UTC供應商健康評估SHA標準培訓課件2

1、UTC供給商健康評估SHA標準條款培訓汪泉發(fā)供給商健康評估SHA流程管理好消息:SHA總要求只有84條，比精益評估133條減少了37%；SHA標準比精益評估更清楚、好理解。挑戰(zhàn):范圍擴大一倍，更符合公司健康開展要求；新增內(nèi)容在流程管理和資源管理兩大類。四大類，共84條，每類100分，共400分客戶滿意度零缺陷準時交貨率資源管理質量 流程管理精益標準作業(yè)全面生產(chǎn)性維護價值流管理5S管理目視化工廠產(chǎn)能計劃生產(chǎn)準備過程減少準備時間供應鏈管理業(yè)務連續(xù)性財務穩(wěn)健性成本市場反饋分析工程支持業(yè)務流程庫存管理運輸/物流指標看板生產(chǎn)計劃價值工程呆滯品管理標桿管理售后服務支持內(nèi)部運作體系創(chuàng)新/技術先期質量策劃質量

2、管理體系內(nèi)部問題收集嚴格根源分析錯誤預防質量診斷改善活動看板外來物損壞/雜物領導/文化技能矩陣繼任人計劃安全評估員工忠誠度/滿意度商業(yè)道德準則人力資源管理高風險中風險低風險SHA風險和責任分解圖SHA風險分解圖高風險中風險低風險供給商健康評估SHA 精益Lean精益問題數(shù)權重分Standard Work標準作業(yè)725TPM全面生產(chǎn)性維護315VSM價值流管理1155S5S管理315Visual Factory目視化工廠310Capacity Planning產(chǎn)能計劃1103P生產(chǎn)準備過程15Set-up Reduction減少準備時間15合 計20100藍色：新增加要求所有過程的作業(yè)指導書是可

3、視化及易懂的嗎？0/NO：無任何作業(yè)指導書；1：少局部過程有作業(yè)指導書；2：大局部過程有作業(yè)指導書，但即使有經(jīng)驗的員工也難以理解和使用；3：所有過程有作業(yè)指導書，有經(jīng)驗的員工可以理解和使用；4：所有過程都有作業(yè)指導書，內(nèi)容簡單易懂，幾乎所有作業(yè)人員都能清晰了解，而且其中有可視化說明幫助員工理解；5/YES：所有過程都有作業(yè)指導書，內(nèi)容簡單易懂，任何員工都能清晰了解，而且都有可視化說明幫助員工理解。SHA精益 標準作業(yè)1作業(yè)指導書產(chǎn)品族或過程族已經(jīng)被定義了嗎？0/NO：沒有定義產(chǎn)品族或過程族；1：所有產(chǎn)品或維修類型或過程分析了加工步驟的順序和加工時間的差異。每個產(chǎn)品或維修類型或過程都與其它進行了

4、比較，以確認哪些零件具有相同的加工路徑；2：N/A；3：使用PQ分析和相同過程步驟分析，對大局部產(chǎn)品族或過程族進行了定義；4：假設有多種產(chǎn)品或過程，那么其加工至少有80%是采用相同的過程，而且加工時間近似；5/YES：所有產(chǎn)品或過程都已經(jīng)使用PQ分析和相似加工步驟分析。SHA精益 標準作業(yè)2是否計算客戶的需求率T/T節(jié)拍時間？0/NO：沒有產(chǎn)品族計算T/T ；1：1個產(chǎn)品族計算了T/T ；2：25%的產(chǎn)品族計算了T/T ；3：50%的產(chǎn)品族計算了T/T ；4：75%的產(chǎn)品族計算了T/T ；5/YES：所有產(chǎn)品族計算了T/T 。SHA精益 標準作業(yè)3借助精益工具如時間觀測、面條圖、操作柱狀圖、工

5、位平衡圖等，是否了解每個零件族的狀況？0/NO：現(xiàn)有零件族沒有作任何分析；1：只有一個零件族進行了時間觀測，分析了零件運輸路線，已有文件定義每一操作者工作任務；2：只有一個零件族，按照客戶需求進行了操作時間的分析，定義了不能滿足客戶節(jié)拍時間的工位。操作者時間分析確認了工位不平衡的生產(chǎn)線。文件是最新的，大多數(shù)操作者都清楚文件要求；3：至少50%的零件族完成時間觀測、零件運輸路線分析、操作時間分析、操作者時間分析，以確認不能滿足顧客需求的操作工位和任何工位不平衡。已有文件定義庫存的位置以到達系統(tǒng)最優(yōu)化。已識別負荷不平衡的操作工位，以及相應的平衡負荷的行動方案；SHA精益 標準作業(yè)4借助精益工具如時

6、間觀測、面條圖、操作柱狀圖、工位平衡圖等，是否了解每個零件族的狀況？4：至少75%的零件族完成時間觀測、零件運輸路線分析、操作時間分析、操作者時間分析，以確認不能滿足顧客需求的操作工位和任何工位不平衡。已有文件定義每個操作者的任務以實現(xiàn)流動，以及定義庫存的位置以到達系統(tǒng)最優(yōu)化。文件是最新的，而且被操作者使用。操作者之間的負荷大局部是平衡的；5/YES：至少75%的零件族完成時間觀測、零件運輸路線分析、操作時間分析、操作者時間分析，以確認不能滿足顧客需求的操作工位和任何工位不平衡。已有文件定義每個操作者的任務以實現(xiàn)流動，以及定義庫存的位置以到達系統(tǒng)最優(yōu)化。文件是最新的，而且被操作者使用。每個操作

7、者的負荷在85%-100%。SHA精益 標準作業(yè)4為了使每個零件族形成流動，是否了解每個單元的最正確庫存包括WIP是多少？0/NO：目前沒有跟蹤或分析庫存水平，以及庫存對流動的影響。產(chǎn)品生產(chǎn)模式：大批量；1：庫存水平已有跟蹤，但沒有被分析用來改善流動。生產(chǎn)批量大小已減少；2：庫存水平已有效跟蹤和分析。25%以上的產(chǎn)品已實現(xiàn)單件流生產(chǎn)，其它為大批量生產(chǎn)；3：50%的單元工位之間操作者有最小的等待時間，工位之間大局部庫存沒有等待。50%以上的單元仍為大批量生產(chǎn)，其它50%為單件流生產(chǎn)；4：5%的單元工位之間操作者有最小的等待時間，工位之間大局部庫存沒有等待。一些操作工位之間有一些必要的庫存，但已確

8、認行動項去消除。75%以上的產(chǎn)品為小批量生產(chǎn)，其它所有單元都實現(xiàn)單件流生產(chǎn)；5/YES：幾乎所有單元工位之間操作者沒有等待時間，所有工位之間沒有庫存等待。操作者知道物料移動的時間安排。產(chǎn)品完成才能離開單元，所有單元已實現(xiàn)單件流。SHA精益 標準作業(yè)5是否了解每個零件族的物料是如何以流動的方式發(fā)送到單元？0/NO：無流程來了解最低物料庫存或管理最低庫存；1：已經(jīng)進行分析，以定義各操作工位的最正確庫存水平；2：已定義最低庫存水平，以減少前置時間和本錢。已有方案來開發(fā)一個管理最低庫存的系統(tǒng)；3：有一局部的物料已采用補貨系統(tǒng)，但不是可視化的。補貨的方式是通過定期點數(shù)或倉庫物料員；4：補貨系統(tǒng)已到達最低

9、庫存水平，同時降低前置時間和本錢。該系統(tǒng)對一些物料是可視化的，很少缺料。已進行行業(yè)內(nèi)的標桿學習，了解了行業(yè)內(nèi)領先的庫存周轉水平；5/YES：可視化系統(tǒng)已經(jīng)使物料庫存周轉率到達最優(yōu)業(yè)務水平，行業(yè)的標桿學習證實了這一點。從不缺料。SHA精益 標準作業(yè)6對于整個工廠或單元的規(guī)劃，是否對多個布局設計進行分析比較后，再確定最有效的布局？0/NO：車間按工序布置，同類設備放在一起，沒有做過單元布局分析，走動/搬運距離沒有優(yōu)化；1：已對一個產(chǎn)品族做過分析，了解了其路線和每個設備的操作順序。已制定方案了解機器的“正確大小，以便按操作步驟移動設備，減少零件的運輸距離和前置時間；2：針對一個產(chǎn)品族，已完成潛在的單

10、元設計分析U型，L型，魚骨式單元線，并實施了最優(yōu)化布局設計。已制定方案更換那些與產(chǎn)品族大小及批量大小不成比例的“大小不對的設備；3：已對所有產(chǎn)品族做過分析，并了解其路線和每個設備的操作順序。已制定方案對每個產(chǎn)品族建立單元。50%以上的設備是“正確大小的，并按操作步驟擺放，減少了零件的走動距離及前置時間；SHA精益 標準作業(yè)7對于整個工廠或單元的規(guī)劃，是否對多個布局設計進行分析比較后，再確定最有效的布局？4：針對大局部產(chǎn)品族，已完成潛在的單元設計分析，并實施了最優(yōu)化布局設計。75%以上的設備大小適宜，且按加工順序擺放，減少了零件的走動距離及前置時間；5/YES：針對所有產(chǎn)品族，已完成潛在的單元設

11、計分析，并實施了最優(yōu)化布局設計。在單元中，作業(yè)面積及走動距離都得到減少。產(chǎn)品按照加工順序流動，只有其中1-2道工序是反向的。走動距離一直在減少。SHA精益 標準作業(yè)7SHA精益 產(chǎn)能方案生產(chǎn)是否有彈性滿足并適應客戶需求的變化？0/NO：沒有相應的流程定期按客戶需求評估現(xiàn)有產(chǎn)能；1：已按客戶需求評估現(xiàn)有產(chǎn)能，已有方案消除工序瓶頸；2：已有相應的流程定期按客戶需求評估現(xiàn)有產(chǎn)能，當前產(chǎn)能無法滿足客戶需求；3：當前產(chǎn)能可以滿足客戶需求，但現(xiàn)有產(chǎn)能要么是90%的客戶需求量，要么是50%的工具、工裝夾具、柜子、抽屜、貨架、以及進貨、出貨區(qū)域有顯著標記或標簽標識。某些區(qū)域已用影子箱；SHA精益 5S1是否有

12、一個流程，來定義5S區(qū)域責任人，確保所有物品及文件實物類和電子文件類容易被找到，并進行5S評估及改善？4：所有區(qū)域獨有相應責任人，并已建立5S評審日程表，定期識別改進時機。有些行動項已溝通并關閉，但有些行動項還未關。大局部物品有形的和電子的很容易被找到。75%的工具、工裝夾具、柜子、抽屜、貨架、以及進貨、出貨區(qū)域有顯著標記或標簽標識。某些區(qū)域已用影子箱。在制造區(qū)域，通道都有清晰標記，確保參觀人員的平安；5/YES：所有區(qū)域獨有相應責任人，并已建立5S評審日程表，并公開張貼，行動方案和行動項已積極溝通并及時關閉。所有物品有形的和電子的都容易被找到。所有的工具、工裝夾具、柜子、抽屜、貨架、以及進貨

13、、出貨區(qū)域有顯著標記或標簽標識。所有工具都已用影子箱，且很容易找到。在制造區(qū)域，通道都有清晰標記，確保參觀人員的平安，生產(chǎn)流清晰可見。SHA精益 5S1如何利用定點就近POU放置工具、夾具、設備及作業(yè)指導書？0/NO：沒有定點就近POU放置工具、夾具、設備及作業(yè)指導書；1：工具、夾具、設備及作業(yè)指導書擺放沒有條理，但是有些物品還是定點就近擺放；2：已經(jīng)分析工具、夾具、設備及作業(yè)指導書最正確擺放位置故操作員無需離開自己的崗位，不產(chǎn)生額外的走動。個人專用工具已識別。已有方案確保所有的工具、夾具、設備及作業(yè)指導書都定點就近放置，沒有共用工具；3：50%的工具、夾具、設備及作業(yè)指導書擺放都已定置定位操

14、作員無需離開自己的崗位，不產(chǎn)生額外的走動，50% 個人專用工具被取消；4：75%的工具、夾具、設備及作業(yè)指導書都已定點就近擺放，員工無需離開工作崗位，不產(chǎn)生額外的走動。75%的個人專用設備及工具被取消；5/YES：所有區(qū)域都有必要適合的工具、夾具、設備及作業(yè)指導書。操作員不用離開工作區(qū)域，不會產(chǎn)生額外的走動。所有工具都是共用的。SHA精益 5S2如何評價公司設施的整體外觀及作業(yè)環(huán)境？0/NO：公司設施照明差、噪音大、有明顯氣味、整體臟亂；1：盡管公司設施照明差、噪音大，有明顯氣味、整體臟亂，且沒有行動方案，但已非正式地進行了差距識別；2： 25%的內(nèi)外部設施是整潔的，照明良好，地面干凈，過道上

15、沒有垃圾，噪音受控，沒有明顯的氣味，必要的物料都已確認定位，并在地面上有清晰的標識。已進行了差距識別，制定了行動方案，并積極地開展行動；3： 50%的內(nèi)外部設施是整潔的，照明良好，地面干凈，過道上沒有垃圾，噪音受控，沒有明顯的氣味，必要的物料都已確認定位，并在地面上有清晰的標識；4： 75%的內(nèi)外部設施是整潔的，照明良好，地面干凈，過道上沒有垃圾，噪音受控，沒有明顯的氣味，必要的物料都已確認定位，并在地面上有清晰的標識；5/YES：所有內(nèi)外部設施是整潔的，照明良好，地面干凈，過道上沒有垃圾，噪音受控，沒有明顯的氣味，必要的物料都已確認定位，并在地面上有清晰的標識。SHA精益 5S3為了確保員工

16、了解當前工作/產(chǎn)品的狀態(tài)及其優(yōu)先順序，建立了哪些可視化工具？0/NO：沒有如何控制手段來確認工作/產(chǎn)品的狀態(tài)及優(yōu)先順序；1：工作/產(chǎn)品生產(chǎn)的優(yōu)先順序由管理者及生產(chǎn)控制人員來確定。生產(chǎn)優(yōu)先順序信息通過口頭或清單的形式傳達給員工；2：局部工序站設有生產(chǎn)看板，用于確定工作/產(chǎn)品生產(chǎn)的優(yōu)先順序。沒有此看板，無法確認下一步工作/產(chǎn)品；3：所有工序站設有生產(chǎn)看板；4：在某些工序站，操作員及時知道他們的工作班次需要完成什么，以及他們在任何時間點的表現(xiàn)。其他可視化不明顯的工序站，也已設置生產(chǎn)看板；5/YES：在所有工序站，操作員及時知道他們的工作班次需要完成什么，以及他們在任何時間點的表現(xiàn)。SHA精益 可視化

17、工廠1當流程或產(chǎn)品出現(xiàn)異常時，是否有警示信號顯示？0/NO：沒有流程來識別產(chǎn)品/流程中的異常；1：產(chǎn)品的異常只能在生產(chǎn)過程的最后被識別，其它位置無法發(fā)現(xiàn)異常；2：產(chǎn)品及流程的異常，一旦發(fā)生，即被操作員發(fā)現(xiàn)，并與管理人員討論；3：有異常處理系統(tǒng)存在，但只是偶爾使用；4：當異常發(fā)生時，系統(tǒng)會向管理人員發(fā)送警報，但對操作員不可視。問題的解決往往延期；5/YES：所有員工都可通過可視化的系統(tǒng)，及時處理和解決問題。SHA精益 可視化工廠2當一個新員工在經(jīng)過工廠/設備時，是否可識別出關鍵流程、流程步驟和訂單狀況？0/NO：無法看出工序站步驟或流程狀態(tài)；1：有些流程按工序站步驟布置，但無法確定這些流程是否正

18、常；2：大局部流程按工序站步驟布置，但無法確定這些流程是否正常；3：所有流程按工序站順序布置，但無法知道這些流程是否正常；4：所有流程按工序站步驟布置?？梢郧逦肋@些流程是否正常；5/YES：所有流程按工序站步驟布置。一旦流程正?；虿徽?，可以立即清晰地知道。SHA精益 可視化工廠3是否對每臺設備進行評估，并制定預防性維護時間表以確保關鍵設備的最正確表現(xiàn)？0/NO：沒有相關流程對設備進行評估和制定預防性維護時間表；1：有些設備已進行評估，并已有方案制定設備預防性維護日程表；2：有些設備已進行評估，并已根據(jù)設備的維修手冊和使用歷史記錄，對某些關鍵設備制定了預防性維護日程表；3：所有設備已進行評

19、估，并已根據(jù)設備的維修手冊和使用歷史記錄，對某些關鍵設備制定了預防性維護日程表；4：所有設備已進行評估，并已根據(jù)設備的維修手冊和使用歷史記錄，對所有關鍵設備制定了預防性維護日程表；5/YES：關鍵設備異常停機時間最小化。針對每一次異常停機，都有根源分析及錯誤預防措施。SHA精益 全面生產(chǎn)性維護1現(xiàn)場的操作員是否在日常工作中積極主動地參與TPM活動？0/NO：沒有定期的設備保養(yǎng)活動；1：操作員沒有對設備做定期保養(yǎng)，只進行設備維修；2：操作員偶爾保養(yǎng)他們自己的設備，但沒有正式的保養(yǎng)規(guī)程指導；3：操作員把設備點檢作為日常工作的一局部，已有相應指引文件指導設備點檢；4：操作者及時記錄設備點檢情況，并將

20、其作為日常工作的一局部；5/YES：通過前期數(shù)據(jù)趨勢的跟蹤及分析，預測設備停機的可能性，并提前做好預防措施?？梢暬闹敢募_保所有員工都可以容易地定期開展設備檢查。SHA精益 全面生產(chǎn)性維護2是否有適當?shù)年P鍵備件確保設備停機后不會影響客戶交付？當設備異常停機后，是否實施設備的糾正和預防措施？0/NO：沒有做任何分析識別關鍵備件；1：通過對設備的分析，確定關鍵備件，以防設備停機導致生產(chǎn)停頓。針對非方案，突發(fā)性，應急性設備停機，有相應的維修流程確保設備的及時修復和重新運行；2：已制定方案獲取適當?shù)年P鍵備件，并有流程保證任何時候關鍵設備出現(xiàn)停機，都會進行根源分析；3：一些關鍵備件可以在一定的時間內(nèi)

21、到位，并不影響顧客產(chǎn)品的交付。一些非方案停機的故障根源被識別和糾正，以提升設備的有效性及可靠性；4：大局部關鍵備件可以在一定的時間內(nèi)到位，并不影響顧客產(chǎn)品的交付。一些非方案停機的故障根源被識別和糾正，以提升設備的有效性及可靠性；5/YES：所有關鍵備件可以在一定的時間內(nèi)到位，并不影響顧客產(chǎn)品的交付。所有非方案停機的故障根源被識別和預防，以提升設備的有效性及可靠性。問題較少發(fā)生，而且不會重復發(fā)生。SHA精益 全面生產(chǎn)性維護3價值流的擁有者責任人是否理解從訂單接收到客戶交付整個環(huán)節(jié)的價值流這其中包括制造及業(yè)務流程的價值流 ？0/NO：沒有繪制價值流圖及定義相關擁有者；1：所有價值流都已識別其擁有者

22、；2：完成了一個產(chǎn)品族的價值流圖只有內(nèi)部流程 ；3：一個價值流，完成了從客戶下單到完成交付的價值流圖包括現(xiàn)狀圖和未來圖 ；4： 50%的關鍵價值流，完成了從客戶下單到完成交付的價值流圖包括現(xiàn)狀圖和未來圖。行動方案已確定；5/YES：所有的關鍵價值流，完成了從客戶下單到完成交付的價值流圖包括現(xiàn)狀圖和未來圖。價值流的擁有者定期更新價值流圖。行動方案已確定。價值流圖已導致整個價值流的前置時間和庫存的減少。SHA精益 價值流管理換線/準備時間是否滿足客戶需求節(jié)拍 ？0/NO：沒有作任何分析來了解換線/準備時間以及其對客戶需求的影響；1：對換線/準備時間作了基線分析，并已制定減少換線/準備時間的方案；2

23、：相比基線，準備工時至少有50% 的降低，且所有因準備時間而產(chǎn)生的瓶頸都已被識別；3：那些因換線/準備時間產(chǎn)生的瓶頸工位已降到最少，且?guī)缀醪粚蛻艚桓懂a(chǎn)生影響和干擾；4：沒有因換線/準備而產(chǎn)生的瓶頸工位；5/YES：準備時間的減少可以應對15%的客戶需求的增加，而產(chǎn)能沒有影響。正在進行努力進一步優(yōu)化操作之間的間隔，以增加產(chǎn)能。SHA精益 減少準備工時在新產(chǎn)品開發(fā)、主要生產(chǎn)線變動、移動、以及新工廠布局之前，是否有流程提前作生產(chǎn)模擬？0/NO：沒有生產(chǎn)模擬的流程；1：沒有生產(chǎn)模擬的流程，但在正式實施前，通常會分析布局來評估產(chǎn)品生產(chǎn)流程；2：已建立相關流程，用于新產(chǎn)品開發(fā)、主要生產(chǎn)線變動、移動、以及

24、新工廠布局。這個流程需要收集各種意見，然后有邏輯性地選擇這些意見，并進行實物性的生產(chǎn)模擬，建議此過程最好使用全尺寸實物或三維的實物模型；3：對一個新產(chǎn)品開發(fā)、主要生產(chǎn)線變動、移動、以及新工廠布局，已經(jīng)使用一個流程收集各種意見，然后有邏輯性地選擇這些意見，并進行實物性的生產(chǎn)模擬，可能已經(jīng)使用了全尺寸實物或三維的實物模型；SHA精益 生產(chǎn)準備過程在新產(chǎn)品開發(fā)、主要生產(chǎn)線變動、移動、以及新工廠布局之前，是否有流程提前作生產(chǎn)模擬？4：對大多數(shù)新產(chǎn)品開發(fā)、主要生產(chǎn)線變動、移動、以及新工廠布局，已經(jīng)使用一個流程收集各種意見，然后有邏輯性地選擇這些意見，并進行了實物性的生產(chǎn)模擬，使用了全尺寸實物和/或三維的

25、實物模型；5/YES：對所有新產(chǎn)品開發(fā)、主要生產(chǎn)線變動、移動、以及新工廠布局，已經(jīng)使用一個流程收集各種意見，然后有邏輯性地選擇這些意見，并進行實物性的生產(chǎn)模擬，使用了全尺寸實物和/或三維的實物模型。SHA精益 生產(chǎn)準備過程SHA流程管理涉及的流程有：供給商評審流程；供給商管控流程；業(yè)務連續(xù)性管理流程；工程變更通行證流程；SIPOC流程管理；過程能力分析；標桿管理流程；庫存管控流程；包裝規(guī)格管控流程；客戶滿意度調(diào)查；產(chǎn)品質量先期籌劃；等等。供給商健康評估SHA 流程管理供給商健康評估SHA 流程管理Process Management流程管理問題數(shù)權重分Sub-tier供應鏈管理722Busin

26、ess Continuity業(yè)務連續(xù)性110Financial Stability財務穩(wěn)健性410Cost成本27Customer Service MFA客戶服務/市場反饋分析17Engineering Support工程支持17Business Process業(yè)務流程35Inventory Control庫存管理15Shipping/ Logistics運輸/物流35Metric Board/ Balance Scorecard指標看板/平衡記分卡14Production Planning生產(chǎn)計劃14Value Engineering價值工程14Obsolesce Management呆滯品

27、管理12Benchmarking標桿管理12After Sale Support售后服務支持12Internal Operating Systems內(nèi)部運作體系12Innovation/ Technology創(chuàng)新/技術12合 計31100是否有供給商選擇流程？0/NO：沒有相關流程；1：有一個非正式的流程，涉及本錢、質量、交付；2：有一個正式的流程，包含本錢、質量、交付；3：有一個正式的流程，包含前置時間；4：有一個正式的流程，包含供給商產(chǎn)能；5/YES：有一個正式的流程，包含EHS，道德標準，技術能力及其他重大風險財務狀況，自然災害等 。SHA流程管理 供給鏈管理1是否有流程確保符合客戶的來

28、源控制要求，并同樣要求下級供給商？0/NO：沒有相關流程；1：已建立相關流程，確保符合客戶的來源控制要求；2：N/A；3：已建立相關流程，所有關鍵供給商已經(jīng)貫徹到實際操作中；4：定期會對客戶的來源控制要求進行審查，在過去12個月內(nèi)，沒有因為此要求而產(chǎn)生質量遺漏；5/YES：符合所有客戶的來源控制要求。SHA流程管理 供給鏈管理2是否有衡量供給商表現(xiàn)的關鍵指標前置時間，交貨期，質量，而且有與供給商雙向溝通的流程，以發(fā)現(xiàn)問題、制定減少差距的行動方案和處理突發(fā)情況？0/NO：沒有相關流程；1：對所有關鍵供給商，已確定準時交付率及質量指標，并進行了跟蹤，一年作一次業(yè)績溝通。問題處理及關閉的溝通交流是非

29、正式的；2：N/A；3：流程已制定，每季度對表現(xiàn)最差的供給商作業(yè)績評審；4： N/A ；5/YES：對所有關鍵供給商，已確定前置時間，準時交付率及質量等指標，并進行了跟蹤。已建立供給商管理流程，并每個月通知表現(xiàn)較差的供給商實施改善。SHA流程管理 供給鏈管理3過去6個月，準時交付率到達90%的關鍵供給商占多少比例？0/NO：沒有測量準時交付率；1： 25% ；2： 50% ；3： 70% ；4： 80% ；5/YES： 95% 。SHA流程管理 供給鏈管理4在過去6個月，有多少比例的關鍵供給商到達500PPM以下或少于5次嚴重質量逃逸？0/NO：沒有測量PPM及嚴重質量逃逸；1： 25% ；2

30、： 50% ；3： 70% ；4： 80% ；5/YES： 95% 。SHA流程管理 供給鏈管理5是否有流程來識別及緩解與供給商相關的風險？0/NO：沒有相關流程；1：有非正式的流程，但沒有標準化的指標來評價所有供給商的風險；2 ：N/A ；3：相關流程已建立，包括識別關鍵重要的供給商、關鍵零部件、產(chǎn)品/零部件，績效差距和應急方案。風險緩解的行動方案已確認，并得到積極管理；4： N/A；5/YES：行動方案已得到有效實施，并在過去至少12個月看的維持改善后成效。SHA流程管理 供給鏈管理6是否有流程用于反響供給商、分包商及效勞供給商的績效？0/NO：沒有；1：有非正式的流程反響供給商，分包商及

31、效勞商的績效情況。但沒有目標及行動項執(zhí)行來關閉缺失項；2 ：N/A ；3：已有相關流程，每年一次向供給商，分包商，效勞商反響績效。目標已確定，且已制定行動方案以減少差距；4： N/A；5/YES：定期反響制度已建立，監(jiān)控行動進展直至差距消失。SHA流程管理 供給鏈管理7是否符合ISO標準體系要求？0/NO：沒有；1： N/A ；2 ：N/A ；3：符合ISO標準體系，但沒有認證；4： N/A；5/YES：已獲得認證。SHA流程管理 內(nèi)部運作體系是否有業(yè)務連續(xù)性方案？0/NO：沒有方案或流程；1：已有方案建立一個風險管理團隊涉及運營、質量、財務、工程、信息管理、EH&S、人力資源及交流部等；2：

32、已制定業(yè)務連續(xù)性管理規(guī)定或流程，并已建立一個風險管理團隊；3：已制定業(yè)務連續(xù)性管理流程，已建立一個風險管理團隊，且大局部關鍵技術，流程及工作任務都有可替代資源；4：所有關鍵技術，流程及工作都有可替代資源；5/YES：所有相關的潛在風險，如二級供給鏈分析、產(chǎn)品類型、工廠位置、地理環(huán)境等都已識別，并有緩解方案，所有關鍵技術，流程及工作都有可替代資源。SHA流程管理 業(yè)務連續(xù)性是否有系統(tǒng)跟蹤客總本錢包括產(chǎn)品單價、劣質質量本錢、延期交付本錢，物流本錢等？0/NO：沒有流程跟蹤確認總本錢；1：對劣質質量本錢、延期交付本錢，物流本錢及其對客戶的影響，有一個根本的認識；2：N/A；3：已有程序分析一個或以上

33、產(chǎn)品總本錢包括劣質質量本錢、延期交付本錢，物流本錢；4： N/A ；5/YES：已有程序分析所有產(chǎn)品的總本錢。SHA流程管理 本錢1是否滿足UTC或自己公司的本錢降低目標？0/NO：不能滿足UTC或自己公司的本錢降低目標；1：已確定本錢降低目標；2： N/A ；3：有相關流程推動本錢降低，一些本錢降低工程已到達預期目標；4： N/A ；5/YES：所有的本錢降低工程到達預期目標。SHA流程管理 本錢2向供給商支付款項時間是否與合同協(xié)議一致？你當前的資產(chǎn)與負債比率在1.31之間嗎？你當前的債務與產(chǎn)權比率是否90%；2：盤點偶有進行，準確率95%；3：盤點最少每年一次，準確率99%；4：盤點最少每

34、年一次，準確率99.9% ；5/YES：相關流程已制定，以確保操作員對庫存準確性的持續(xù)監(jiān)控。盤點最少每年一次，準確率99.9997%。SHA流程管理 庫存管理公司如何進行生產(chǎn)方案？0/NO：公司沒有生產(chǎn)方案；1：有一個主生產(chǎn)日程表來管理整個工廠的生產(chǎn)方案；2：有一個主生產(chǎn)日程表，預測及管理整個工廠生產(chǎn)方案的需求變化；3：有一套計算機軟件系統(tǒng)，編排和預測整個工廠生產(chǎn)方案的客戶需求變化。當生產(chǎn)方案改變時，及時通知到所有相關員工；4：一些區(qū)域已實行拉動式生產(chǎn)。其他區(qū)域，有一套計算機軟件系統(tǒng)，編排和預測整個工廠生產(chǎn)方案的客戶需求變化。當生產(chǎn)方案改變時，及時通知到所有相關員工；5/YES：所有區(qū)域都實行

35、拉動式生產(chǎn)。SHA流程管理 生產(chǎn)方案績效指標是否有可視化展示？所有員工是否可以看到這些指標的展示？績效指標是否采用趨勢圖來顯示績效數(shù)據(jù)及目標？0/NO：沒有可視化指標展示給員工；1：展示內(nèi)容包括反映客戶需求的整體績效測量。所有員工可以看到展示內(nèi)容，且每年更新。但是所有度量的長期目標不是很明顯；2：業(yè)務績效展示每個季度更新；3：每個績效指標都有一個長期的目標；4：業(yè)務績效展示每月更新；5/YES：業(yè)務績效看板在一個突出顯眼的地方展示，并對所有員工可見。SHA流程管理 指標看板/平衡記分卡OTIS平衡記分卡是否有定期調(diào)查客戶滿意度水平？0/NO：沒有流程以獲得客戶反響；1：客戶的反響信息只是在業(yè)務

36、過程中非正式獲得；2：N/A；3：至少每年獲取客戶反響信息，評分與員工分享和交流。針對得分較低的工程，開展糾正措施；4： N/A ；5/YES：針對得分較低的工程，有一個閉環(huán)過程，定期接收反響，并持續(xù)改善。SHA流程管理 客戶效勞/市場反響分析是否有根據(jù)客戶要求建立包裝規(guī)格的流程？0/NO：沒有相關流程；1：在過去6個月，2%的發(fā)運產(chǎn)品因包裝問題而發(fā)生損壞；2：已建立包裝規(guī)格管控流程，且在過去6個月，2%的發(fā)運產(chǎn)品因包裝問題而發(fā)生損壞；3：在過去6個月，1%的發(fā)運產(chǎn)品因包裝問題而發(fā)生損壞；4：在過去6個月，沒有發(fā)運產(chǎn)品因包裝問題而發(fā)生損壞；5/YES：在過去12個月，沒有發(fā)運產(chǎn)品因包裝問題而發(fā)

37、生損壞。發(fā)運包裝方式/規(guī)格經(jīng)客戶驗證/批準。SHA流程管理 運輸/物流1是否有相關流程根據(jù)產(chǎn)品特性及/或客戶要求，選擇恰當?shù)倪\輸方式？0/NO：沒有相關流程；1：有相關流程，但沒有形成標準文件；2：N/A；3：過去12個月，50%的作業(yè)指導書已確定責任人，負責作業(yè)指導書的更新，改善，培訓及制定；2： 70%的作業(yè)指導書已確定責任人，負責作業(yè)指導書的更新，改善，培訓及制定；3： 80%的作業(yè)指導書已確定責任人，負責作業(yè)指導書的更新，改善，培訓及制定；4： 90%的作業(yè)指導書已確定責任人，負責作業(yè)指導書的更新，改善，培訓及制定；5/YES：所有的作業(yè)指導書已確定責任人，負責作業(yè)指導書的更新，改善，

38、培訓及制定。SHA質量 質量管理體系1是否有系統(tǒng)保存所有程序，并傳達給所有員工？0/NO：沒有相關系統(tǒng)；1： N/A ；2： N/A ；3：局部程序已保存，并傳達給所有員工；4： N/A；5/YES：所有程序已保存、受控并傳達給所有員工。SHA質量 質量管理體系2是否有系統(tǒng)保存所有質量記錄，以滿足客戶及規(guī)定要求？0/NO：沒有相關系統(tǒng)；1：質量記錄已保存，并有系統(tǒng)確定保存時間的標準，但系統(tǒng)不滿足客戶及規(guī)定要求；2： N/A ；3：質量記錄保存政策已制定，與滿足客戶及規(guī)定要求一致；4： N/A；5/YES：質量記錄實行電子化存檔， 如適用，建立足夠的備份以降低風險。SHA質量 質量管理體系3是否

39、有相關系統(tǒng)確保公司使用最新版本的UTC成員定義的規(guī)格標準？0/NO：沒有相關系統(tǒng)；1： N/A ；2： N/A ；3：有系統(tǒng)確保最新版本的文件被使用。而且實際上，所有文件都是最新的；4： N/A；5/YES：已建立穩(wěn)健系統(tǒng)確保最新版本的文件被使用。所有文件都是最新的。SHA質量 質量管理體系4是否有內(nèi)審程序來評價質量系統(tǒng)，識別不符合項，驅動糾正措施，包括錯誤預防的實施？0/NO：沒有內(nèi)審程序；1： N/A ；2：內(nèi)審程序正在建立，在一些區(qū)域進行試運行；3：已建立內(nèi)審程序，并文件化，所有的內(nèi)審員都得到充分的培訓；4： N/A；5/YES：已識別不符合項，并制定糾正措施。確認方案已制定，確保糾正措

40、施的有效性。已有一套系統(tǒng)化的持續(xù)的方法。SHA質量 質量管理體系5是否所有量具、測試設備及工具，均依據(jù)工業(yè)參考標準及公司內(nèi)部確定的要求，進行定期校準？0/NO：沒有相關流程用于儀器的校準；1：供給商有量具、測試儀器的政策，但沒有證據(jù)說明已經(jīng)實施；2：供給商有量具、測試儀器的政策，定義了其選擇、公差水平、維護要求和校驗要求；3： N/A ；4： 有流程確保儀器的定期校驗，所有被要求校驗的儀器100%被校驗；5/YES：包括額外的參考儀器都已100%校驗。SHA質量 先期質量籌劃1公司是否應用測量系統(tǒng)分析技術？0/NO：沒有文件化的流程分析測量系統(tǒng)能力；1：證據(jù)顯示局部員工接受了測量系統(tǒng)分析培訓，但很少應用；2：證據(jù)顯示已完成局部測量系統(tǒng)分析研究；3：證據(jù)顯示經(jīng)過相關培訓的人員，對客戶指定的關鍵特性進行了量具的能力研究；4：證據(jù)顯示經(jīng)過相關培訓的人員，對客戶指定的關鍵特性和供給商自己選擇的關鍵特性，進行了量具的能力研究，并作為整體質量系統(tǒng)的一局部；5/YES：將所有影響KC(關鍵特性)及KPI關鍵績效指標測量的量具，做GR&R重復性和再現(xiàn)性分析研究。當GR&R(P/T)20%，應有圍堵行動方案。SHA質量 先期質量