降低導(dǎo)輪座不合格率( 匯通機(jī)械)

1、1匯通機(jī)械QC小組發(fā)表人：白咸祥 2小組名稱小組名稱QCQC小組小組 組長組長趙雷課題名稱降低大雙渦系列導(dǎo)輪座不合格率課題類型改善型活動時間2012年6月-11月活動次數(shù)10次出勤率100%小組成員情況序號姓名性別年齡文化程度崗位 組內(nèi)職務(wù)1趙雷男39大?？偨?jīng)理組長2白咸祥男27中專生產(chǎn)主任副組長3譚洋男27中專技術(shù)主任組員4趙星男30大專業(yè)務(wù)主管組員v 小組概況3階 段 時間內(nèi)容2012年6月2012年7月2012年8月 2012年10月 2012年12月 2013年3月P選擇課題現(xiàn)狀調(diào)查設(shè)定目標(biāo)原因分析確定要因D制定對策實施對策C效果檢查鞏固措施A總結(jié)和下一步打算 計劃進(jìn)度實施進(jìn)度v 活動

2、計劃4v 選題理由頻數(shù)（臺）頻數(shù)（臺）質(zhì)量指標(biāo)：不合格率質(zhì)量指標(biāo)：不合格率0.9%0.9%質(zhì)量指標(biāo)質(zhì)量指標(biāo)0.9%0.9%匯通公司質(zhì)量指標(biāo)匯通公司質(zhì)量指標(biāo)及完成情況及完成情況5v 現(xiàn)狀調(diào)查導(dǎo)輪座的質(zhì)量指標(biāo)：不合格率導(dǎo)輪座的質(zhì)量指標(biāo)：不合格率0.9%0.9%質(zhì)量指標(biāo)質(zhì)量指標(biāo)導(dǎo)輪座質(zhì)量指標(biāo)及導(dǎo)輪座質(zhì)量指標(biāo)及完成情況完成情況20122012年年1-61-6月導(dǎo)輪座不合格率月導(dǎo)輪座不合格率2.04%2.04%60153045607590105表面質(zhì)量問題 尺寸問題 鑄造問題 0%20%40%60%80%100%1136988.0%92.0%100.0%2012年1-6月份導(dǎo)輪座不合格類型統(tǒng)計表2011

3、年1-6月份導(dǎo)輪座不合格類型排列圖 “表面質(zhì)量問題”不合格數(shù)量占總數(shù)的比例為88%。如果解決了該問題，就可以大幅度地降低導(dǎo)輪座不合格率累計百分比（%）v 現(xiàn)狀調(diào)查工廢類型工廢類型工廢數(shù)量工廢數(shù)量百分比百分比表面質(zhì)量問題表面質(zhì)量問題11388%尺寸問題尺寸問題64%鑄造問題鑄造問題98%7頻數(shù)（臺）頻數(shù)（臺）導(dǎo)輪座生產(chǎn)現(xiàn)狀導(dǎo)輪座生產(chǎn)現(xiàn)狀v 現(xiàn)狀調(diào)查8月份月份1 1月月2 2月月3 3月月4 4月月5 5月月6 6月月產(chǎn)量產(chǎn)量320032002000200034003400380038003200320031003100工廢數(shù)量工廢數(shù)量3 33 34 44 43 33 3不合格率不合格率0.1%0

4、.1%0.15%0.15%0.110.110.10.10.10.10.1%0.1% 課題目標(biāo)：導(dǎo)輪座不合格率0.1%現(xiàn)狀值目標(biāo)值質(zhì)量目標(biāo)v 目標(biāo)設(shè)定9防銹油質(zhì)量成品包裝器具加工過程污染清理工藝加工過程磕碰導(dǎo)輪座表面質(zhì)量問題原因分析關(guān)聯(lián)圖v 原因分析轉(zhuǎn)運(yùn)工位器具裝卡過程10序序號號末端因素末端因素確認(rèn)內(nèi)容確認(rèn)內(nèi)容確認(rèn)方法確認(rèn)方法確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)確認(rèn)人確認(rèn)人 確認(rèn)時間確認(rèn)時間確認(rèn)地點確認(rèn)地點1加工過程污染確認(rèn)加工過程中工件清潔程度目測無明顯鐵屑 白咸祥6月5日 生產(chǎn)線2防銹油質(zhì)量防銹油顏色及粘稠度將10ml防銹油滴在工件表面 顏色清澈，流動自如 譚洋6月6日倉庫3轉(zhuǎn)運(yùn)工位器具 工位器具的零件狀態(tài)現(xiàn)

5、場查看工位器具上的零件無磕碰 白咸祥6月6日生產(chǎn)線4裝卡過程設(shè)備上的零件狀態(tài) 現(xiàn)場查看各工序設(shè)備上零件無磕碰 白咸祥6月6日生產(chǎn)線5成品包裝防磕碰措施將成品包裝器具裝滿，進(jìn)行晃動試驗所有零件無磕碰譚洋6月6日倉庫6防銹蝕將成品包裝器具裝滿，放置一周無銹蝕譚洋6月13日倉庫7清理工藝清理后零件表面質(zhì)量用手觸摸油道內(nèi)及表面無毛刺、油污白咸祥6月7日生產(chǎn)線要因確認(rèn)計劃表v 要因確認(rèn)11末端因素（1） 加工過程污染驗證時間2012年6月5日 負(fù)責(zé)人白咸祥確認(rèn)內(nèi)容確認(rèn)加工過程中工件清潔程度確認(rèn)方法目測確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)無明顯鐵屑確認(rèn)過程6月5日對導(dǎo)輪座2個工序進(jìn)行現(xiàn)場清潔度確認(rèn)未發(fā)現(xiàn)明顯鐵屑結(jié)論非要因v 要因確認(rèn)

6、(續(xù))非要因磨工序磨工序無鐵屑無鐵屑未發(fā)現(xiàn)鐵未發(fā)現(xiàn)鐵屑屑精車工序精車工序12末端因素（2） 防銹油質(zhì)量驗證時間2012年6月6日負(fù)責(zé)人譚洋確認(rèn)內(nèi)容防銹油顏色及粘稠度確認(rèn)方法將10ml防銹油滴在工件表面確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)顏色清澈，流動自如確認(rèn)過程 我們對防銹油品質(zhì)進(jìn)行確認(rèn)，發(fā)現(xiàn)防銹油清澈度不高，粘稠度高。結(jié)論是要因v 要因確認(rèn)(續(xù))是要因此防銹油此防銹油透明度差透明度差此防銹油此防銹油粘稠度高，粘稠度高，流動性差流動性差13末端因素（3） 轉(zhuǎn)運(yùn)工位器具驗證時間2012年6月6日負(fù)責(zé)人白咸祥確認(rèn)內(nèi)容工位器具的零件狀態(tài)確認(rèn)方法現(xiàn)場查看工位器具上的零件確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)無磕碰確認(rèn)過程對周轉(zhuǎn)過程中工位器具上的零件進(jìn)行查看確

7、認(rèn)，未發(fā)現(xiàn)磕碰傷。結(jié)論非要因非要因v 要因確認(rèn)(續(xù))工位轉(zhuǎn)運(yùn)工位轉(zhuǎn)運(yùn)器具器具零件之間有空零件之間有空隙，未造成磕隙，未造成磕碰傷碰傷14末端因素（4） 裝卡過程驗證時間2012年6月6日負(fù)責(zé)人白咸祥確認(rèn)內(nèi)容設(shè)備上的零件狀態(tài)確認(rèn)方法現(xiàn)場查看各工序設(shè)備上零件確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)無磕碰確認(rèn)過程對設(shè)備上裝卡上的零件進(jìn)行查看驗證，未發(fā)現(xiàn)磕碰傷。結(jié)論非要因v 要因確認(rèn)(續(xù))非要因精車裝卡精車裝卡部位部位花鍵銑裝花鍵銑裝卡部位卡部位未發(fā)現(xiàn)明未發(fā)現(xiàn)明顯磕碰傷顯磕碰傷未發(fā)現(xiàn)明未發(fā)現(xiàn)明顯磕碰傷顯磕碰傷15末端因素（5） 成品包裝驗證時間2012年6月6日負(fù)責(zé)人譚洋確認(rèn)內(nèi)容防磕碰措施確認(rèn)方法將成品包裝器具裝滿，進(jìn)行晃動試驗確認(rèn)

8、標(biāo)準(zhǔn)所有零件無磕碰確認(rèn)過程在叉車上我們進(jìn)行晃動實驗，現(xiàn)有包裝器具造成了零件相互碰撞現(xiàn)象，并產(chǎn)生了磕碰傷。結(jié)論是要因v 要因確認(rèn)(續(xù))是要因進(jìn)行晃動進(jìn)行晃動試驗試驗零件與零零件與零件之間無件之間無間隙間隙發(fā)現(xiàn)明顯發(fā)現(xiàn)明顯磕碰傷點磕碰傷點16末端因素（6） 成品包裝驗證時間2012年6月13日負(fù)責(zé)人譚洋確認(rèn)內(nèi)容防銹蝕確認(rèn)方法將成品包裝器具裝滿，放置一周確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)無銹蝕確認(rèn)過程對裝滿的成品器具進(jìn)行防銹蝕試驗，一周后發(fā)現(xiàn)零件表面有銹蝕，密封性能差。結(jié)論是要因v 要因確認(rèn)(續(xù))是要因裝滿整筐裝滿整筐進(jìn)行防銹進(jìn)行防銹試驗試驗一周后發(fā)一周后發(fā)現(xiàn)明顯銹現(xiàn)明顯銹蝕蝕17末端因素（7）清理工藝驗證時間2012年6月

9、7日負(fù)責(zé)人白咸祥確認(rèn)內(nèi)容清理后零件表面質(zhì)量確認(rèn)方法用手觸摸油道內(nèi)及表面確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)無毛刺、油污確認(rèn)過程手觸摸油道帶有毛刺，表面有油污。結(jié)論是要因v 要因確認(rèn)(續(xù))是要因清洗工序清洗工序清理工序清理工序清理后油清理后油道口帶有道口帶有少量毛刺少量毛刺清理后仍清理后仍帶有少量帶有少量油污油污18對策表v 制定對策序號序號要因要因?qū)Σ邔Σ吣繕?biāo)目標(biāo)措施措施地點地點完成日期完成日期負(fù)責(zé)人負(fù)責(zé)人1防銹油質(zhì)量差更換防銹油顏色清澈、防銹能力達(dá)到2個月。1、購買三種防銹油樣品進(jìn)行對比試驗。2、確定防銹油種類 生產(chǎn)線2012年8月25日 譚洋2成品包裝器具防磕碰差更換成品包裝器具防止各零件相互碰撞，造成磕碰傷重新制作

10、成品包裝器具和防磕碰泡沫。倉庫2012年9月10日譚洋3成品包裝器具防銹蝕性能差更換成品包裝器具增加零件包裝袋增加密封性，防止零件裸露造成表面銹蝕重新制作成品包裝器具，訂做單個零件包裝袋倉庫2012年10月15日譚洋4清理工藝更換清理設(shè)備零件表面清潔度高，油道毛刺清理徹底增加超聲波清洗機(jī)和液體噴砂機(jī)并使用電動器械清理毛刺生產(chǎn)線2012年11月13日白咸祥19v 對策實施對策實施一：編號編號1 1號號2 2號號3 3號號清澈度清澈度好好差好粘稠度粘稠度好好好好好好防銹性能防銹性能半個月1個月2個月 由于以前使用的防銹油顏色渾濁、防銹性能差。根據(jù)需求選定了三種防銹油樣品進(jìn)行防銹試驗。經(jīng)過試驗對比最

11、終選定3號防銹油作為零件防銹用油。1 1號防銹號防銹試驗試驗3 3號防銹號防銹試驗試驗2 2號防銹號防銹試驗試驗20 由于以前成品包裝器具是直接采購的成品網(wǎng)筐和零件尺寸不相匹配，并無專用泡沫隔離保護(hù)。造成零件裝滿后有縫隙，直接導(dǎo)致在運(yùn)輸過程中相互碰撞極易發(fā)生磕碰傷。 經(jīng)過調(diào)研后根據(jù)零件尺寸訂做了專用包裝器具，并在箱體內(nèi)部使用專用泡沫進(jìn)行分層隔離保護(hù)，這樣大大降低了磕碰傷的機(jī)率。v 對策實施(續(xù))對策實施二：外包裝箱體外包裝箱體包裝箱內(nèi)部包裝箱內(nèi)部箱體每層隔箱體每層隔離包模板離包模板21 原有網(wǎng)筐式包裝器具密封性能不好，裝入的零件大部分都裸露在外，并且零件無單一包裝，這樣的包裝方法加快了零件的銹

12、蝕時間，影響了產(chǎn)品質(zhì)量。 經(jīng)研究決定重新制作全封閉帶蓋式鐵皮包裝箱，并訂做包裝袋，把每一零件清洗完畢后涂上防銹油用包裝袋包上。這樣大大增加了密封性，油脂不易揮發(fā)，起到了長時間防銹防塵的效果，并降低了二次污染的機(jī)率。v 對策實施(續(xù))對策實施三：使用單一包使用單一包裝袋包裝裝袋包裝22 由于以前人工清理效果不佳，清理后零件表面仍存有少量油污和毛刺?，F(xiàn)增加超聲波清洗機(jī)、液體噴砂機(jī)和電動磨具清理設(shè)備。經(jīng)過驗證，此清理設(shè)備能有效清理掉零件表面油污銹蝕和油道口毛刺，達(dá)到了零件表面光潔度的要求，降低了不合格率。v 對策實施(續(xù))對策實施四：超聲波清超聲波清洗設(shè)備洗設(shè)備液體噴砂液體噴砂機(jī)機(jī)電動磨具電動磨具清

13、理清理清理后零件清理后零件232012年7月-2013年3月份導(dǎo)輪座不合格率統(tǒng)計表月份月份7 7月月8 8月月9 9月月1010月月11 11月月1212月月1 1月月2 2月月3月產(chǎn)量 36003200 3800400042004000350028003100不合格數(shù)量6949574443323質(zhì)量目標(biāo)0.90%0.90%0.90%0.90%0.90%0.90%0.90%0.90%0.90%實際不合格率1.94%1.53%1.52%1.12%0.1%0.075%0.085%0.08%0.09%v 效果檢查24 以1月3月的平均值計算，導(dǎo)輪座不合格率由小組活動前的2.04%降至措施實施后的0.086%。 目標(biāo)達(dá)成目標(biāo)達(dá)成v 效果檢查(續(xù))25v 效果檢查(續(xù))活動前活動后26v 鞏固措施 1 1、 針對對策一針對對策一 調(diào)換防銹油后使用效果良好。堅持使用此防銹油。調(diào)換防銹油后使用效果良好。堅持使用此防銹油。 2 2 、針對對策二和對策三、針對對策二和對策三 重新定做了新的包裝器具。編制了包裝基準(zhǔn)書并通過了傳重新定做了新的包裝器具。編制了包裝基準(zhǔn)書并通過了傳動公司的審批，降低了運(yùn)輸途中的防磕碰和銹蝕的情況。動公司的審批，降低了運(yùn)輸途中的防磕碰和