漣溪橋拓寬工程施工組織設計

1、漣溪橋拓寬施 工 組 織 設 計嚴格履行合同，精心組織施工，科學管理，文明施工，采用先進成熟的管理理念，調(diào)集高素質(zhì)管理人員和技術骨干組成項目組織機構，選擇技術水平高、工藝操作熟練的施工作業(yè)隊伍配置合理、環(huán)保、完整的施工機具，嚴格按照項目法組織施工，緊緊圍繞工程質(zhì)量、工期、安全及文明施工目標，安全、高速、優(yōu)質(zhì)地完成本工程施工任務，是本次施工組織設計編制的中心思想和意義。一、編制依據(jù)1、冷水江市漣溪橋拓寬工程施工圖設計；2、公路橋涵施工技術規(guī)范 （JTG/T F50-2011）；3、公路鋼筋混凝土及預應力混凝土設計規(guī)范 JTG D62-2004）；4、公路鋼筋混凝土及預應力混凝土橋涵設計規(guī)范 （J

2、TG D62-2004）；5、公路工程質(zhì)量檢驗評定標準 （JTJ071-98）；6、公路橋涵設計手冊 （基本資料，人民交通出版社）；7、扣件式鋼管鋼管腳手架計算手冊 （中國建筑工業(yè)出版社）；8、腳手架結構計算及安全技術 （中國建筑工業(yè)出版社）；9、公路橋涵地基與基礎設計規(guī)范 （JTG D63-2007）；10、建筑地基基礎施工及驗收規(guī)程DBJ15-201-9111、建筑地基基礎施工及驗收規(guī)程DBJ15-201-9112、混凝土強度檢驗評定標準GBJ107-8713、建筑樁基技術規(guī)范JGJ94-9414、工業(yè)與民用建筑灌注樁基礎設計與施工規(guī)程JGJ4-8015、根據(jù)施工現(xiàn)場實際情況及周邊環(huán)境情況

3、。16、根據(jù)我司的施工管理、施工組織、施工技術水平、施工技術經(jīng)驗、方法及機械設備情況。二、工程項目概況1、項目簡介：工程名稱：冷水江漣溪橋拓寬工程建設地點：冷水江市金竹西路漣溪橋建設單位：冷水江市住房和城鄉(xiāng)建設局設計單位：湖南省中大設計院有限公司監(jiān)理單位：湖南和天工程項目管理有限公司2、工程概況漣溪橋位于冷水江市金竹西路上，中心里程為K0+166.70，既有橋為1-16.2m石拱橋，原橋面寬度為15.4m，本工程在原橋左右兩邊增加兩根5m寬箱梁作為人行橋道拓寬原有橋面，加寬后橋面寬度為25.44m，新建加寬橋梁全長36m，跨徑為1-35m。加寬橋梁上部結構：單箱單室現(xiàn)澆后張預應力混凝土等高截面

4、簡支箱梁。箱梁跨中高度為1.8m，頂板寬5.0m，底板寬3.0m，兩側翼緣板各寬1.0m，頂板厚度為0.25m；底板厚度0.26m，為改善箱梁支端截面受力，在支點處頂、底板向內(nèi)側加腋加厚，厚度由0.25m(0.26m)變化到0.45m（0.46m），箱梁采用縱向預應力體系，規(guī)格15S15.2通長預應力鋼絲束均布于腹板和底板，采用OVM錨具；下部結構：橋臺采用樁柱式橋臺，采用D1200沖孔灌注樁，樁底嵌入完整基巖深度不小于3m，支座為板式橡膠支座。3、橋梁地貌及地質(zhì)概況1）地形、地貌橋址區(qū)原始地貌為構造溶蝕堆積低矮丘陵隴崗地貌，整體地勢相對較低，原始地形呈西高東低的緩坡形特征。現(xiàn)有地面高程介于1

5、81.10181.30m之間，施工現(xiàn)場屬于市區(qū)主干道。2）地層巖性本項目采用地質(zhì)超前鉆進行了地質(zhì)勘探，地質(zhì)報告顯示施工場地結構較簡單，共計劃分3個地質(zhì)層，從上到下依次為：（1）雜填土層(Q4ml，地層代號)：灰色、灰褐色夾雜色，濕，松散，主要成分為磚渣、灰渣、混凝土碎塊等建筑垃圾及生活垃圾，局部夾少量粘土。層厚約1.87.8m,具0號臺薄，1號臺厚。（2）亞粘土層(Q3dl，地層代號)：黃褐色、一般硬塑，很濕飽和，蜂窩狀結構，光滑、干強度及韌性較高。殘坡積成因。層厚1.18.2m，具0號臺厚，1號臺薄。（3）白云質(zhì)灰?guī)r(Q2+3，地層代號).強風化白云質(zhì)灰?guī)r（地層代號1)：工程地質(zhì)性能較差，厚

6、度薄，工程特性及分布不穩(wěn)定，局部缺失，且溶溝、溶隙多發(fā)育該層，軟硬不均；.中風化白云質(zhì)灰?guī)r（地層代號2)：巖質(zhì)較硬，基本質(zhì)量等級為級，飽和單軸抗壓強度46.9467.42MPa，滿足設計要求容許承載力0=4000KPa，即為樁基樁端持力層。 4、工程特點1）本工程處于有交通繁忙的城市道路上，道路部位施工用地緊張，周邊為居民區(qū)，交通配合及協(xié)調(diào)難度較大，又無鋼筋、模板加工制作場地；2）本工程涉及到施工難度大的工序較多，包括土石圍堰、高支架系統(tǒng)、沖孔灌注樁、預應力后張法等，但每道工序的工程量都很小，而且施工場地雖小落差較大，挖掘機等設備不能貫穿整個現(xiàn)場施工，導致機械設備、人員閑置，進出場費用補償及施

7、工時的降效會增大本工程的施工成本；3）目前漣溪河水位還較高，增加了圍堰難度，且河床距既有橋面已超過13m以上，該橋支架屬于高支架；4）根據(jù)本工程的特點和工程進度要求，結合現(xiàn)場情況，合理安排，均衡組織施工，在保證質(zhì)量的前提下，還需保證進度。三、項目組織架構1、項目部管理流程：項目經(jīng)理項目總工程師安全員施工員機械班組架工班組樁基班組材料員測量組鋼筋班組木工班組混凝土班張拉班組橋面裝飾施工班組2、項目部管理人員與生產(chǎn)班組長名單及聯(lián)系電話：姓 名部 門 或 職 位聯(lián) 系 電 話 四、總體施工組織方案1、總體施工流程表施工準備 水、電、機械設備、人員到位測量放線 施工現(xiàn)場圍擋封閉挖泥漿池 埋設護筒樁機就

8、位 制鋼筋籠成孔探溶 終孔清孔下籠 插入導管二次清孔安隔水球 灌注商砼 移機安裝支座土石圍堰河床處理河岸地基處理支架搭設鋪設縱橫方木安裝底模板支架預壓支架及底模調(diào)整綁底板筋.安裝側模綁側板筋.安裝波紋管安裝內(nèi)模、兩支端模板綁扎頂板鋼筋混凝土灌筑安裝箱梁上部模板二次澆筑混凝土拆除邊模內(nèi)模預應力張拉施工壓漿、封錨施工橋臺背墻施工拆除底模板和支架橋面鋪裝2、主要項目施工方法、施工措施、質(zhì)量控制以及注意事項1）施工準備（1）我項目部將制定合理的平面布置和管理措施，根據(jù)實際情況編制出切實可行的施工組織設計方案，并編排施工總進度計劃，嚴格按文明施工現(xiàn)場的標準進行現(xiàn)場平面、空間的分配和動態(tài)化管理。（2）本工

9、程施工過程中可能影響金竹西路的交通，施工前需與交警部門聯(lián)系，采取相應的處理措施。（3）施工現(xiàn)場用彩鋼板圍擋全封閉，同時漣溪橋兩岸邊均采用483.5腳手架鋼管搭設2m寬上下通道。2）定位、測量（1）箱梁定位水平控制線采用0a-1a、0b-1b樁及0c-1c、0d-1d樁中心線，垂直控制線采用0a-0d和1a-1d樁中心線以及原橋中心線，水準點及墩中心定位樁的尺寸，允許偏差3mm，必須經(jīng)過檢驗合格，中心線控制樁距離最近的樁芯控制在1015m。 （2）施工前，應根據(jù)施工方案的要求，將支架橫縱間距線在水上施工平面放出，方便施工。（3）每根箱梁支端附近需從城市永久性控制高程點引測至少一個不易破壞的控制標

10、高，保留至該項目竣工，所有控制點應盡量控制設在一個水平面上，統(tǒng)一高程有利降低標高計算失誤，控制標高允許偏差范圍2mm，并定時進行閉合校核。 3）樁基工程本項目樁基工程共計8根D1200mm沖孔灌注端承樁，每個箱梁支端2根，樁中心點間隔2.6m，利用鉆頭錘重力沖擊鉆進成孔，樁底入中風化巖3.0m，持力巖層厚度不少于5m，樁身砼設計強度等級C25，采用商品砼水下灌注，設計樁頂至現(xiàn)狀地面2.5m，從盡可能不影響交通，保證行人、行車安全考慮，受施工場地狹小的限制，樁機從現(xiàn)狀地面開始沖孔施工，樁身混凝土澆筑高度采用探桿或塔尺控制，由于導管內(nèi)混凝土量不好估算，樁頭鑿除長度控制不超出1.0m范圍。（1）檢查

11、樁機、起吊、灌注、清渣與排漿以及加工和壓漿等設備狀況，核查基礎軸線和樁位測量放線是否符合要求，其樁位偏差應控制在不大于50mm；（2）平整場地，鋪好枕木并用水平尺校正，保證鉆機平穩(wěn)、牢固，樁機就位時，必須保持平穩(wěn)，不發(fā)生傾斜、位移，為準確控制鉆孔深度，要在機架上或機管上作出控制的標尺，以便在施工中進行觀測、記錄。（3）挖好水源坑、排泥槽、泥漿池等，同時泥漿護壁要符合下列規(guī)定：. 除能自行造漿的土層外，泥漿制備要選用高塑性粘土或膨潤土。地質(zhì)資料顯示，本地土質(zhì)無法自行造漿，需外購粘土或膨潤土造漿，暫定泥漿密度為1.30t/m，再視現(xiàn)場操作及土質(zhì)情況及時調(diào)整。.沖孔施工期間護筒內(nèi)的泥漿面要高出地下水

12、位1.0m以上，在受水位漲落影響時，泥漿面要高出最高水位1.5m以上。.在清孔過程中，要不斷用清水置換泥漿，直至置換后的泥漿水比重滿足澆筑混凝。.澆筑混凝土前，孔底500mm以內(nèi)的泥漿比重要小于1.2；含砂率8%；粘度28s。.沖孔時不要讓泥漿水位下降，并要保持孔內(nèi)泥漿面高出地下lm以上，在易產(chǎn)生泥漿滲漏的土層中要采取維持孔壁穩(wěn)定的措施，在施工過程中經(jīng)常測定泥漿相對密度。.廢棄的泥漿和渣土采用挖掘機裝車、封閉泥漿車明天及時外運處理。（4）調(diào)直機架挺桿，對好樁位(用對位圈)，開動樁機，出土，達到一定深度(視土質(zhì)和地下水情況) 在樁位埋設68厚鋼板護筒，內(nèi)徑比孔口大200，埋深1.5m，筒頂高出地

13、表3050 mm，護筒位置要埋設正確和穩(wěn)定，護筒與孔壁之間要用粘土填實，筒中心與樁孔中心線偏差不大于50mm，樁成孔垂直度允許偏差1%。（5）鋼筋籠加工制作、吊放就位. 進入施工現(xiàn)場的鋼筋必須有出廠合格證及試驗報告、標牌，由材料員和現(xiàn)場監(jiān)理按照規(guī)范規(guī)定標準分批抽檢驗收，送檢合格后方能加工使用，鋼筋表面必須清潔，無銹蝕。.鋼筋籠應先制作加勁箍，再與主筋焊接焊接牢固成型，螺旋箍與主筋相間隔做點焊，其它交點做綁扎，保證整個鋼筋籠的整體性，并具有一定剛度，搬運及起吊時，應確?；\體挺直、牢固、不變形、安裝入孔時能保持垂直狀態(tài)。主筋、箍筋的焊接長度：單面焊為10D，雙面焊為5D（D為鋼筋直徑），注意同一截

14、面內(nèi)焊接的鋼筋數(shù)量不能超過該截面的總面積的50。.鋼筋籠需及時加工，在沖孔灌注樁成孔前必須完成，并通知現(xiàn)場監(jiān)理、甲方，予以驗收。運輸、吊裝就位時，預備小型便攜電焊機，鋼筋籠焊點脫落、臨時固定時備用。. 鋼筋籠保護層不得小于70，就位時不得碰撞孔壁。當鋼筋籠吊起并垂直扶正后，沿導向鋼筋緩緩就位，并臨時固定（防止掉入孔內(nèi)）為防止?jié)仓艜r鋼筋籠位移，必須將鋼筋籠上口與護筒上口固定好，可用短鋼筋焊牢或采用其他能固定的措施，防止上浮，然后將導向鋼筋吊出。. 鋼筋籠制作允許偏差見下表 鋼筋籠制作允許偏差項次項目允許偏差（）1縱筋間距102箍筋間距或螺旋筋螺距203鋼筋籠直徑104縱筋長度100.由于樁基設

15、計要求鑿除樁頂60cm浮渣漿，為了避免超聲波檢測管在鑿除樁頭混凝土時破損堵塞，每樁三根檢測管需高出樁頭鑿除前混凝土面30cm，下端用堵頭封閉伸入樁底，用8#鐵絲與加勁箍綁扎固定牢固。 （6）成孔后不能立即灌注砼的樁孔，應檢查是否滿水，以防塌孔。灌注前應進行第二次清孔，清孔后，用沉渣儀或吊錘測量再檢查沉渣厚度，本項目樁為端承樁，沉渣厚度50，經(jīng)過業(yè)主方和監(jiān)理驗收后符合規(guī)范要求再能澆灌砼。（7）混凝土導管應拆裝靈活，壁厚不宜小于3，直徑為200250，澆筑過程中應保持導管始終在孔洞中心，并隨時測量澆筑深度，確定埋置深度（一般控制在36m最小不得小于2m），導管接頭采用法蘭或雙螺紋扣快速接頭，并且設

16、置防護三角形加勁板或設置錐形法蘭護罩，并且試水壓力能達到0.61.0Mpa，防止導管提升時掛住鋼筋籠，底管長度不宜小于4m，防止提拔過快、過多，造成斷樁。（8）導管底部至孔底的距離宜為300500，澆灌混凝土前，先安裝隔水球，然后計算算砼澆筑量（澆灌量必須大于按孔徑計算的體積，充盈系數(shù)按1.0考慮，要保證澆倒首灌砼后導管埋入砼面下0.8m以上，控制最后一次灌注量，樁頂不得偏低，應考慮鑿除的樁頭高度必須保證不少于60cm，而且要確保樁頂砼達到強度設計值。水下砼采取連續(xù)施工，每根樁的澆注時間按初盤砼的初凝時間控制，對澆注過程中的一切故障及原因均應記錄備案。（9）沖孔灌注樁施工注意事項.沖孔程序根據(jù)

17、場地樁距、地質(zhì)情況及規(guī)范規(guī)定，孔距4D以內(nèi)的樁，樁身混凝土硬化時間不少于36h，因此采用單機跳打法（隔一打一，即0臺1臺a樁和b樁、c樁和d樁都不能連續(xù)施工），施工順序應為：0臺acbd1臺dcba；.沖擊鉆進成孔：在鉆頭錘頂和提升鋼繩之間，需設自動轉向裝置，確保沖擊成圓孔，有利于鋼筋籠順利下入；沖擊鉆進土質(zhì)較差時易塌孔，應根據(jù)不同地層采取相應措施防止塌孔和埋鉆，加大護壁泥漿密度或向孔內(nèi)投入粘土球、小塊片石等；.水下砼的澆灌應符合下列要求：水下砼必須具備良好的和易性，配合比應通過試驗確定，坍落度宜為180220，水泥用量不少于360kg/m。含砂率宜為40%45%，宜采用中粗砂、粗骨料的最大粒

18、徑應36h導管堵塞導管變形，混凝土質(zhì)量不好（同上），離析，或混有大石塊水泥袋碎屑等堵塞導管和操作不當?shù)葘Ч苄鑸A直光滑不變形，混凝土攪拌和制作質(zhì)量要好，進料時偏大石塊水泥袋碎塊需檢出；避免導管觸碰孔壁或插入孔底導管被埋導管埋深大于10m；混凝土因故初凝；有異物使導管和鋼筋籠卡住導管埋深310m，水泥不能含無水石膏，水泥安定性要合格；不能用不同品種不同標號的水泥混用；預防導管和籠卡住斷樁導管埋深太小或拔出混凝土面導管埋深310m嚴禁拔出混凝土面，一旦拔出需再次徹底清孔二次；裝隔水球再灌注混凝土3）土石圍堰圍堰是為高支架系統(tǒng)做基墊，確保支架系統(tǒng)滿載時不沉降、不變形，圍堰要求安全可靠、能滿足穩(wěn)定、抗?jié)B

19、及抗沖要求，而且結構要求簡單，施工方便，宜于拆除并能充分利用當?shù)夭牧匣蚴褂煤唵我字撇牧?，同時能滿足工程質(zhì)量、工期要求。根據(jù)上述原則及實地情況擬采用土石圍堰。石方堰頂寬度為2.5m（挖掘機履帶寬度2.8m，便于挖掘機行走操作），石堰外側內(nèi)側均為土袋碼砌圍堰，土袋圍堰主要用做阻水和加固。（1） 材料、機械設備準備.片石材料：片石級配要求30cm60cm；至現(xiàn)場后直接從橋頭倒入橋下岸邊備用；.土袋材料：采用麻袋或尼龍絲袋又或草袋也行，內(nèi)裝松散不透水細粘土（可采用制作護壁泥漿的土），裝土量為袋容量的1223，袋口用麻繩或細鐵絲綁扎牢固；制作好的土袋采用吊籃或吊斗從橋頭吊運至圍堰現(xiàn)場備用；.固定支架立管

20、定位鋼筋：預埋采用22級鋼筋，長度50cm，垂直插入混凝土中，外露10cm15cm；定位網(wǎng)鋼筋采用10或12鋼筋焊成1m*1m鋼筋網(wǎng)，再按照支架平面布置圖立管位置，按每根支架立管套一根預埋鋼筋，將鋼筋點焊固定在鋼筋網(wǎng)上（總重量約為160kg180kg）；.現(xiàn)場操作機械設備：215型反鏟挖掘機1臺（斗容量1m3），三相泥漿泵2臺（出水口徑100mm以上），兩相污水泵1臺（出水口徑75mm）。（2） 挖掘機采用100T吊車，直接吊入橋下，至圍堰全部拆除后再用吊車吊上來，利用挖掘機斗核實水面至河床施工期間實際深度，根據(jù)現(xiàn)場數(shù)據(jù)重新計算堰底寬度，石堰邊坡：堰外側臨水面i外=1:1.5 堰內(nèi)側無水面i外

21、=1:1水面采用鋼絲拉出定位控制線，并放出堰底位置，施工次序為順水流方向從上游往下游施工。（3） 挖掘機先開挖堰底位置及石堰帷幕部位河床的淤泥，一直到挖掘機履帶全部侵入水里后，退回岸邊往堰底填一層約60cm厚片石，再用將挖掘機將不透水細粘土慢慢送入片石中將片石間空隙填起來，然后挖機立在填起來的片石上面繼續(xù)挖，繼續(xù)填，填一層片石填一層土至出水面，詳見圍堰施工平面示意圖。 （4） 石堰完成后進行土堰施工，土袋要整平，盡量采用人工堆碼，堆碼土袋時，要求上下層互相錯縫，并盡可能堆碼整齊并壓實，外側厚度80cm，內(nèi)側厚度30cm。同時架設泥漿泵抽水，一邊觀察滲水位置一邊用挖機加厚并壓實滲水位置的土堰，水

22、位降至泥漿泵無法抽時，改用污水泵，人工將帷幕部位的淤泥全部清理完成，先用C25混凝土將河床補平，再放置支架立管定位鋼筋網(wǎng)，再澆筑C30混凝土40cm厚。 （5） 圍堰施工注意事項.堰身尺寸斷面要保證有足夠的強度和穩(wěn)定性，保證排水后，圍堰不發(fā)生破裂、滑動或傾覆； .堰底放線、下石一定要準確，要確保支架基礎尺寸； .抽水要向下游排放，排放距離不少于30m，以免回水，配電箱裝置0.1s漏電保護裝置，以免泵漏電；. 這種圍堰施工是最為簡易的施工方式，是不能將水完全阻住的，將污水泵置于最低位置不停的抽水，C25找平混凝土施工可采用坍落度60100干硬性混凝土，找平期間施工員應定出支架立管定位鋼筋網(wǎng)擺放位

23、置，便于快速連續(xù)施工；4）箱梁支架系統(tǒng)本項目支架系統(tǒng)已超過10m，屬于高支架，支架系統(tǒng)方案設計包括支架預壓及支架設計計算書另具專項方案，便于專家審核。5）箱梁模板工程模板工程施工質(zhì)量，是混凝土外觀質(zhì)量的前提保證，為保證現(xiàn)澆箱梁的外觀質(zhì)量光潔度、表面平整度和線形，施工時模板必須清理干凈，模板支撐必須牢靠、不變形，加工尺寸準確，陰陽角方正。（1）底模箱梁底模采用木夾板。木夾板存放時板面不得與地面接觸，要下墊方木，邊角對齊堆放，保持通風良好，防止日曬雨淋，并定期檢查。當砼澆筑好后，等強度達到90%后且齡期不小于10天，便可張拉、壓漿，壓漿完成后可將底模板下的可調(diào)頂托下降，將方木和木膠板脫離底板，取下

24、木膠模板等?？缇€位置門洞上箱梁底模安裝時安裝5cm高的木楔子，以便能拆除底模。（2）內(nèi)模：箱梁內(nèi)模采用木膠板或竹膠板，木枋順向布置，木枋截面尺寸為10X10cm，木枋布置間距為35cm左右。加工時，將面板和木枋通過鐵釘加工成整體。為便于內(nèi)模從箱梁內(nèi)取出，箱梁內(nèi)模支撐采用510cm木方做排架，立柱支撐在底模頂面上，且每排均需設置剪刀撐和縱、橫水平撐，以增加支架的整體穩(wěn)定性，防止內(nèi)模脹模，內(nèi)模支架的搭設原理及方式與滿堂支架的搭設原理及方式基本相同。澆注砼之后，等強度達到設計強度的70%后方可進行拆除內(nèi)模。如果拆模時間過早，容易造成箱梁頂板砼下沉、開裂，甚至倒坍；如果拆模時間過晚，將增大了拆模難度，

25、造成拆模時間長且容易損壞模板。為避免澆筑腹板時擠壓底板混凝土造成上浮，在兩側底角口外側臨時加設50cm寬頂面板，箱梁混凝土整體澆筑完畢后即可拆除。（3）外側模板和翼緣模板為確?；炷亮和庥^質(zhì)量，箱梁外側模板和翼緣模板采用木夾板。側模及內(nèi)模設置對拉桿連接確保模板的穩(wěn)定性。當砼強度達到設計強度的60%時，方可脫離外側模板和翼緣模板。（4）模板質(zhì)量要求底模和側模安裝要特別注意接縫處理，所有模板接縫均設特制密封耐油橡膠條，防止?jié)仓炷習r漏漿。在模板接縫的不平整度超過1mm時，用膩子找平后進行磨光處理，使其光滑平整，保證混凝土外觀。模板安裝要整齊，使得接縫痕跡橫平豎直。模板安裝允許偏差如下表： 模板安

26、裝尺寸允許偏差序號項目允許偏差（mm）1側、底模板全長102底模板寬+503底模板寬底模板中心線與設計位置偏差24橋面板中心線與設計位置偏差55腹板中心位置偏差106隔板中心位置偏差57模板垂直度每米高度38側、底模板平整度每米高度29橋面板寬度+10, 010腹板厚度+10, 011底板厚度（在側模板下冀邊緣拐角處）+10, 012頂板厚度（在側模板上具邊緣拐角處）+10, 013隔板厚度+10, 014模板預留預應力孔道偏離設計位置36）箱梁一般鋼筋鋼筋加工制作安裝鋼筋施工時，首先在鋼筋加工場完成鋼筋下料、彎曲、成型和必要的焊接，驗收合格后，運至需要地點，利用汽車吊和人工卸至作業(yè)面。鋼筋綁

27、扎順序：先綁扎底板與腹板鋼筋，然后安裝內(nèi)模，綁扎頂板鋼筋。預應力管道跟隨鋼筋之后及時安裝固定。鋼筋需要接長時優(yōu)先采用閃光對焊。鋼筋保護層采用混凝土墊塊形成，以確保均勻可靠。鋼筋施工質(zhì)量要求（1）鋼筋進場檢驗合格后方可使用。（2）鋼筋需要接長時利用雙面搭接焊和其它設計指定或規(guī)范允許的方法連接。（3）鋼筋制作要求見下表： 鋼筋骨架制作及安裝序號項 目允許偏差1受力鋼筋順長度方向全長的凈尺寸10mm2彎起鋼筋的位置20mm3箍筋內(nèi)邊距離尺寸差3mm（4）鋼筋的交叉點應用鐵絲綁扎結實，必要時，也可用點焊焊牢。（5）箍筋的接頭（彎鉤結合處）,在梁中應沿縱向線方向交叉布置。（6）綁扎用的鋼筋要向里彎，不得

28、伸向保護層內(nèi)。（7）鋼筋的綁扎允許偏差下表： 鋼筋的綁扎允許偏差序號項 目允許偏差1橋面主筋間距及位置偏差（拼裝后檢查）15mm2底板鋼筋間距及位置偏差8mm3箍筋間距及位置偏差15mm4腹板鋼筋的不垂直度（偏離垂直位置）15mm5混凝土保護層厚度與設計值偏差+10，06其他鋼筋偏移量20mm7）預應力管道施工（1）預應力管道采用金屬波紋管成孔，金屬波紋管接長采用大一號的金屬波紋管套接，套接長度2030cm，梁段內(nèi)按設計要求的間隔距離100cm設置“U”型定位鋼筋卡，并點焊在主筋上，不得綁扎，保證管道的位置在澆注混凝土時不發(fā)生變化。管道若與鋼筋發(fā)生干擾時，可適當調(diào)整鋼筋位置。管道定位誤差小于5

29、mm。為避免混凝土澆筑時水泥漿進入錨墊板而發(fā)生堵塞預應力管道的現(xiàn)象，將波紋管延伸至錨墊板口外10cm左右，并用海綿條堵塞嚴密錨墊板壓漿孔。（2）鋼絞線按設計下料長度截取，截取鋼絞線時，在切口兩側各5cm處用鐵絲綁扎，以免切割后松散，用砂輪機切割，不得用電焊或氧弧切割，且切割面必須為一平面。加工好的鋼絞線不得直接堆放在地面上，須用枕木墊起后平放，再覆蓋。為進一步保證成孔質(zhì)量，在澆筑混凝土前先穿好鋼絞線，并在混凝土過程中派專人進行抽動。（3）波紋管連接后用密封膠帶封口，避免混凝土澆注時水泥漿滲入管內(nèi)造成堵塞。管道之間的連接及管道與喇叭口的連接應確保其密封性。（4）在澆注混凝土前，必須檢查預應力管道

30、是否有破損和漏水情況，存在上述問題時，必須妥善處理完善后，方可澆注混凝土。8）箱梁混凝土澆筑（1）混凝土配合比的設計及要求混凝土強度等級為C50水泥：R52.5水泥 粗骨料： 525mm級配石子細骨料：中粗砂粉煤灰及各種外加劑必須經(jīng)過檢驗符合質(zhì)量要求每灌攪拌時間不小于120s確保砼的流動性、和易性及可泵性能夠滿足施工及質(zhì)量要求（2）箱梁混凝土澆筑.混凝土澆筑由于砼澆筑方量較大。采用混凝土運輸車運輸，運距及運輸時間滿足規(guī)范要求。澆筑前做好各項準備工作，尤其保證施工便道暢通無阻，滿足運輸要求。澆筑采取1臺汽車泵，合理布局，確定汽車泵的澆注范圍，保證混凝土施工的同步性。同時現(xiàn)場場地滿足運輸要求?；炷?/p>

31、土澆筑時，按“變形小處先灌，變形大處后澆筑”的原則，從梁兩端向中間逐段澆筑，分層水平，均勻連續(xù)澆筑。施工時首先澆筑底板混凝土然后澆筑腹板混凝土，最后澆筑頂板混凝土，澆注前先分好，每6米一個循環(huán)。施工時兩側均勻對稱下料。. 混凝土收面混凝土在分段澆筑過程中派專人進行及時收面，先用平板式振搗器將面層振搗至泛漿，再用木抹收兩次面。. 混凝土的養(yǎng)護混凝土澆筑完后并做好收面工作后，表面立即覆蓋清潔的塑料膜，初凝后撤去塑料膜，再用浸濕的土工布覆蓋，經(jīng)常噴淋灑水，使混凝土始終處于濕潤狀態(tài)，不得形成干濕循環(huán)。混凝土養(yǎng)護時間不應少于14d。混凝土養(yǎng)護期間應注意采取保溫措施，防止混凝土表面溫度受環(huán)境因素影響而發(fā)生

32、劇烈變化。養(yǎng)護期間混凝土的芯部與表層、表層與環(huán)境之間的溫差不能超過20度?；炷琉B(yǎng)護期間，應對梁體結構進行溫度監(jiān)控，定時測定混凝土芯部溫度、表層溫度和環(huán)境的氣溫、相對濕度等參數(shù)，并根據(jù)混凝土溫度和環(huán)境參數(shù)的變化情況及時調(diào)整養(yǎng)護，嚴格控制混凝土的內(nèi)外溫差。.箱梁混凝土施工注意事項根據(jù)以往施工經(jīng)驗，箱梁澆注容易出現(xiàn)以下不同程度的問題，如腹板砼冷縫及分層現(xiàn)象較明顯、頂板砼表面有裂紋、箱梁內(nèi)翻漿現(xiàn)象嚴重。腹板砼出現(xiàn)冷縫和分層現(xiàn)象是由以下原因引起澆注氣溫過高或風干現(xiàn)象嚴重造成砼出現(xiàn)假凝現(xiàn)象。砼初凝時間過短。砼澆注補料間隔時間過長。砼振搗不力，在每次補料前沒有將砼表面假凝層破碎。砼配合比不均勻，某層砼澆注

33、坍落度過大，某層砼澆注坍落度過小。頂板砼表面出現(xiàn)裂紋是由以下一種或幾種原因引起澆注氣溫過高或風干現(xiàn)象嚴重造成砼表面容易開裂。砼養(yǎng)護不力或養(yǎng)護不及時。砼表面抹面不力，沒有修漿。砼配合比不合理。箱梁內(nèi)翻漿現(xiàn)象嚴重是由以下一種或幾種原因引起砼坍落度過大。砼澆注時，每一層澆注過厚。砼振搗方法不對，振動時間過長。砼初凝時間過長，砼澆注補料間隔時間過短。砼澆注時氣溫偏低或雨天澆注。.針對措施：混凝土在拌合時，按選定的理論配合比換算成施工配合比，計算每盤混凝土實際需要的各種材料量。水、水泥、外加劑的用量應準確到1%，粗、細骨料的用量應準確到2%（均以質(zhì)量計）。各種材料宜選用同一廠家供應的同一規(guī)格產(chǎn)品。 混凝

34、土的坍落度采用低坍落度的混凝土施工，而且每車到現(xiàn)場后必須做坍落度實驗，確?；炷撂涠确€(wěn)定在16至18cm之間?；炷镣读弦诉x細骨料、水泥和礦物摻和料，攪拌均勻后加水并將其攪拌成砂漿，再投入粗骨料，充分攪拌后再投入外加劑，并攪拌均勻。拌合時間不少于2min。采用混凝土攪拌車運輸，以適應混凝土凝結速度和澆筑速度的需要，保證澆筑過程連續(xù)進行。運至現(xiàn)場的混凝土應仍能保持均勻和規(guī)定的坍落度。當攪拌運輸車到達澆筑現(xiàn)場時，應高速旋轉20-30s后再將混凝土拌合物喂入泵車受料斗。優(yōu)先選用泵送能力強的大型泵送設備，以便盡量減少混凝土的坍落度損失?；炷帘玫奈恢脩拷鼭仓攸c。泵送下料口應能移動?；炷烈嗽跀嚢?/p>

35、后60min內(nèi)泵送完畢，且在1/2初凝時間內(nèi)入泵，并在初凝前澆筑完畢。混凝土采用快速、穩(wěn)定、連續(xù)、可靠的澆筑方式在全梁范圍內(nèi)水平分層分段連續(xù)澆筑成型，其分層厚度（搗實后厚度）不宜大于300mm，下層混凝土初凝或能重塑前澆筑完上層混凝土?；炷翝仓^程中，應隨時對混凝土進行振搗并使其均勻密實。采用插入式振搗器。插入式振搗器振搗混凝土時，移動間距不宜大于振搗器作用半徑的1.5倍，且插入下層混凝土內(nèi)的深度宜為50-100mm。每一振點的振搗連續(xù)時間宜為20-30s，以混凝土不再沉落、不出現(xiàn)氣泡、表面呈現(xiàn)浮漿為度，防止過振、漏振。當振動完畢需變換振搗棒在混凝土拌合物的水平位置時，應邊振動邊豎向緩慢提出

36、振動棒，不得將振搗棒放在拌合物內(nèi)平托。不得用振搗棒驅趕混凝土。在炎熱氣候條件下，混凝土入模時的溫度不宜超過30度，避免模板和新澆筑混凝土受陽光直射。擬在16：00氣溫開始緩慢下降時開盤澆筑。避開高溫、下雨、大風等不良氣候，一定要保證澆注連續(xù)性。按照澆注工序進行，有效的控制每一層砼的澆注厚度，既有利于砼振搗，又有效地減少底板砼的翻漿現(xiàn)象，同時有效控制了每一次砼澆注后的布料間隔時間。.設置同期養(yǎng)護混凝土試塊2組，分期試壓，須確保箱梁混凝土強度達到90%以上，才進行后續(xù)施工。9）預應力后張法施工預應力筋采用15S15.2低松弛高強度鋼絞線，材料進場后先對鋼絞線進行取樣檢測。錨具、夾片應符合GB/T1

37、4370-2000的規(guī)定。當混凝土強度達到設計強度90%且齡期不少于10天才可施加預應力。（1）鋼絞線下牽引繩準備，牽引繩上每兩米用紅漆做一個標記，目的為在穿牽引繩過程中如若出現(xiàn)管道不通，可根據(jù)標記，算出牽引長度，判斷堵管位置，及時開刀。將已編好的鋼束牽引端端頭20cm與16的圓鋼做成的環(huán)形牽引鉤焊成一個整體；焊接時搭鐵盡量靠近索頭，不能超過20cm。（2）油表精度不低于0.4級，鋼絞線的實際伸長值與設計值誤差控制在6%以內(nèi)，滑斷絲數(shù)不超過總數(shù)的0.5%，不在一束、同一側內(nèi)，否則進行返工重拉。每一束鋼束的一端回縮量不得大于6mm，否則同樣需要重新張拉。（3）張拉時采用雙控，即以油表讀數(shù)為主，鋼

38、絞線伸長值校核為輔。在張拉前對油表、千斤頂必須進行校驗。當油表指針不歸零或受到劇烈震動時，則需要更換油表。而當千斤頂密封不嚴出現(xiàn)漏油時，則需要對千斤頂重新進行校驗。（4）預應力筋張拉順序為：F1F2F3B1（5）第一孔鋼絞線進行張拉時必須對孔道摩阻試驗，測定預應力孔道的實際摩阻系數(shù)，以便計算鋼絞線的實際伸長值，有利于應力的控制。預應力筋張拉程序為：0 初應力（0.1k）（作伸長量標記）con(靜停5分鐘) 控制應力con（測伸長量，靜停5分鐘)）錨固。con指設計應力與各種實測摩阻之和。（6）為保證在施加應力過程中梁體受力均衡，在張拉時必須使用四臺千斤頂同步對稱施工，兩端各設一名質(zhì)檢人員進行跟

39、蹤控制，用對講機進行聯(lián)絡，為做到同步，張拉時需要分級進行或每端將兩臺千斤頂串聯(lián)起來。10）管道壓漿 管道真空壓漿必須在終張拉完后48小時進行。切絲前必須檢查有無滑絲、斷絲、失錨及其它異常情況，確認合格后才允許進行。斷絲采用無齒鋸切割，鋼絞線端部距錨具35cm。真空壓漿前，必須將錨頭部位全部縫隙堵塞嚴密。堵塞部位是錨圈與錨墊板接觸面的縫隙和錨環(huán)與夾片間的鋼絞線之間的間隙。壓漿前應清除管道內(nèi)雜物及積水。（1）技術要求：.水泥采用低堿硅酸鹽水泥或低堿普通硅酸鹽水泥，強度等級不低于52.5級；.摻加適量的高效減水劑、微膨脹劑、阻銹劑；.水灰比采用0.290.30，最佳值根據(jù)試驗和綜合因素決定；.體積收

40、縮率應小于2%，初凝時間應大于3小時，終凝時間應小于24小時。.壓漿時漿體溫度不超過35，水泥漿抗壓強度不小于35MPa和設計要求。（2）真空壓漿施工工藝.準備工作：對使用的材料數(shù)量種類、機具設備、供電、供水、計量器具進行全面的檢查。.在水泥漿出口及入口處安裝錨具蓋帽及密封閥門，連接真空泵和壓漿泵及其它配套設備，并連接牢固、密封不漏氣。.啟動真空泵10min試抽真空，檢查波紋管是否完全密封，真空度應達到0.090.10MPa 。.按確定的配比稱量原材料和加料順序攪拌水泥漿，攪拌時間應大于2min。.壓漿：將灰漿加到壓漿泵中，關掉壓漿閥，啟動真空泵抽真空，當真空度達到并維持在0.090.10MP

41、a時，啟動壓漿泵，打開壓漿閥，進行壓漿。.觀察排氣管出漿情況，當漿體稠度和灌入之前一樣時，關掉排氣閥，仍繼續(xù)壓漿23min，使管內(nèi)壓力在0.500.60MPa之間，最后關掉壓漿閥。（4）壓漿施工注意事項壓漿順序漿應根據(jù)管道分布情況，自上而下，逐根進行。為保證端段管內(nèi)的灰漿飽滿密實，壓漿封閉后的短管必須尾端向上，水泥漿自攪拌至壓入管道的時間間隔不得超40分鐘。拆卸壓漿短管的時間寧晚勿早。按不同季節(jié)，酌情掌握，以水泥漿不流出即可拆管。壓漿作業(yè)必須在環(huán)境溫度高于+5的條件下進行。否則應采取保溫措施。（5）封端封端水泥與梁體水泥相同，橋梁封端封錨在管道壓漿結束、并經(jīng)檢查合格后才允許進行。封端混凝土采用

42、無收縮混凝土，混凝土強度等級不低于設計要求。錨穴周邊的混凝土必須鑿毛處理，同時應將錨墊板上的浮漿及油污全部清除。封端前用聚氨脂防水涂料對錨圈與錨墊板之間的縫隙進行防水處理，堵頭混凝土應自下而上分層澆筑，層層振搗密實，每層厚度不大于10cm。封端混凝土表面須至少三次抹壓，表面必須平整，與梁端表面一致。養(yǎng)護時用土工布覆蓋，并使其表面充分潮濕。養(yǎng)護結束后，用聚氨脂防水涂料對封端的新舊混凝土之間交接縫進行防水處理。11）模板拆除（1）拆模順序在混凝土強度達到設計強度的50%，且保證其棱角不因拆模而受損時，可拆除不承重的外側模即端頭模；在混凝土強度達到設計強度的60%后，方可拆除內(nèi)模及承重的外側模；對于

43、承受梁體大部分重量的底模，須待梁體混凝土達到設計強度的90%并對腹板進行張拉后，方可予以拆除。（2）拆模步驟.拆端頭模步驟梁端部與內(nèi)外模連接拆除后，拆除端頭模與預應力錨墊板之間的連接，然后從上往下拆除端頭模，以盡可能保證安全。.拆內(nèi)模步驟松開內(nèi)外模拉筋，卸下內(nèi)模橫撐，拆除內(nèi)模框架，從下向上順序拆除內(nèi)模腹板。拆除時亦從兩端向中間拆。拆除時，施工人員一定站在要拆模板的外側，嚴禁站在內(nèi)側，以保證安全。.拆外側模步驟逐段松開內(nèi)外模拉筋，連接好外模保險繩和起吊鋼絲繩，逐段解開外模拼接螺栓，調(diào)整外模升降螺栓降低外模；取出外模背楞楔塊，將外模逐段吊離支架。拆除外模時從兩端向中間拆，一次拆除一片外模，以保證安

44、全和方便拆除。拆除時由專人負責指揮協(xié)調(diào)，嚴格按要求操作，在拆模前一定先裝安全繩，除要拆的模板外嚴禁拆除不拆模板上的各種螺栓。.拆底模步驟拆底模板要在梁預張拉后進行，本著“先易后難”的原則，底模拆除順序與外側模和內(nèi)模不同，從跨中向梁兩端進行。為了操作安全，只將與每次要拆底模相關聯(lián)的支架承托松開（不關聯(lián)的承托暫不松開）。拆除底模時同樣要統(tǒng)一指揮，拆除過程中由專人負責觀測梁體變化情況，并做好記錄。拆除模板時，注意保護梁體混凝土，防止損毀或碰傷混凝土。對有缺陷的部位經(jīng)監(jiān)理批準后按要求予以修補。五、施工質(zhì)量、技術保證措施1、工序質(zhì)量控制1）地基處理質(zhì)量要求地基處理后地質(zhì)承載力不得低于200Kpa。如不滿

45、足要求，要重新進行處理。地基處理完后，平整度要滿足要求。2）支架施工質(zhì)量要求在搭設支架之前，必須對進場的支架桿配件進行嚴格的檢查，禁止使用規(guī)格和質(zhì)量不合格的桿配件。支架的搭設作業(yè)，必須在統(tǒng)一指揮下，嚴格按照以下規(guī)定程序進行：按施工設計放線、設置底座標定立桿位置。周邊支架從一個角部開始并向兩邊延伸交圈搭設。剪刀撐、斜桿等整體拉接桿件要隨搭升的支架一起及時設置。工人在架上進行搭設作業(yè)時，作業(yè)面上要鋪設必要數(shù)量的腳手扳并臨時固定。工人必須佩帶安全帽和佩掛安全帶。不得單人進行裝設較重桿配件和其他易發(fā)生失衡、脫手、碰撞、滑跌等不安全的作業(yè)。3）支架預壓質(zhì)量要求加載時注意加載重量的大小和加荷速率，待地基在

46、前一級荷載作用下，達到一定固結度后，再施加下一級荷載。加載要均勻加載，禁止局部大重量加載。加載過程中要注意觀測沉降變形，防止大沉降變形的發(fā)生。4）預應力管道質(zhì)量要求制孔管管壁要嚴密，確保其定位準確，管節(jié)連接平順。孔道錨固端的預埋鋼板要垂直于孔道中心線?？椎莱尚秃髴獙椎肋M行檢查，發(fā)現(xiàn)孔道阻塞或殘留物應及時清理。5）混凝土澆筑質(zhì)量要求（1)、混凝土的澆筑采用連續(xù)澆筑、一次成型。（2)、預制梁混凝土拌合物入模前含氣量控制在3%4%，混凝土拌合物塌落度45min損失不大于10%。（3)、澆注時采用斜向分段、水平分層的方法澆筑其工藝斜度視混凝土塌落度而定，當塌落度大于12cm時，工藝斜度不得大于5。水

47、平分層厚度不得大于30cm，先后兩層混凝土的間隔時間不得超過初凝時間。（4)、混凝土下落距離不得超過2m，防止混凝土離析，并保證預埋管道不發(fā)生撓曲或位移，禁止管道口直對腹板槽傾倒混凝土。2、 質(zhì)量保證措施1) 為了確保工程質(zhì)量，組織施工人員，進行全面質(zhì)量管理意識教育，認真學習技術規(guī)范和質(zhì)量評定標準，熟悉掌握技術規(guī)范、設計圖紙、施工工藝，使每個施工人員做到心中有數(shù)。2) 實施科學管理，科學合理的組織施工，杜絕不合格產(chǎn)品，確保分項工程質(zhì)量達到質(zhì)量目標。3) 實行工序質(zhì)量控制，由質(zhì)檢組負責對每到工序進行自檢，并提出質(zhì)量標準，控制方法和檢查驗收的內(nèi)容，使每個施工人員和質(zhì)檢人員，明確質(zhì)量目標，以確保工程質(zhì)量在