(huán)境及河流。4.3鋼套箱圍堰施工1、施工綜述主墩采用鋼套箱圍堰法施工，鋼套箱在現(xiàn)場加工，分塊制作，并上平臺拼裝成整體。由YC60千斤頂整體下放就位，最后澆筑封底混凝土及承臺混凝土，鋼套箱為臨時結構，承臺施工

22、完成后，將套箱拆除。鋼套箱施工工藝流程圖：圖4.3-1 鋼套箱施工工藝流程圖2、鋼套箱加工鋼套箱在后場分塊制作、分塊運輸。2.1工藝流程鋼套箱節(jié)段焊縫較多，為控制結構焊接整體變形，加快制作進度，采用分塊對稱制作、單元組裝、再栓接成整體的方法。圖4.3-2 鋼套箱加工制作流程圖2.2原材料2.2.1鋼材鋼套箱的主體鋼材均為Q235B材質(zhì)，各項指標均應滿足碳素結構鋼（GB/T700-2006）的規(guī)定，所使用鋼材應有出廠合格證，不合格的鋼材禁止使用。2.2.2焊接材料采用J422焊條；焊接材料均符合國家標準且焊接工藝均按目前最先進的鋼結構工藝來進行。2.2.3加工精度在鋼套箱制作時，應采取必要的工藝

23、手段使各板件尺寸滿足要求，嚴格控制各段總體尺寸，滿足鋼套箱主要尺寸允許偏差的要求。表2.3-1 鋼套箱加工制作允許偏差表序號名稱允許偏差（mm）備注1平面尺寸102對角線203軸線偏位104焊接鋼板垂直精度每米55相鄰焊接兩塊鋼板的位置偏差106倉壁厚度偏差57高度偏差0，+202.2.4焊縫檢驗套箱焊縫僅做外觀檢查即可：所有焊縫不得有裂紋、未熔合、焊瘤、夾渣、未填滿及漏焊等缺陷。焊縫的檢查與修補應滿足鋼結構工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范（GB50205-2001）的要求進行，且要達到鋼結構工程質(zhì)量檢驗評定標準中規(guī)定的二級焊縫標準。外觀檢查不合格的焊接件，在未返修合格前不得進入下一道工序。3、鋼套箱拼裝

24、3.1拼裝前準備工作3.1.1鉆孔平臺的拆除鉆孔樁施工完成后，對平臺進行拆除。因吊裝設備起吊能力和場地限制，拆除需逐步進行，按從上到下，從左幅至右幅的順序并同步進行鋼套箱的拼裝。位于承臺范圍內(nèi)的鋼管樁應拔除。3.1.2套箱拼裝平臺施工套箱拼裝平臺即在鋼護筒與外圍鋼管樁之間焊接平聯(lián)，在平聯(lián)頂鋪設木板等，構成拼裝平臺。應嚴格控制平臺平整度，以保證套箱的豎直度。3.2鋼套箱拼裝先拼裝底板，后拼裝側板。拼裝底板前，測量人員精確測量放樣、首先在平臺上放出承臺軸線十字線，并根據(jù)承臺尺寸放出承臺邊框線，然后按套箱的分塊尺寸放出具體每塊套箱的安裝位置，并用油漆在平臺上作出標識。底板拼裝完成后與平臺臨時固定，然

25、后拼裝側板、安裝吊桿，吊桿底部采取豎向限位措施防止吊桿落入水中。套箱底板開孔測量，首先根據(jù)實測的鋼護筒平面坐標，在CAD上繪出鋼護筒的實際偏位圖，圖中標出每個鋼護實際中心與設計中心偏差，底板開孔時，必須以實際偏位中心點為圓心，以設計半徑畫圓切割底板面板。4、鋼套箱下放鋼套箱拼裝完畢后，安裝吊桿及千斤頂。技術人員檢查吊桿連接、承重梁安裝位置、平整度，千斤頂及撐腳穩(wěn)定性等，并做好檢查記錄，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，將安全隱患消除后方可進行下步操作。安排施工人員就位，首先將套箱整體同步提升10cm，靜止10min無異常后，施工人員到套箱底部將拼裝平臺（平聯(lián)）割除后，通過千斤頂不斷反復變換行程緩慢使鋼套箱下放

26、就位。注意下放過程中必須由專人統(tǒng)一指揮。確保各千斤頂操作人員施工協(xié)調(diào), 鋼套箱四角均勻下放, 從而確保各千斤頂和吊桿受力均勻。下放設備為YC60型千斤頂及配套油泵。套箱下放過程中嚴密監(jiān)控垂直度，可以利用4臺千斤頂微調(diào)垂直度。下放就位后復核鋼套箱的平面位置、高程以及垂直度，使其滿足設計和規(guī)范要求。5、鋼套箱封底鋼套箱封底采用C25混凝土，2#墩封底厚度1m（底標高82.5m，頂標高83.5m）；3#墩封底厚度1.5m（底標高79.3m，頂標高80.8m）；封底混凝土方量約89m3。鋼套箱封底是承臺施工的關鍵點，封底成功與否直接決定著鋼套箱施工的成敗，因此應特別重視。根據(jù)本橋的水文條件，封底混凝土

27、均位于水面以下，采用導管法澆注水下混凝土。導管外徑32.5cm、壁厚1cm，懸掛在平臺夾具梁上。每根導管平均澆筑面積38m2（擴散半徑按3.5m計），將導管移位三次即可完成封底施工。在封底混凝土澆筑完成并達到設計強度的90%后，即可抽水，割除護筒、鑿樁頭、清理套箱內(nèi)部雜物等，然后進行承臺混凝土施工。5.1鋼套箱底板封堵因鋼套箱的下放需要，在鋼套箱底板護筒處均需開孔，開孔半徑比護筒半徑大15cm。當鋼套箱下放到位后，需采取措施將該部分空隙封堵，防止在澆筑封底混凝土的過程中混凝土遺漏并保證封底混凝土與鋼護筒之間的有效粘結，以保證承臺澆筑時有足夠的握裹力承擔混凝土重量。采用10mm的圓環(huán)形封堵板；封

28、堵板分六塊進行拼裝成一個整體，互相栓接。封堵鋼板在套箱下放之前臨時安放在護筒周圍底板上，待吊桿安裝完畢后，由潛水員水下安裝封堵鋼板。圖4.1-3 封堵底板施工圖5.2水下封底混凝土澆筑封底混凝土在2#拌合站攪拌，配置4輛混凝土攪拌運輸車、1臺臥泵、1套料斗、測繩2根、50t履帶吊1臺。封底混凝土澆注時間控制在4h以內(nèi)。澆筑平臺利用護筒搭設，在護筒頂面鋪設型鋼主梁；在主梁上垂直主梁方向設置夾具梁，導管及小料斗。澆筑封底混凝土時采取由邊角到中心的原則，布料時優(yōu)先保證邊角混凝土填充滿。封底混凝土施工注意事項：（1）封底時，混凝土澆注工藝按澆筑水下混凝土工藝進行，充分利用水下混凝土的擴散性，配合比采用

29、樁基混凝土配合比，可摻加適量早強劑，以減少等強時間，節(jié)約工期。（2）在套箱側板上設置連通孔以保持套箱內(nèi)外水頭高度一致，以防套箱內(nèi)外水壓差對封底混凝土造成破壞。注意抽水前將連通孔封堵。（3）導管底距離底板距離控制在20cm左右，混凝土坍落度控制在1820cm左右，首批時坍落度控制在16cm左右，以有利于埋管。（4）在封底混凝土澆筑的過程中，派專人對混凝土的流動范圍及澆筑高度進行檢測，以為封底混凝土的灌注提供有力的數(shù)據(jù)。當某些封底區(qū)域（如護筒外側四個角點）因混凝土的流動無法達到澆筑高度時，在該區(qū)域內(nèi)設置導管，將導管插入到已澆筑的混凝土內(nèi)，然后利用潛水泵將導管內(nèi)的水抽出，然后再往該導管內(nèi)布料。6、鋼

30、套箱抽水6.1鋼套箱內(nèi)抽水封底混凝土達到設計強度的90%以上，潛水員利用法蘭盤封堵連通孔后，利用潛水泵進行套箱內(nèi)抽水。在抽水的過程中，派專人對套箱進行巡視檢查，若有問題立即組織排除，確保抽水過程套箱的安全。6.2承臺鋼筋混凝土施工準備工作抽水完畢后，套箱內(nèi)形成了干作業(yè)環(huán)境，為滿足后續(xù)承臺鋼筋混凝土施工的要求，需做以下準備工作：（1）按照設計要求割除鋼護筒，鑿除樁頭，然后進行樁基聲測管的灌漿。清理樁基預留鋼筋上的污垢，進行表面的除銹（若有），將樁基鋼筋彎曲到設計位置。（2）測量出整個封底混凝土頂面的高程情況，根據(jù)測量數(shù)據(jù)進行高鑿低補，確保承臺底面標高滿足設計要求。（3）對套箱內(nèi)進行全面的清理，提

31、供承臺鋼筋混凝土施工的無水工作環(huán)境。4.4 承臺施工1、主墩承臺施工鹿山滕龍江大橋橋位所跨滕龍江低丘崗之間延展，橋址處河面寬約200米，橋位上下游300米范圍內(nèi)河段呈弓形。水中主墩承臺尺寸為10801080420，采用C30砼澆筑。大體積砼承臺施工工藝流程如下：圖4.4-1大體積砼承臺施工工藝流程圖2、承臺大體積砼溫度控制及防裂措施為了防止大體積混凝土水化熱溫度裂縫，可以從控制水化熱溫度、減小內(nèi)外溫差、增強混凝土品質(zhì)、提高施工質(zhì)量等方面采取相應措施，根據(jù)我部施工的2、3#主墩的具體情況，擬從以下幾個方面進行有效控制：水泥品種和用量水化熱溫度直接與水泥用量和品種有關，根據(jù)混凝土水化熱最終絕熱溫升

32、公式： 0=WQ0/c式中 0-混凝土溫升值 W-水泥用量C-混凝土比熱-混凝土容重Q0-混凝土水化熱 當混凝土的比熱、容重確定時，水泥用量越多、水泥的水化熱越大，則溫升值越高。Q0值大小與水泥品種有關，因下部結構各結點部位有著較高的強度要求，在配合比試驗中，應根據(jù)設計要求的強度及其他各項物理力學性能指標，合理選擇水泥品種、骨料級配、優(yōu)質(zhì)摻加劑，盡量減少水泥用量。基于此，混凝土配合比宜采用低水化熱P.O42.5礦渣水泥，且應盡量減少水泥用量。混凝土分層澆筑混凝土澆筑厚度尺寸大小，與水化熱最高溫升值的大小有關：厚度越大水化熱溫升值越高，厚度小則溫升值亦小。分層澆筑可增加混凝土散熱面、延長澆筑及散

33、熱時間，使混凝土水化熱最高溫升值能得以減小。但分層澆筑施工的各層澆筑間隔時間不宜過長，間隔時間過長，層厚較小，易出現(xiàn)氣溫變化引起的裂縫，并將增加層與層之間的約束應力。主墩承臺高度4.2m，采用兩次澆筑施工，第一次澆筑高度1.5 m，第二次澆筑2.7m。根據(jù)工期安排，兩次澆筑時間間隔7天。設置冷卻管在混凝土澆筑體內(nèi)，設置冷卻管，通冷卻水，能直接達到降低水化熱溫度的效果。且應在混凝土開始澆筑時進行通水冷卻，這樣才能達到降低混凝土溫升值的效果。如果在混凝土溫升值達到最高值時再進行通水冷卻，就只有加速散熱降溫的效果，而不能減小內(nèi)外最大溫差，對降低溫度應力的作用就較小。在通冷卻水時，冷卻水與混凝土的溫差

34、不宜過大?？刂苹炷羶?nèi)外溫差大體積混凝土工程實踐證明，常見的大多數(shù)裂縫均為表面裂縫?；炷猎缙谒療嵘郎乜烨腋?，內(nèi)外產(chǎn)生較大溫差，在基礎約束較小的情況下，表面產(chǎn)生較大拉應力，此時的混凝土抗拉、抗裂性能較差，易于形成表面裂縫。這類早期表面裂縫如在約束區(qū)范圍，后期處于受拉狀態(tài)，表面裂縫就可能發(fā)展為深層裂縫或貫穿裂縫。因此，降低混凝土水化熱溫度，除上述幾點外，進行混凝土表面保溫減少內(nèi)外溫差亦是不可忽視的一方面?；炷帘砻姹乜刹捎貌荽采w法，且利用模板保溫作用，延遲模板拆除時間，減少內(nèi)外溫差，防止裂縫出現(xiàn)。降低混凝土入模溫度混凝土中的水、粗細骨料重量占總重的80%以上，因此，在混凝土拌和前應采取措施

35、防止陽光曝曬，降低混凝土入模溫度，這樣有利于降低混凝土溫升值。受陽光曝曬的骨料在拌和前應用冷水沖洗，但同時應注意對混凝土含水量作相應調(diào)整。 摻加外加劑和粉煤灰優(yōu)良的摻加劑可提高混凝土品質(zhì)，改善施工條件，而且還能延緩水泥水化放熱速率?；炷林袚郊右欢〝?shù)量的粉煤灰，不僅能代替部分水泥，而且可改善混凝土的可泵性，對降低混凝土水化熱有較好作用。但摻加的外摻劑和粉煤灰應符合有關規(guī)定的質(zhì)量標準，且應進行全面的實驗后確定。改善混凝土性能盡量減少水泥用量的同時，提高混凝土強度的保證率，改善混凝土質(zhì)量的均勻性；選擇最佳的砂石級配，增加混凝土密實度，減少收縮、徐變；嚴格控制粗細骨料的含泥量：石子的含泥量1%,砂含

36、泥量2%；提高混凝土施工工藝水平，在提高混凝土強度的同時，能有效的降低水化熱溫升。承臺外表面增設防裂鋼筋網(wǎng)由于大體積混凝土裂縫多出現(xiàn)在混凝土表面，在承臺外表面增設防裂鋼筋網(wǎng)，可有效的控制由于混凝土收縮、徐變引起的表面裂縫。3、陸上承臺或樁頂系梁施工陸上承臺或樁頂系梁采用明挖法施工，以挖掘機配合人工修整的方法進行開挖?；娱_挖時承臺的四周多留出100cm，以利于裝拆模板，開挖壁坡度按照10.20.4進行即可，基坑底面比設計標高適當?shù)?020cm。基坑開挖完畢，用風鎬破除樁頭，人工修整基底，澆筑一層約1020cm厚低標號砼作為墊層。鋼筋在加工廠加工成型，現(xiàn)場綁扎就位。模板采用分片定型鋼模板，在吊車

37、配合下組裝成型，片與片間采用栓接，并采用拉桿、撐桿固定。砼采用拌合站集中拌制，由砼攪拌運輸車輪流運送到樁頂承臺旁，由1臺砼輸送泵直接把砼泵送至模板內(nèi)。砼一次澆筑完畢。等砼強度達到施工技術規(guī)范要求時，拆除模板，在征得監(jiān)理工程師同意后，回填基坑，回填土分層進行并夯實，充分保證回填地基的強度，以利上構施工。4.5臺背回填施工 (1)臺背回填應在混凝土強度達到75%后進行；填土順路線方向長度應自臺身起，頂面為巨翼墻尾端不小于橋臺高度，錐坡填土應與臺背填土同時進行，并按照設計寬度度一次性填足。(2)臺背回填應分層水平填筑，分層厚度要嚴格控制，為防止每層填筑厚度超厚和漏檢，應在臺背墻用油漆做上每層壓實后的

38、厚度記號并標明層次，以便施工易于控制。臺背回填的壓實度無論何種材料，從基地到頂面的壓實度均要滿足設計規(guī)范要求。(3)臺背回填區(qū)與路基銜接處必須挖臺階，在填筑前臺階要用壓路機壓實。(4)在回填壓實施工中，使用壓路機對稱回填壓實并保持結構物完好無損，對于壓路機壓不到的地方采用手扶振動壓路機壓實。(5)為保證施工過程不受雨水影響，應挖臨時排水溝將雨水排出路基之外。(6)臺背回填施工完成后報請總監(jiān)辦進行驗收。4.6墩身及蓋梁施工滕龍江大橋薄壁墩采用爬模分段澆筑法施工工藝1、施工系統(tǒng)施工系統(tǒng)由提升機構、模板系統(tǒng)、工作平臺和安全設施組成。提升機構為吊車或塔吊，負責模板及小型機具的提升等。混凝土輸送采用地泵

39、。模板系統(tǒng)采用鋼木組合模板，由膠合板、豎肋（木工字梁）、橫肋（雙槽鋼背楞）等構件組成，依據(jù)施工圖由鋼模廠訂做。要求在加工廠嚴格進行模板試拼，試拼分水平方向的試拼和垂直方向的試拼，尤其要注意模板第一次提升后垂直方向的試拼，工作平臺分上平臺、主平臺和吊平臺，上平臺為10#槽鋼焊接構件，由自攻螺釘固定在模板正面，其上鋪設50mmL=800mm木板，形成工作平臺。主平臺即承重三角架，由三角架、三角架橫梁、吊平臺斜桿、吊平臺橫梁、吊平臺立桿組成、由M36*50螺栓固定在預埋墩身的高強螺桿上，主梁為16#槽鋼，其上鋪設50mmL=2500mm木板。吊平臺為10#槽鋼焊接構件，由自吊平臺立桿和吊平臺斜桿連接

40、，其上鋪設50mmL=1200mm木板，吊平臺用于拆除可周轉的預埋件。主平臺和吊平臺之間有H=5000mm梯子作為上下通道。工作平臺隨墩身施工逐漸加高，主要提供人員工作和小型機具的操作平臺，為模板安拆、鋼筋安裝提供作業(yè)空間。安全設施由上部平臺1.5m高圍欄、四周圍密目網(wǎng)圍擋。2、爬模模板制作、安裝及提升 模板高度選定因墩身較高，綜合考慮節(jié)段施工時間、機具長度及鋼筋配料和減少施工縫數(shù)量等方面的因素。 模板構造設計橋梁空心薄壁墩墩身均采用爬模分段法施工。主墩墩身施工采用分節(jié)段施工，外模板采用新制定型木模板，主墩每節(jié)模板高度為4.5m，外模水平主肋采用輕型桁架結構，形成桁架式操作平臺，以方便模板裝拆

41、和主筋接長。工作平臺外側設護欄。 模板爬升方法爬模施工時，拆模后用后移裝置將模板向外移出與承重三腳架利用吊車或塔吊向上提升，并由人工配合。每次提升后用M36*50螺栓將預埋支座固定在預埋墩身的高強螺桿上，再將三腳架主梁用20安全銷固定，后用后移裝置將模板向墩體靠緊，再用斜拉桿將模板連接起來。如此循環(huán)直至墩身封頂。 模板定位標高用水準儀、邊線用全站儀測量控制。鋼筋安裝：鋼筋安裝可以和拆模、立模等工序穿插進行，28主筋采用直螺紋套筒連接，箍筋及架立筋采用綁扎連接，鋼筋安裝完畢后檢查鋼筋保護層。并用同標號混凝土以自由鋼筋采用圓形架立筋固定，并綁扎均勻。鋼筋接頭錯開，每個截面鋼筋接頭數(shù)不大于總鋼筋數(shù)的

42、1/2。灌注混凝土：墩柱混凝土采用集中拌制，混凝土泵泵送，再通過漏斗、串筒卸落至模內(nèi)，一次性連續(xù)澆注完成。為保證施工質(zhì)量，每次澆注砼時安排一人進入墩柱里面，充分振搗砼，施工完畢，用薄膜包裹養(yǎng)護。墩柱施工注意事項:澆筑前，要對所有操作人員進行詳細的技術交底，并對模板和鋼筋的穩(wěn)固性以及砼的拌和、運輸、澆筑系統(tǒng)所需的機具設備是否齊全完好進行一次全面檢查，符合要求后方可開始施工。澆筑時，下料應均勻、連續(xù)，不要集中猛投而產(chǎn)生砼的阻塞。在鋼筋密集處，可短時開動插入式振搗器以輔助下料。施工中隨時注意檢查模板、鋼筋及各種預埋件的位置和穩(wěn)固情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。澆筑過程中要隨時檢查砼的坍落度和干硬性，嚴格控制

43、水灰比，不得隨意增加用水量，前后臺密切配合，以保證砼的質(zhì)量。每次澆注除留足標準養(yǎng)護件外，還應隨同取作為拆模的強度控制依據(jù)的試件3組。認真填寫砼澆筑施工原始記錄。4.7 預制40mT梁施工鹿山滕龍江大橋上部結構含5孔40米預應力砼T梁，梁箱梁在梁場集中預制，用平車和拖車運到現(xiàn)場后再采用架橋機安裝。1、臺座施工根據(jù)預制箱梁尺寸和工程量大小、場地、工期的限制確定臺座的尺寸和數(shù)量，對臺座進行嚴格設計（包括幾何尺寸、配筋、砼標號及預拱度等內(nèi)容），以確保預制梁的質(zhì)量，另外臺面留0.3%的橫坡以利于排水，確保施工正常進行。預制臺座頂面鋪貼不小于5mm的鋼板以保證預制構件底部的光潔、平整。2、模板制作與安裝模

44、板采用分片拼裝式鋼模板。面板采用6mmQ235鋼板，豎肋采用806mm扁鋼，水平縱肋采用80mm槽鋼，斜撐及立柱均采用75756mm角鋼。模板在加工場加工成型，運至預制場后，在門吊配合下進行組裝，模板的精確定位靠設置在上、下面的調(diào)節(jié)螺栓微調(diào)。3、鋼筋及預力管道施工鋼筋在加工棚內(nèi)成型，平板車運至現(xiàn)場，按圖紙設計綁扎鋼筋，同時還按設計將預留管道放置在正確的位置，管道按圖示位置牢靠固定，錨具最后通過鋼筋網(wǎng)及端頭模板準確定位于設計位置。4、 砼澆筑及養(yǎng)護砼采用拌合站集中拌制，由砼攪拌運輸車輪流運送到預制場。采用5t門吊吊裝砼料斗入模，插入式振搗棒振搗，模板外側安裝附著式振動器輔助振搗。砼應水平分層澆筑

45、，每層澆筑厚度不大于30cm。同時應在下層混凝土初凝或能重塑前澆筑完上層混凝土?；炷翝仓B續(xù)不間斷進行，如因故必須間斷，其間斷時間應小于已澆混凝土的初凝時間，若大于時，則應按施工縫處理后才能繼續(xù)進行混凝土澆筑?；炷琳駬v采用插入式振動器振搗，模板外側安裝附著式振動器輔助振搗，且振搗應嚴格按規(guī)范要求操作，其移動間距不應超過振動器作用半徑的1.5倍，同時振動棒應垂直插入下層混凝土510cm，每一部分須振動到該部分混凝土密實為止，即混凝土停止下沉、不冒氣泡，混凝土表面實現(xiàn)平坦、泛漿為止；振動完畢后振動棒應邊振邊徐徐提出，同時應避免碰撞模板、鋼筋及預埋件?；炷翝仓戤吅螅瑧诨炷另斆媸諠{后盡快

46、予以覆蓋和灑水養(yǎng)護，模板拆除后應對主梁表面灑水養(yǎng)護，同時混凝土養(yǎng)護時間不得小于7d。5、預力束張拉、壓漿、封錨待預制梁砼達到設計允許強度時，進行張拉施工。（1）預應力張拉待混凝土強度達到設計要求的張拉強度時，進行張拉施工。預應力張拉，按照設計規(guī)定的順序進行。張拉時，用應力控制方法張拉，并以伸長值進行校核。實際伸長值與理論伸長值之差應控制在6以內(nèi)。否則暫停張拉，待查明原因并采取措施加以調(diào)整后，繼續(xù)進行張拉。（2）壓漿、封錨 預應力鋼束張拉后應及早進行壓漿。預應力管道采用真空輔助壓漿工藝。真空灌漿的工作原理是：首先在孔道一端采用真空泵對管道抽真空，使孔道達到負壓0.1Mpa左右的真空度，然后在孔道

47、的另一端用壓漿機以0.7Mpa的正壓力將水泥漿壓入孔道，提高孔道灌漿的飽滿度和密實度，減少氣泡和水分對預應力筋的影響。壓漿后，從檢查孔抽查壓漿的密實情況，如有不實，及時處理和糾正。壓漿時，每一工作班取3組7.077.077.07cm的立方體試件，標養(yǎng)28天，檢查其抗壓強度，作為水泥漿質(zhì)量評定的依據(jù)?？椎缐簼{完成后，進行封錨。封錨前，在預應力張拉槽口補焊設計采用的鋼筋。封錨砼標號與梁體標號一致。封錨完成后，應對該梁體進行位移觀測。由測量人員實施并記錄數(shù)據(jù)。6、預制T梁架設施工通過預制場龍門吊機吊裝到運梁平車上，然后通過架橋機進行架設，具體工藝流程如下： 喂梁：待安裝的混凝土梁由預制場運送到架橋機

48、后部內(nèi)（可采用自行式或拖動式平車喂梁）。 邊梁安裝：運梁軌道延伸鋪設，喂梁前、后天車將混凝土梁縱向運行到前跨位落下梁至距支墊5cm（保持梁的穩(wěn)定）。整機攜梁橫移至距邊梁最近一片梁的位置改用邊梁掛架起吊邊梁整機攜梁橫移至邊梁位置下落就位完成混凝土邊梁就位安裝。 中梁安裝：運梁軌道延伸鋪軌，喂梁前、后天車將混凝土梁縱向運行到前跨位落下梁并脫開完成混凝土中梁的就位安裝。 拼裝完一孔，澆筑橫向聯(lián)系的濕接縫，達到強度后，按設計順序和要求張拉墩頂負彎矩鋼束并壓漿封錨，使之形成一個整體。 拼裝完一聯(lián)，澆筑縱向聯(lián)系的濕接縫，使之形成一個整體。預制梁架設如下圖：預制T梁架設施工圖4.8預應力砼剛構施工鹿山滕龍江

49、大橋主橋57+100+57米連續(xù)剛構。為變截面單箱單室箱梁，頂板寬12.65m，底寬6.5m，支點處梁高6.0m，跨中梁高2.5m，腹板厚度18號塊為70cm，1012號塊為45cm。本合同段設有4個“T”構，為了確保工期，擬投入4套掛籃用于箱梁施工，箱梁采用掛籃懸澆法施工，其中，0#塊采用托架法現(xiàn)澆，為了減少托架所承受的施工荷載，0#塊砼施工分兩次進行，第一次澆筑底板和腹板，第二次澆筑完成；邊跨現(xiàn)澆段采用滿堂支架一次性連續(xù)澆筑完成，合攏段采用吊籃施工，先施工邊跨，再施工中跨。1、0#塊施工 0#塊施工工藝流程1.1 0#塊支架構造在滿足施工需要的情況下，施工托架采用萬能桿件拼裝結構，并同墩身

50、上設置的預埋鋼板通過螺栓聯(lián)結（內(nèi)側）或焊接（外側）。萬能桿件均采用四肢件，雙層結構。墩身預埋件采用鋼板配加強鋼筋形式，在托架施工時在其表面焊接牛腿；支撐分配梁選用工36型鋼；萬能桿件承重梁頂面布置工20型鋼分配梁；托架的卸載裝置采用木楔及砂筒。具體如下圖：0#塊支架1.2 0#塊支架搭設及預壓托架的搭設在塔吊的幫助下進行，托架在地面拼裝成一個個小單元體，每單元重量控制在5t以內(nèi)，為便于人員操作，在托架底層位置設置操作平臺，操作平臺用型鋼焊制，并與墩身預埋件焊接。單元體吊至拼裝平臺臨時固定，然后按施工設計圖紙將各單元體連接成整體并牢固定位，托架拼裝后，放置型鋼分配梁、木楔、砂筒，支立模架及模板。

51、0#塊外模全部采用大型鋼制模板，內(nèi)模則采用大面板和萬能組合鋼模配合使用，大鋼模均在工地加工廠加工成型，然后分塊吊至托架頂面，逐次擺放就位。對托架結構特別是連接處全面檢查，確認無誤后開始進行預壓，根據(jù)施工要求對托架預壓采用100%等荷載預壓方式，所有荷載由足夠數(shù)量的砂袋等代，砂袋按一定的順序在模板頂面擺放整齊。預壓過程中每天作好現(xiàn)場記錄，觀察托架的穩(wěn)定性，直到最后兩天的變形穩(wěn)定后并經(jīng)監(jiān)理工程師檢查合格后才算結束。通過預壓消除非彈性變形，并測出托架的彈性變形，為立模標高提供準確數(shù)值。1.3鋼筋、預應力管道、預埋件施工預壓結束后，拆卸砂袋、清理模板表面臟物、涂潤滑脫模劑，開始鋼筋施工。普通鋼筋在加工

52、廠加工成型，汽車運到墩位旁臨時存放，塔吊吊往托架頂面，人工按設計圖紙要求布置并綁扎，同時按設計布置預應力管道，并用鋼筋固定。因箱梁高度較大，在施工肋墻鋼筋時，根據(jù)實際需要預先制作鋼筋骨架，并且將鋼筋制成網(wǎng)片，等現(xiàn)場就位后再綁扎或焊接。底板、肋墻鋼筋施工完后，開始安裝肋墻模板，采用拉桿對拉，檢查合格后可進行第一次砼施工。在底板上立放小鋼管支架、分配梁、頂模，木楔調(diào)模卸載，安裝頂板鋼筋，最后安裝端頭模板。預應力管道在鋼筋安裝的同時進行，采用波紋管成形，用“井”字形定位架進行管道的定位，同時保證管道順暢，管接口采用膠布包裹嚴密，避免漏漿。0#塊作為下一工序中掛籃的拼裝平臺，在鋼筋施工的同時需考慮掛籃

53、錨固預埋件的布設。施工前根據(jù)預應力筋的分布及掛籃施工需要作好軌道及掛籃主桁的錨固系統(tǒng)設計，并盡量利用橋面已有的一些孔道。預埋件安裝位置準確，為掛籃施工打好良好的基礎。1.4砼施工及養(yǎng)護經(jīng)監(jiān)理工程師檢查合格后即可澆注0#塊砼，混凝土采用拌和樓集中拌制；泵混凝土入模，插入式振搗器振搗，振搗時注意一定不能損壞波紋管。砼按梁的全斷面斜向分段、水平分層連續(xù)澆注，層厚按30cm控制，砼澆注完畢，用麻袋包裹并灑水進行養(yǎng)護。1.5預應力張拉及真空壓漿（1）預應力張拉待混凝土強度達到設計要求的張拉強度時，進行張拉施工。預應力張拉，按照設計規(guī)定的順序進行。張拉時，用應力控制方法張拉，并以伸長值進行校核。實際伸長值

54、與理論伸長值之差應控制在6以內(nèi)。否則暫停張拉，待查明原因并采取措施加以調(diào)整后，繼續(xù)進行張拉。（2）壓漿、封錨 預應力鋼束張拉后應及早進行壓漿。預應力管道采用真空輔助壓漿工藝。真空灌漿的工作原理是：首先在孔道一端采用真空泵對管道抽真空，使孔道達到負壓0.1Mpa左右的真空度，然后在孔道的另一端用壓漿機以0.7Mpa的正壓力將水泥漿壓入孔道，提高孔道灌漿的飽滿度和密實度，減少氣泡和水分對預應力筋的影響。a、灌漿設備i 真空泵：抽真空能力達到-0.08 -0.1MPa。ii壓漿泵：采用氣密性較好的螺桿式壓漿泵，其的電機功率為3kw、最大壓力0.8MPa、壓漿能力3m3/h。b、預應力管道壓漿工藝壓漿

55、前進行管道清理，并對管道試抽真空，確保管道密閉不透氣。i將拌制好的水泥漿加到灌漿泵中，從灌漿泵的高壓橡膠管出口打擊水泥漿，當打出的漿體濃度與泵中的濃度一樣時，關掉灌漿泵，并將高壓橡膠管此端接到預應力管道的灌漿管上，綁扎牢固。ii關掉壓漿閥，啟動真空閥，當管道內(nèi)的真空度達到設計要求（真空度負壓保持在0.080.1MPa）后，啟動灌漿泵，打開壓漿閥開始灌漿，觀察出漿端安裝的透明喉管，當有漿體通過透明管時，關掉真空閥，打開排氣閥，當流出排氣閥的漿體稠度與灌入稠度一樣時，關閉出漿端所有閥門。iii灌漿泵繼續(xù)工作，在不大于0.7 MPa的壓力下，持壓1min，使管道內(nèi)有一定的壓力，最后關掉灌漿閥，完成壓漿。壓漿后，從檢查孔抽查壓漿的密實情況，如有不實，及時處理和糾正。壓漿時，每一工作班取3組7.077.077.07cm的立方體試件，標養(yǎng)28天，檢查其抗壓強度，作為水泥漿質(zhì)量評定的依據(jù)。c 封錨孔道壓漿完成后，進行封錨。封錨前，在預應力張拉槽口補焊設計采用的鋼筋。封錨砼標號與梁體標號一