硫磺回收裝置操作規(guī)程

1、目 錄第一章工藝技術(shù)規(guī)程4第一節(jié) 裝置概況及工藝原理41 裝置概況42 裝置工藝原理4第三節(jié)工藝流程說明8第四節(jié)工藝指標(biāo)9第五節(jié) 公用工程指標(biāo)11第六節(jié) 主要操作條件12第七節(jié) 裝置內(nèi)外關(guān)系。131 原料與產(chǎn)品132 公用工程及輔助系統(tǒng)13第二章崗位操作法13第一節(jié) 操作控制說明13第二節(jié) 正常操作15第三節(jié) 正常調(diào)節(jié)20第三章裝置開停工規(guī)程23第一節(jié) 開工規(guī)程231 開工統(tǒng)籌圖232 裝置全面大檢查23第二節(jié)停工規(guī)程33第四章設(shè)備操作規(guī)程361.普通離心泵操作法362.計(jì)量泵的操作法423、冷換設(shè)備的投用464 液下泵485 風(fēng)機(jī)操作規(guī)程51第五章事故處理58第一節(jié)事故處理原則58第二節(jié)緊急

2、停工事故58第三節(jié) 設(shè)備故障處理61第四節(jié) 儀表故障處理61第六章操作規(guī)定62第一節(jié) 定期工作規(guī)定62第二節(jié) 操作規(guī)定62第七章安全生產(chǎn)及環(huán)境保護(hù)64第一節(jié) 安全知識641安全術(shù)語643.防爆安全知識664 防雷安全知識675防靜電安全知識676防毒安全知識677危險(xiǎn)化學(xué)品安全知識688消防安全知識699.本裝置個人防護(hù)用品及使用方法7110.現(xiàn)場急救知識74第二節(jié) 行業(yè)安全禁令751五想五不干752.人身安全十大禁令753防火防爆十大禁令764車輛安全十大禁令765防止儲罐跑油（料）十條規(guī)定766防止中毒窒息十條規(guī)定777防止硫化氫中毒十條規(guī)定778防止靜電危害十條規(guī)定78第三節(jié) 安全規(guī)程7

3、91裝置檢修后開車的安全規(guī)程792.裝置停車的安全規(guī)程793.檢修階段的安全要求814.取樣作業(yè)安全管理規(guī)定825.成型造粒機(jī)安全管理規(guī)定82第四節(jié) 防臺風(fēng)、防洪澇措施831.適用范圍832.目的833.潛在威脅/風(fēng)險(xiǎn)分析834.臺風(fēng)前準(zhǔn)備83第五節(jié)本裝置易燃易爆物的安全性質(zhì)88第六節(jié) 本裝置主要有毒有害物質(zhì)性質(zhì)881硫化氫882二氧化硫883三氧化硫894硫磺89第七節(jié) 開工、停工環(huán)保管理規(guī)定90附錄一： 工藝流程圖93附錄二： 安全閥一覽表93附錄三： 設(shè)備一覽表94附錄四：裝置開停工流程圖94第一章 工藝技術(shù)規(guī)程1萬噸/年硫磺回收裝置為連續(xù)生產(chǎn)，按年運(yùn)行8400小時設(shè)計(jì)。裝置分一、二期兩

4、部實(shí)施，一期工程包括制硫、液硫脫氣、成型及尾氣焚燒部分，尾氣處理部分（含胺液再生）在二期工程時實(shí)施，裝置預(yù)留二期工程位置。第一節(jié) 裝置概況及工藝原理1 裝置概況 本套硫磺回收裝置由制硫、尾氣處理和液硫成型三個部分組成。裝置年產(chǎn)硫磺約10000噸。裝置的設(shè)計(jì)操作彈性為50%-110%。2 裝置工藝原理2.1 硫磺回收部分的工藝原理 該部分包括在制硫燃燒爐內(nèi)發(fā)生的Claus熱轉(zhuǎn)化反應(yīng)和在催化轉(zhuǎn)化器內(nèi)發(fā)生的Claus催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)以及在余熱鍋爐和硫冷凝器內(nèi)發(fā)生的硫磺的氣態(tài)、液態(tài)轉(zhuǎn)化反應(yīng)。1) Claus熱轉(zhuǎn)化反應(yīng) 酸氣中H2S含量不同，燃燒時所放出的熱量也不同。根據(jù)酸氣中H2S的含量，對不同濃度的酸氣

5、分別采用部分燃燒法、直接氧化法、分流法來回收硫磺。 本裝置酸氣進(jìn)料中H2S含量大于50%，故采用部分燃燒法回收硫磺。即在制硫燃燒爐內(nèi)通過控制一定量的配風(fēng)，H2S部分燃燒轉(zhuǎn)化成Sx（以S2表示）和SO2。涉及到H2S的主要反應(yīng)有： H2S Û H2 + 1/2 S2 - 905 Kcal/Nm3 H2S (1) H2S + 1.5 O2Û H2O + SO2 + 5531Kcal/Nm3 H2S (2) H2S + 0.5 O2Û H2O + 1/2 S2 + 1674Kcal/Nm3 H2S (3) 酸氣進(jìn)料中有大約6%的H2S發(fā)生分解反應(yīng)（1）。熱轉(zhuǎn)化反應(yīng)（3）

6、主要取決于火焰溫度，火焰溫度由原料氣體中H2S的濃度決定。熱轉(zhuǎn)化反應(yīng)（3）還受燃燒室內(nèi)火焰停留時間的影響。酸氣中含有的氨發(fā)生如下所示的分解反應(yīng)：2NH3 + 1.5O2 Û N2 + 3H2O + 3380Kcal/Nm3 NH3 （4） 通過在火嘴內(nèi)將酸氣與燃燒空氣適當(dāng)混合，達(dá)到最低的火焰溫度1250（設(shè)計(jì)操作溫度1390），并使被燒掉的氣體在反應(yīng)爐內(nèi)停留適當(dāng)時間，可使氨全部被分解。在酸氣燃燒的過程中，其中所含的碳?xì)浠衔锇聪铝蟹艧岱磻?yīng)燃燒： CH4 + 1.5 O2 Û CO + 2 H2O + 5538 Kcal/Nm3 CH4 C2H6 + 2.5 O2 Û

7、; 2CO + 3 H2O + 9190 Kcal/Nm3 C2H6 C3H8 + 3.5 O2 Û 3CO + 4 H2O + 12743 Kcal/Nm3 C3H8 上述化學(xué)反應(yīng)幾乎是完全向右側(cè)進(jìn)行的反應(yīng)。少量碳?xì)浠衔镆舶匆韵路磻?yīng)完全燃燒生成H2O 和CO2： CH4+ 2O2 Û CO2 + 2 H2O + 8560Kcal/Nm3 CH4 C2H6 + 3.5O2Û 2 CO2 + 3 H2O + 15225Kcal/Nm3 C2H6 C3H8 + 5O2 Û 3 CO2 + 4 H2O + 21800Kcal/Nm3 C3H8 C4H10 +

8、 6.5 O2 Û 4 CO2 + 5 H2O + 28350Kcal/Nm3 C4H10 C5H12 + 8O2Û 5 CO2 + 6 H2O + 37700Kcal/Nm3 C5H12 酸氣中所含H2燃燒總是生成水，反應(yīng)如下： H2 + 0.5 O2Û H2O+ 2578 Kcal/Nm3 H2 還應(yīng)考慮到生成COS 和CS2的副反應(yīng)。這些副反應(yīng)與酸氣中的CO2的含量和酸氣中碳?xì)浠衔锶紵^程中生成的CO2有關(guān)。預(yù)計(jì)發(fā)生以下反應(yīng)： CO2 + H2S Û COS + H2O - 321 Kcal/Nm3 H2S CO2 + 2 H2S Û

9、CS2 + 2 H2O - 359 Kcal/Nm3 H2SCOS 和CS2的生成主要取決于酸氣中CO2和碳?xì)浠衔锏臐舛取?以上所列出的化學(xué)反應(yīng)只用于讓操作員熟悉過程氣中所含的化學(xué)物質(zhì)種類，給出簡單的理論。這些并不代表在燃燒室內(nèi)部發(fā)生的全部化學(xué)反應(yīng)。2) Claus催化轉(zhuǎn)化反應(yīng) Claus催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)將在最佳的轉(zhuǎn)化器入口溫度下，在轉(zhuǎn)化器催化劑床層上進(jìn)行。主要反應(yīng)有：2 H2S + SO2 Û 2 H2O + 3/8 S8 +557Kcal/ Nm3 H2S (5) 反應(yīng)（5）是可逆放熱反應(yīng)，低溫促進(jìn)反應(yīng)向右進(jìn)行。 COS 和CS2水解生成H2S的副反應(yīng)是重要反應(yīng)，特別對一級Clau

10、s轉(zhuǎn)化器。由于一級轉(zhuǎn)化器出口有適度的高溫，并有改進(jìn)的氧化鋁催化劑，水解反應(yīng)幾乎已完成。反應(yīng)如下： COS + H2O Û CO2 + H2S +321Kcal/Nm3 H2S CS2 + H2O Û CO2 + 2 H2S + 359Kcal/Nm3 H2S 3) 余熱鍋爐和硫冷凝器中的反應(yīng) 下列是在燃燒階段、催化轉(zhuǎn)化階段和過程氣冷凝階段發(fā)生的氣態(tài)硫的平衡轉(zhuǎn)化反應(yīng)。 S8（氣體） Û 4 S2 （氣體） -4327Kcal/Nm3 S8 3 S8 （氣體） Û 4 S6 （氣體）-444Kcal/Nm3 S8 在熱轉(zhuǎn)化和催化轉(zhuǎn)化階段生成的氣態(tài)硫在過程氣冷

11、卻的過程中，在硫冷凝器中進(jìn)行冷凝?；瘜W(xué)反應(yīng)如下： S8（氣體） Û 8 S1（液體）+ 1117 Kcal/Nm3 S8 S6（氣體） Û 6 S1（液體）+ 1171 Kcal/Nm3 S6 S2（氣體） Û 2 S1（液體） + 1372 Kcal/Nm3 S24) 燃料氣操作工藝原理 燃料氣操作用于裝置從冷態(tài)開車時將裝置升溫，或者在酸氣操作之后將裝置中的硫清理干凈，使裝置降溫，以便進(jìn)行檢修或長期停車。 在這種操作中，絕熱火焰必須保持低于反應(yīng)爐耐火襯里材料的最高操作溫度。用冷卻蒸汽來調(diào)節(jié)火焰溫度，使其不超過1400，冷卻蒸汽由酸氣接口注入火嘴。 當(dāng)裝置中有硫存

12、在時（在裝置正常操作過程中，硫通常存在于Claus轉(zhuǎn)化器的催化劑床層），燃料氣的燃燒必須按化學(xué)計(jì)量條件進(jìn)行。實(shí)際上，當(dāng)燃料氣與過量O2進(jìn)行燃燒時，O2會與裝置中的硫反應(yīng)，無法控制局部高溫及SO2 和 SO3的生成。 如果存在過量O2，過量O2會與裝置中的硫反應(yīng)，特別是催化劑上的硫，化學(xué)反應(yīng)如下： S + O2 Û SO2 + 3165 Kcal/Nm3 S 該反應(yīng)必須小心避免。因此在燃燒煙氣中幾乎應(yīng)不含O2，換句話說，燃料氣燃燒應(yīng)該按化學(xué)計(jì)量條件進(jìn)行。 相反，如果燃料氣的燃燒缺少O2，則燃料氣中的碳?xì)浠衔锊荒芡耆紵?，會生成一些炭。炭容易被催化劑床吸收或過濾截留，催化劑因此被污染，

13、生產(chǎn)出的硫的質(zhì)量變差。 實(shí)際上，用低于0.1-0.2%（體積）的O2含量操作，燃料氣中的一部分甲烷將按以下方程式發(fā)生反應(yīng)： CH4 + 1.5 O2 Û CO + 2H2O + 5540 Kcal/Nm3 CH4 CH4 + 2 O2 Û CO2 + 2H2O + 8560 Kcal/Nm3 CH4 C2H6 + 3.5 O2 Û 2CO2 + 3H2O + 15225 Kcal/Nm3 C2H6 C3H8 + 5O2 Û 3CO2 + 4H2O + 21800 Kcal/Nm3 C3H8 C4H10 + 6.5 O2 Û 4CO2 + 5H2

14、O + 28350 Kcal/Nm3 C4H10 C5H12 + 8 O2 Û 5CO2 + 6H2O + 37700 Kcal/Nm3 C5H12 當(dāng)O2缺少過多時，甲烷燃燒會按以下反應(yīng)進(jìn)行： CH4 + O2 Û C + 2H2O + 4360 Kcal/ Nm3 CH4 比CH4更重的碳?xì)浠衔镆舶聪嗤绞椒磻?yīng)。 在此，化學(xué)計(jì)量燃燒條件被定義為燃料氣中的全部碳?xì)浠衔锶紵蒀O2 和H2O，燃燒煙氣中有少量過量O2（最高含量O2=0.4%; CO=0.4%）。5) 液硫脫氣部分的工藝原理 Claus硫磺回收部分中生成的單質(zhì)硫含有溶解的H2S和以H2Sx形式化學(xué)結(jié)合的

15、H2S。 H2Sx Û H2S + (x-1) S 在液硫脫氣部分H2Sx分解為H2S和S，分解出的H2S和液硫中溶解的H2S被氣提出液硫。其反應(yīng)原理如下： H2Sx 溶膠 Û H2S 溶膠 + (x-1) S Û H2S 氣體 + (x-1) S 隨著H2S從系統(tǒng)中的脫除，上述平衡反應(yīng)向右側(cè)進(jìn)行，H2Sx進(jìn)一步分解，可脫除更多的H2S。2.2 尾氣焚燒工藝原理 尾氣的點(diǎn)火溫度比尾氣的實(shí)際溫度高很多，因?yàn)槲矚庵泻械目扇冀M分濃度非常低，因此尾氣的燃燒必須有燃料氣的支持。 尾氣焚燒爐溫度保持在750°C，燃燒廢氣中O2含量為2%，該含量足夠稀釋釋放到大氣中

16、的廢氣的H2S濃度到10 ppm（vol.）。 尾氣焚燒爐中的反應(yīng)如下： S + O2Û SO2 + 3165 Kcal/Nm3 S H2S + 1.5 O2Û SO2 + H2O + 5531 Kcal/Nm3 H2S COS + 1.5 O2Û CO2 + SO2 + 5880 Kcal/Nm3 COS CS2 + 3 O2Û CO2 + 2 SO2 + 11780 Kcal/Nm3 CO2 H2 + 0.5 O2Û H2O + 2578 Kcal/Nm3 H2 CO + 0.5 O2Û CO2 + 3018 Kcal/Nm3 C

17、O SO2 + 0.5 O2Û SO3 + 1046 Kcal/Nm3 SO2 前面四個反應(yīng)基本是定量反應(yīng)。 涉及H2 和 CO的反應(yīng)是非定量反應(yīng)，取決于下述反應(yīng)平衡。 CO + H2O Û CO2 + H2.在750°C時，大約有85%的H2，50%的CO被氧化。第三節(jié) 工藝流程說明1、克勞斯硫回收部分從裝置外來的二路酸性氣經(jīng)分液罐D(zhuǎn)8101脫液，然后進(jìn)入反應(yīng)爐（F8101）燃燒。從分液罐來的酸性水用泵送至酸性水裝置。從空氣鼓風(fēng)機(jī)K8101來的空氣進(jìn)入反應(yīng)爐F8101，反應(yīng)爐供給充足的空氣，使酸性氣中的烴和氨完全燃燒，同時使酸性氣中65%的H2S直接燃燒生成單質(zhì)

18、硫，剩余三分之一H2S燃燒成SO2。為了使氨燃燒得更完全，必須使反應(yīng)爐溫度控制在1250以上，反應(yīng)爐的配風(fēng)量是通過測量酸性氣流量經(jīng)計(jì)算得到的，大部分配風(fēng)量是通過主動空氣調(diào)節(jié)閥來實(shí)現(xiàn)，大約負(fù)荷的7.5空氣流量是由微調(diào)空氣調(diào)節(jié)閥來控制，其設(shè)定值由安裝在尾氣管線上H2S/ SO2在線分析儀給定，確保了反應(yīng)爐空氣與酸性氣的最佳配比，從而提高裝置硫轉(zhuǎn)化率。燃燒氣經(jīng)廢熱鍋爐ER8101熱量交換產(chǎn)生高壓飽和蒸汽，過程氣進(jìn)入第一硫冷凝器E8101冷卻后，硫蒸汽被冷凝下來并與過程氣分離，經(jīng)高溫?fù)胶祥yTV-0501來的過程氣進(jìn)入第一反應(yīng)器R8101，過程氣中H2S和SO2在催化劑作用下發(fā)生反應(yīng)，直到平衡，同時也使

19、部分COS和CS2發(fā)生水解反應(yīng)，反應(yīng)后的氣體先進(jìn)入過程氣換熱器E-8104換熱后再進(jìn)入第二硫冷凝器E8102進(jìn)行冷卻并分離出液硫，然后過程氣再進(jìn)入過程氣換熱器E-8104，最后進(jìn)入第二反應(yīng)器R8102繼續(xù)反應(yīng)，反應(yīng)后的氣體進(jìn)入第三硫冷凝器E8103冷卻，進(jìn)一步回收硫磺。從第一、二、三硫冷凝器、尾氣分液罐和過程氣換熱器得到的液硫，各自經(jīng)硫封罐D(zhuǎn)8105A/B/C/D/E后進(jìn)入液硫池T8101，從第三硫冷凝器E8103出來的尾氣進(jìn)入尾氣分液罐。2、尾氣焚燒部分焚燒爐F8201焚燒克勞斯尾氣、液硫池廢氣及開工排放尾氣中的的S組分。焚燒要求在450-550的高溫和過空氣情況下進(jìn)行。至焚燒爐燒嘴的第一空

20、氣為瓦斯燃燒化學(xué)計(jì)量的110%，以確保燒咀燃燒的組分在空氣10%過量情況下得以完全燃燒。尾氣與燒咀來的高溫氣體以及第二空氣在焚燒爐內(nèi)混合，把煙道氣降溫至300左右，第二空氣具有二個作用，其一確保尾氣在過氧量情況下完全燃燒，使煙道氣中氧含量大于1.8%（V），其二對焚燒爐起到冷卻作用，使其溫度接近450-550，其流量由焚燒爐爐膛溫度控制。焚燒爐產(chǎn)生的高溫氣體必須冷卻至一定溫度才能進(jìn)入管道和煙囪，冷卻分為二個過程，用過熱器E8201取走部分熱量，冷卻至300左右的煙氣至煙囪ST8201放空。從反應(yīng)爐廢熱鍋爐產(chǎn)生的高壓蒸汽與裝置外來的中壓蒸汽混合進(jìn)入蒸汽過熱器，過熱后的高壓蒸汽經(jīng)減溫器S8201減

21、溫至300左右送出裝置。3、液硫脫氣部分各硫封罐D(zhuǎn)8105A/B/C/D/E的液硫大約含有300ppm的硫化氫，其進(jìn)入液硫池的脫氣部分，氨氣進(jìn)入用液硫脫氣泵進(jìn)行循環(huán)，使大部分液硫中的硫化氫生成硫氫化氨。液硫越過液硫池的液硫堰進(jìn)入貯存部分，貯存部分液硫停留時間為48小時，當(dāng)液硫超過一定高度后，通過液硫泵P-8103A/B把液硫輸送至成型系統(tǒng)。為了防止貯存部分和分離部分的液硫冷卻凝固，在液硫池底部安裝加熱管，保持液硫溫度在130150之間，蒸汽伴熱不必長期投用。為了防止液硫在過氧情況下的燃燒，液硫池氣相部分設(shè)置溫度檢測儀，一旦溫度過高操作人員需用蒸汽降溫。離開氣泡柱后的空氣帶有液硫釋放出來的硫化氫

22、，其在蒸汽抽射器EJ-8101驅(qū)動下通過除霧器抽至焚燒爐焚燒，抽射器的吸入量由液硫池頂部放空管吸入空氣來補(bǔ)充。為了防止液硫池氣相達(dá)到爆炸極限，脫氣部分啟用時需有足量的空氣吹掃一定時間，投用后的廢氣流量也必須達(dá)到設(shè)計(jì)要求。第四節(jié) 工藝指標(biāo)名稱項(xiàng)目單位指標(biāo)原料質(zhì)量指標(biāo)原料氣胺酸氣H2S濃度%(v/v)60胺酸氣烴含量%(v/v)3胺酸氣氨含量%(v/v)15汽提酸氣H2S濃度%(v/v)60汽提酸氣烴含量%(v/v)3汽提酸氣氨含量%(v/v)4中壓除氧水中壓除氧水pH8.89.2中壓除氧水硬度mol/l2.0中壓除氧水溶解氧g/l15中壓除氧水二氧化硅g/kg20產(chǎn)品質(zhì)量指標(biāo)硫磺純度%(m/m)

23、99.6主要操作指標(biāo)反應(yīng)爐F-810爐膛溫度11001300酸性氣入爐壓力MPa0.05制硫余熱鍋爐ER-8101液位%4070一級反應(yīng)器R-8101入口溫度225250一級反應(yīng)器R-8101床層溫度350硫磺冷凝器E-8101/8102/8103 液位%4070二級反應(yīng)器R-8102入口溫度205220二級反應(yīng)器R-8102床層溫度350尾氣濃度：H2S-2S02%-11液硫池T-8101液硫溫度130155液硫池T-8101氣相溫度170低壓蒸汽壓力MPa0.330.42低壓蒸汽溫度152165焚燒爐F-8102爐膛溫度450550煙道氣氧含量%15動力工藝指標(biāo)脫氧水壓力MPa1.62.0

24、脫氧水溫度105冷卻水溫度32冷卻水壓力MPa0.350.45儀表氣壓力MPa0.4儀表氣溫度常溫新鮮水壓力MPa0.35燃料氣壓力MPa0.450.55氮?dú)鈮毫Pa0.8氮?dú)鉁囟瘸丨h(huán)境保護(hù)指標(biāo)煙道氣SO2含量mg/m3850煙道氣NOx含量mg/m3120煙道氣H2S排放量kg/h9.3 第五節(jié) 公用工程指標(biāo)(1) 電源 6KV， 3 相，3線， 50Hz AC 380V， 3 相和中性， 50Hz AC 220V， 1 相和中性， 50Hz DC 電機(jī)功率范圍： <160kw 380V 160kw 6KV(2) 鍋爐給水1) 低壓鍋爐給水溫度： 104°C 壓力： 2.

25、0MPa2) 中壓鍋爐給水溫度： 104°C 壓力： 5.5MPa(3) N2溫度： 環(huán)境溫度壓力（界區(qū)）： 0.8MPa純度： 99.9%露點(diǎn)： -60(4) 冷卻水 給水溫度： 33 給水壓力： 0.4MPa 回水溫度： 42 回水壓力： 0.25MPa典型結(jié)垢傳熱系數(shù)： 3.0×10-43.5×10-4 m2·K/W(5) 凈化風(fēng)溫度： 環(huán)境溫度壓力（界區(qū)）： 0.7 MPa含塵量： 3m顆粒1mg/m3含油量： 10 mg/m3露點(diǎn)： -20(6) 非凈化風(fēng)溫度： 環(huán)境溫度壓力（界區(qū)） 0.550.75MPa(7) 蒸汽1) 高壓（MP）蒸汽壓力

26、（MPa） 溫度（）最高 3.8 425正常 3.5 390最低 3.3 3702) 中壓（LP）蒸汽壓力（MPa） 溫度（）最高 1.2 320正常 1.1 250最低 1.0 2203) 低壓（LLP）蒸汽壓力（MPa） 溫度（）最高 0.6 飽和，高達(dá)220絕壓正常 0.45 最低 0.4 (8) 凝結(jié)水溫度： 100 壓力： 0.3 MPa(9) 除鹽水溫度： 30 壓力： 0.4MPa 第六節(jié) 主要操作條件1.主要操作條件1、反應(yīng)爐F-8101爐膛溫度：11001300。2、酸性氣入爐壓力：0.05MPa3、制硫余熱鍋爐ER-8101液位：4070%。4、一級反應(yīng)器R-8101入口溫

27、度：225250，床層溫度：不大于350。5、硫磺冷凝器E-8101/8102/8103 液位：4070%。6、二級反應(yīng)器R-8102入口溫度205220，床層溫度：不大于350。7、尾氣濃度：H2S-2S02：-11%（V）。8、液硫池T-8101液硫溫度130155，氣相溫度：不大于170。9、低壓蒸汽壓力：0.330.42MPa，低壓蒸汽溫度：152-165。10、焚燒爐F-8102爐膛溫度450550，煙道氣氧含量：1%5%（v）。第七節(jié) 裝置內(nèi)外關(guān)系。1 原料與產(chǎn)品1) 裝置所需原料由全廠生產(chǎn)裝置和酸性水汽提裝置通過管道送入。2) 裝置所產(chǎn)生的固體硫磺由汽車運(yùn)出。副產(chǎn)的3.5MPa水

28、蒸汽經(jīng)本裝置過熱后由管線送往系統(tǒng)管網(wǎng)。3) 裝置設(shè)酸性氣事故放空管線接系統(tǒng)酸性氣火炬。2 公用工程及輔助系統(tǒng)1) 本裝置所需的蒸汽、新鮮水、凈化水、非凈化風(fēng)、N2等公用工程管線自系統(tǒng)引進(jìn)本裝置。2) 裝置所需的燃料氣、鍋爐給水、除鹽水由系統(tǒng)管線引入。3) 裝置所需的催化劑（固體、桶裝）、化學(xué)藥劑（液體、桶裝）車運(yùn)至本裝置。4) 裝置所產(chǎn)生的含鹽污水及含油污水管線送至污水處理廠。含酸污水管線送至污水汽提裝置。第二章 崗位操作法第一節(jié) 操作控制說明1硫酸鹽還原氧化鋁催化劑表面的氧化鋁會與二氧化硫發(fā)生反應(yīng)生成硫酸鹽,使催化劑活性中心失去活性,二氧化硫、氧氣和氧化鋁相互作用的條件是高的溫度和高的氧分壓

29、，相反的，硫酸鹽在H2S作用下的還原反應(yīng)也需較高的溫度，在250340的溫度下，還原反應(yīng)和硫酸鹽化反應(yīng)的速度都很快，硫酸鹽還原后生成了硫和水。催化劑硫酸鹽化后保持表面積大于150/g不變，但由于硫酸鹽的存在其活性下降，因此必須對催化劑復(fù)活。催化劑復(fù)活一般安排在裝置停工之前進(jìn)行，復(fù)活時間為24小時。由于第一反應(yīng)器催化劑活性對硫酸鹽不太敏感，但不管怎樣，催化劑活性會有所下降，因此催化劑也必須復(fù)活。在大多數(shù)情況由于第一反應(yīng)器入口過程氣中H2S濃度足夠高，這樣還原反應(yīng)只要提高反應(yīng)溫度300350即可。而第二反應(yīng)器催化劑還原時，需減少反應(yīng)爐的空氣與酸性氣的配比，控制入第二反應(yīng)器過程氣中H2S含量為23%

30、，反應(yīng)溫度提高至300350。2、熱浸泡在開工期間，硫被吸附在催化劑的細(xì)孔中，這對裝置的操作沒有影響。在正常操作期間，若催化劑床層溫度低于露點(diǎn)溫度，硫被冷凝在催化劑表面，使催化劑活性下降，當(dāng)催化劑積累硫太多時，從日常的操作數(shù)據(jù)可以看出。從催化劑床層去掉硫操作方法為：提高反應(yīng)器入口溫度大約1530，操作時間不少于24小時。3、氨的燃燒反應(yīng)爐內(nèi)必須把酸性氣所帶的氨全部燃燒掉，使過程氣中的氨含量為幾個PPm，氨不完全燃燒就會在溫度較低部位引起氨鹽堵塞（如硫冷凝器出口）。要使氨得到完全的燃燒，要求的反應(yīng)爐有足夠高的燃燒溫度，因此當(dāng)裝置的處理污水汽提裝置酸性氣時，反應(yīng)爐燃燒溫度至少1250，在裝置酸性氣

31、組成達(dá)到設(shè)計(jì)點(diǎn)時，反應(yīng)爐火焰溫度大約1278，燃燒空氣是由H2S/SO2在線分析儀自動控制，使過程氣中H2S/SO2之比2：1，裝置得到高硫轉(zhuǎn)化率，若過程氣中H2S/SO2之比在2：1左右波動，這對氨和烴的燃燒幾乎沒有任何影響。當(dāng)酸性氣中烴含量低于3%時，反應(yīng)爐燃燒溫度將有較大下降，另外酸性氣中CO2濃度增加也會引起的反應(yīng)爐燃燒溫度下降，由于上述原因盡管空氣預(yù)熱至最高溫度但反應(yīng)爐燃燒溫度還是低于1250，此時反應(yīng)爐必須向噴咀補(bǔ)充部分燃料氣，使酸性氣中烴含量人為地提高。尾氣中的SO2含量是由反應(yīng)器出口最大允許溫度限制，其溫度報(bào)警點(diǎn)通常設(shè)在390，在正常情況下,尾氣中SO2含量為1%(V),為了使

32、反應(yīng)器溫度出口溫度不報(bào)警和還原氣流量最少,在保持克勞斯部分硫轉(zhuǎn)化率高的基礎(chǔ)上,使克勞斯尾氣中的SO2盡可能低。4、催化劑鈍化反應(yīng)器操作一段時間后催化劑吸附了會自燃的FeS，若催化劑暴露在空氣中會引起FeS的自燃，損壞催化劑同時危及人身安全，為此在反應(yīng)器打開人孔之前，催化劑必須進(jìn)行鈍化。鈍化辦法是在6070溫度下，循環(huán)氣中緩慢加入空氣，使FeS有控制地與O2反應(yīng)，生成SO2和Fe2O3，控制循環(huán)氣含氧量不大于1%，床層溫度不大于100，催化劑鈍化時會放出熱量，因此必須防止摧化劑過熱，否則會引起催化劑老化。催化劑鈍化在裝置停工時進(jìn)行，鈍化時間大約2天。第二節(jié) 正常操作1、反應(yīng)爐點(diǎn)火步驟1、1反應(yīng)爐

33、氮?dú)獯祾撸?） 按下反應(yīng)爐程序啟動按鈕，打開反應(yīng)爐氮?dú)馇袛嚅y，氮?dú)饬髁空{(diào)節(jié)器切換至“自動”狀態(tài)，并在15秒內(nèi)達(dá)到預(yù)定流量設(shè)定值（95Kg/h）。同時計(jì)時器啟動。（2）15秒鐘后若流量達(dá)到規(guī)定設(shè)定值，吹掃計(jì)量器啟動，反應(yīng)爐用氮?dú)獯祾?分鐘，然后關(guān)閉氮?dú)馇袛嚅y，氮?dú)饬髁空{(diào)節(jié)切換至“手動”全關(guān)狀態(tài)。若15秒鐘后流量沒有達(dá)到設(shè)定值，吹掃失敗，程序返回。（3）反應(yīng)爐在氮?dú)獯祾哌^程中若發(fā)生故障，會引起吹掃程序停止。反應(yīng)爐氮?dú)獯祾咄瓿珊?，吹掃完成?jì)量器啟動，若在30分鐘內(nèi)反應(yīng)爐未點(diǎn)燃，程序返回至初始狀態(tài)。1、2 反應(yīng)爐點(diǎn)火（1）反應(yīng)爐氮?dú)獯祾咄瓿珊?，瓦斯流量調(diào)節(jié)器處于“手動”全關(guān)狀態(tài)，調(diào)節(jié)器強(qiáng)制使調(diào)節(jié)閥稍開

34、（預(yù)設(shè)定），待點(diǎn)火槍插入后，空氣切斷閥打開，微空氣流量調(diào)節(jié)器切換至“自動”狀態(tài)，閥的最小輸出為505Kg/h，操作人員通過調(diào)節(jié)設(shè)定值，使空氣流量最大不超過656Kg/h，最小流量受調(diào)節(jié)閥最小位置決定。（2）10秒鐘后程序檢測到空氣切斷閥已打開，點(diǎn)火槍插入，則點(diǎn)火器開始供電10秒鐘，同時打開瓦斯切斷閥，點(diǎn)火計(jì)時器啟動5秒鐘，瓦斯流量調(diào)節(jié)器切換至“自動”狀態(tài)，操作人員通過預(yù)設(shè)定值，使瓦期開工流是為16Kg/h，最大不超過20.8 Kg/h，最小流量受調(diào)節(jié)閥最小位置決定。（3）點(diǎn)火5秒鐘時間過去以后，若空氣流量大于聯(lián)鎖值（460Kg/h），且火焰檢測儀至少有一個檢測到火焰，則點(diǎn)火成功。否則點(diǎn)火失敗，

35、空氣和瓦斯切斷閥關(guān)，點(diǎn)火器斷電，點(diǎn)火槍縮回，程序返回至初始狀態(tài)。（4）反應(yīng)爐點(diǎn)火成功后進(jìn)行如下工作：a.點(diǎn)火槍斷電并縮回，縮回時間為30秒鐘，否則程序返回初始狀態(tài)。b.空氣鼓風(fēng)機(jī)運(yùn)行信號與程序斷開。反應(yīng)爐主空氣流量調(diào)節(jié)器、微調(diào)空氣流量調(diào)節(jié)器、瓦斯流量調(diào)節(jié)器、CLAUS壓力調(diào)節(jié)器程序跟蹤斷開。2、焚燒爐點(diǎn)火步驟2、1焚燒爐空氣吹掃（1）按下焚燒爐程序啟動按鈕，空氣切斷閥開，第一空氣流量調(diào)節(jié)器處于“手動”全關(guān)狀態(tài)，調(diào)節(jié)器強(qiáng)制使空氣調(diào)節(jié)閥稍開（預(yù)設(shè)定），在30秒鐘內(nèi)使空氣流量達(dá)到指定值284Kg/h，否則程序返回。（2）30秒鐘以后，空氣流量建立，則吹掃計(jì)時器啟動，吹掃時間為3分鐘，3分鐘后吹掃完成

36、計(jì)時器啟動，在30分鐘內(nèi)焚燒爐必須點(diǎn)燃，否則程序返回。2、2焚燒爐點(diǎn)火（1）空氣吹掃完成后，瓦斯流量調(diào)節(jié)器處于“手動”全關(guān)狀態(tài)，調(diào)節(jié)器強(qiáng)制使瓦斯調(diào)節(jié)閥稍開（預(yù)設(shè)定），同時點(diǎn)火槍插入。（2）10秒鐘后，程序檢測到點(diǎn)火槍插入，點(diǎn)火器供電10秒鐘，瓦斯切斷閥打開，點(diǎn)火計(jì)時器啟動5秒鐘，瓦斯流量調(diào)節(jié)器切換至“自動”狀態(tài)，操作人員可通過調(diào)節(jié)設(shè)定值，使瓦斯開工流量為14Kg/h最大不超過18.2Kg/h，最小值由調(diào)節(jié)閥最小位置決定。（3）5秒鐘后，火焰檢測儀檢測到火焰，點(diǎn)火成功。否則點(diǎn)火失敗，空氣和瓦斯切斷閥關(guān)，瓦斯調(diào)節(jié)閥關(guān)，程序返回至初始狀態(tài)。（4）焚燒爐點(diǎn)火成功后，第一空氣流量調(diào)節(jié)器、第二空氣流量調(diào)節(jié)

37、器和瓦斯流量調(diào)節(jié)器程序跟蹤斷開。點(diǎn)火器斷電，點(diǎn)火槍30秒鐘內(nèi)縮回，否則程序返回。2、3反應(yīng)爐啟運(yùn)步驟2、3、1酸性氣引入（1）按下酸性氣開按鈕，酸性氣切斷閥開，保持手動及預(yù)先設(shè)定值，酸性氣進(jìn)入主火嘴。（2）在60秒內(nèi)，酸性氣流量達(dá)到停車聯(lián)鎖值105Kg/h，并投用該酸性氣低流量聯(lián)鎖，若流量過低，則關(guān)閉。（3）根據(jù)反應(yīng)爐酸性氣引入量加大，逐步關(guān)小放火炬壓控閥，直至關(guān)死。（4）在60秒內(nèi)，酸性氣流量達(dá)到停車聯(lián)鎖值45Kg/h，并投用該酸性氣低流量聯(lián)鎖，若流時過低，則關(guān)閉。2、3、2瓦斯停止（1）用瓦斯流量調(diào)節(jié)器逐漸調(diào)小入反應(yīng)爐瓦斯，使反應(yīng)爐酸性氣燃燒穩(wěn)定。（2）按下反應(yīng)爐瓦斯閥關(guān)按鈕，瓦斯切斷閥和

38、調(diào)節(jié)閥關(guān)，瓦斯流量調(diào)節(jié)器切換至“手動”。3、反應(yīng)爐停運(yùn)步驟3、1瓦斯共烯（1）按下反應(yīng)爐瓦斯閥開按鈕，瓦斯切斷閥和調(diào)節(jié)閥開，瓦斯流量調(diào)節(jié)器切換至“自動”狀態(tài)。（2）30秒鐘后瓦斯流量調(diào)節(jié)器程序跟蹤退出，操作人員可通過流量調(diào)節(jié)器調(diào)節(jié)入反應(yīng)爐瓦斯流量。3、2酸性氣停止（1）通過逐步減小入反應(yīng)爐酸性氣流量，同時適當(dāng)降低反應(yīng)爐配風(fēng)時，保持酸性氣流量大于聯(lián)鎖值（45Kg/h）。（2）按下關(guān)按鈕，酸性氣切斷閥關(guān)，被程序跟蹤，并被切換至“手動”全關(guān)狀態(tài)，酸性氣脫液罐高液位和酸性氣低流量聯(lián)鎖退出。3、3 液硫脫氣啟運(yùn)步驟（1）投用蒸汽抽射器EJ-8101。（2）按下，蒸汽切斷閥打開，廢氣排出切斷閥打開，在60

39、秒內(nèi)排放氣流量達(dá)到預(yù)設(shè)定值（105Kg/h），否則程序返回關(guān)閉。（3）60秒鐘后若空氣流量建立，啟動成功。否則啟動失敗，程序返回。3、4 反應(yīng)爐升溫步驟第一步：從環(huán)境溫度升至150（升溫速度：小于15/小時）10小時。第二步：150恒溫36小時。第三步：從150升至350（升溫速度：10/小時）20小時。第四步：350恒溫36小時。第五步：從350升至600（升溫速度：10/小時）25小時。第六步：600恒溫24小時。第七步：從600升至1200（升溫速度：25/小時）24小時。第八步：1200恒溫24小時。第九步：降至常溫（降溫速度：20/小時）。總的時間要求：84小時。3、5焚燒爐正常升溫

40、步驟第一步：從環(huán)境溫度升至150（升溫速度：7-8/小時）1-2天。第二步：150恒溫2天。第三步：從150升至380（升溫速度：7-8/小時）2天。第四步：380恒溫2天。第五步：從380升至500（升溫速度：7-8/小時）半天。第六步：500恒溫3天。第七步：從500升至操作溫度（升溫速度：20-25/小時）半天。第八歩：670恒溫2天。第九步：降至常溫（降溫速度：20/小時）。3、6反應(yīng)器升溫步驟第一步：從環(huán)境溫度升至110（升溫速度：10/小時）。第二步：110恒溫24小時。第三步：從110升溫至150（升溫速度：10/小時）4小時。第四步：150恒溫24小時。第五步：從150升至35

41、0 （升溫速度：10/小時）16小時。第六步：350恒溫48小時。第七步：從350升至510（升溫速度：10/小時） 16小時。第八歩：510恒溫48小時。第九步：降至常溫（降溫速度：20-25/小時）。3、7氧化鋁催化劑還原操作（1）此操作在CIAUS工段切斷原料氣之前進(jìn)行。（2）減少入反應(yīng)爐酸性氣流量至設(shè)計(jì)負(fù)荷的3040%。（3）控制反應(yīng)器床層溫度300350。（4）減少反應(yīng)爐空氣與酸性氣的配比，分析第二反應(yīng)器后氣體中的H2S含量為23%（V）。（5）催化劑的硫酸鋁在高溫情況下與H2S反應(yīng)，使催化劑復(fù)活，復(fù)活時間為24小時。3、8氧化鋁催化劑熱浸泡操作（1）當(dāng)催化劑運(yùn)行一段時間后，活性下降

42、，床層壓差增加，即需進(jìn)行熱浸泡操作。（2）使反應(yīng)器入口溫度比正常提高1530。（3）催化劑上積累的液硫在高于露點(diǎn)溫度下被汽化去掉，熱浸泡時間為24小時。3、9鼓風(fēng)機(jī)的啟動、切換及停機(jī)步驟。3、9、1鼓風(fēng)機(jī)的啟動（1）檢查鼓風(fēng)機(jī)、管線、閥門、地腳螺栓連接是否牢固、可靠、壓力表、溫度計(jì)是否安裝好，是否好用，量程是否符合要求。（2）檢查各重要閥門的動作情況及自保系統(tǒng)聲光報(bào)警是否準(zhǔn)確、可靠。（3）檢查鼓風(fēng)機(jī)的潤滑、冷卻等條件是否符合要求。（4）檢查鼓風(fēng)機(jī)出口閥應(yīng)關(guān)閉，放空閥全開，入口閥開5%10%。（5）盤車檢查正常。（6）按下機(jī)組啟動按鈕，注意檢查機(jī)組運(yùn)行情況和各部位轉(zhuǎn)動的聲音。（7）逐漸開大入口蝶

43、閥，注意電機(jī)電流變化。（8）檢查機(jī)組運(yùn)轉(zhuǎn)正常。3、9、2鼓風(fēng)機(jī)的切換（1）按開機(jī)步驟，啟動備用機(jī)組至正常。（2）逐漸關(guān)小備機(jī)放空閥，控制出口壓力與主機(jī)相同。（3）打開備機(jī)出口蝶閥。（4）逐漸關(guān)小備機(jī)放空閥，同時逐漸打開主機(jī)放空閥，過程中動作要慢，注意保持系統(tǒng)壓力、流量穩(wěn)定，直至全關(guān)備機(jī)放空閥，全開主機(jī)放空閥。（5）正常后關(guān)主機(jī)出口蝶閥，切出系統(tǒng)。3、9、3鼓風(fēng)機(jī)的停機(jī)（1）緩慢打開放空閥，同時逐漸關(guān)小出口閥，注意壓力波動不能太大，將機(jī)組出口閥全關(guān)，放空閥全開，切出系統(tǒng)。（2）緩慢關(guān)小入口閥，關(guān)至開度10%。（3）按停機(jī)按鈕。停機(jī)后全關(guān)入口閥，注意盤車。3、10廢熱鍋爐啟運(yùn)操作（1）打開廢熱鍋爐

44、脫氧水入口閥及底部排污閥，用脫氧水沖洗干凈廢熱鍋爐殼程。（2）爐子點(diǎn)火前廢熱鍋爐應(yīng)加脫氧水至液位6080%，并打開頂部放空閥，把廢熱鍋爐內(nèi)的氧氣用蒸汽置換干凈。（3）蒸汽氧含量合格后，關(guān)閉蒸汽放空閥，廢熱鍋爐蒸汽壓力逐漸上升，當(dāng)蒸汽壓力達(dá)到操作指標(biāo)時，打開蒸汽出裝置閥，把蒸汽并入煉廠系統(tǒng)管網(wǎng)。（4）投用廢熱鍋爐的壓力和液位控制系統(tǒng)，并投用低液位的停車聯(lián)鎖，以確保廢熱鍋爐的安全運(yùn)行。（5）稍開廢熱鍋爐及汽包排污閥，投用排污罐，把廢熱鍋爐和汽包累積的殘液及時排出，以確保廢熱鍋爐周期運(yùn)行。（6）廢熱鍋爐管程升溫前應(yīng)用空氣吹掃干凈，并做好氣密性試驗(yàn)，防止介質(zhì)泄漏。（7）廢熱鍋爐內(nèi)襯應(yīng)同爐子一起進(jìn)行烘干

45、處理，升溫過程符合生產(chǎn)廠家要求，防止襯里起皮脫落。第三節(jié) 正常調(diào)節(jié)1、克勞斯尾氣H2S/SO2比值影響因素及控制方法克勞斯尾氣H2S/SO2比值直接影響裝置硫轉(zhuǎn)化率，裝置尾氣中H2S/SO2比值通過在線分析儀與微調(diào)空氣流量調(diào)節(jié)器反饋控制和酸性氣需氧量與主空氣流量調(diào)節(jié)器前饋控制來調(diào)節(jié)影響因素調(diào)節(jié)方法酸性氣中H2S濃度波動投用酸性氣組分在線分析儀酸性氣流量波動投用空氣前饋和反饋系統(tǒng)空氣/酸性氣比例不合適調(diào)空氣/酸性氣比值器H2S/SO2在線分析儀壞聯(lián)系化驗(yàn)增加尾氣中H2S/SO2分析頻率調(diào)節(jié)器比例、積分、微分不合適重新整定調(diào)節(jié)器的PID儀表測量不準(zhǔn)聯(lián)系儀表工校表2、反應(yīng)爐溫度影響因素及調(diào)節(jié)方法？影

46、響因素調(diào)節(jié)方法酸性氣H2S含量太低投用空氣和酸性氣預(yù)熱系統(tǒng)酸性氣H2S含量太高反應(yīng)爐空氣停止預(yù)熱瓦斯流量波動投用反應(yīng)爐溫度與瓦斯流量串級調(diào)節(jié)系統(tǒng)酸性氣中烴含量過高反應(yīng)爐空氣停止預(yù)熱，反應(yīng)爐補(bǔ)氮?dú)饨禍厮嵝詺庵袩N含量過低反應(yīng)爐補(bǔ)瓦斯空氣/酸性氣比例不合適調(diào)節(jié)空氣/酸性氣比例器空氣/瓦斯比例不合適調(diào)節(jié)空氣/瓦斯比例器調(diào)節(jié)器比例、積分、微分不合適重新整定調(diào)節(jié)器PID儀表測量不準(zhǔn)聯(lián)系儀表工校表3、克勞斯反應(yīng)器入口溫度影響因素及調(diào)節(jié)方法影響因素調(diào)節(jié)方法瓦斯溫度、壓力和流量波動投用瓦斯溫度和壓力補(bǔ)償及瓦斯流量調(diào)節(jié)系統(tǒng)瓦斯組分波動投用瓦斯組分分析儀空氣流量波動投用空氣流量調(diào)節(jié)系統(tǒng)克勞斯尾氣流量波動投用反應(yīng)器入

47、口溫度的控制系統(tǒng)儀表測量不準(zhǔn)聯(lián)系儀表工校表調(diào)節(jié)器比例、積分、微分不合適重新整定調(diào)節(jié)器PID4、焚燒爐溫度影響因素及調(diào)節(jié)方法影響因素調(diào)節(jié)方法瓦斯溫度、壓力和流量波動投用瓦斯、壓力和溫度補(bǔ)償及瓦斯流量調(diào)節(jié)系統(tǒng)瓦斯組分波動投用瓦斯組分在線分析儀尾氣流量和組分波動投用焚燒爐溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)尾氣中H2S含量突然升高用空氣冷卻焚燒爐儀表測量不準(zhǔn)聯(lián)系儀表工校表調(diào)節(jié)器比例、積分、微分不合適重新整定調(diào)節(jié)器PID焚燒爐溫度過高裝置聯(lián)鎖停車5、尾氣中氧含量影響因素及調(diào)節(jié)方法影響因素調(diào)節(jié)方法空氣流量波動投用空氣流量調(diào)節(jié)系統(tǒng)焚燒爐溫度過高先降低焚燒爐溫度，再用空氣流量控制氧含量儀表測量不準(zhǔn)聯(lián)系儀表工校表調(diào)節(jié)器比例、積分、微

48、分不合適重新整定調(diào)節(jié)器的PID6、廢熱鍋爐液位影響因素及調(diào)節(jié)方法影響因素調(diào)節(jié)方法脫氧水流量波動投用脫氧水流量調(diào)節(jié)系統(tǒng)蒸汽流量波動投用蒸汽流量補(bǔ)償液位測量儀表失靈平衡廢熱鍋爐出入物料，維持鍋爐液位裝置負(fù)荷變化投好廢熱鍋爐液位調(diào)節(jié)系統(tǒng)脫氧水壓力波動聯(lián)系調(diào)度，確保鍋爐水泵平穩(wěn)運(yùn)行調(diào)節(jié)器比例、積分、微分不合適重新整定調(diào)節(jié)器PID廢熱鍋爐液位過低裝置聯(lián)鎖停車7 、低壓蒸汽調(diào)節(jié)方法低壓蒸汽管網(wǎng)的壓力和溫度影響裝置的正常運(yùn)行，裝置低壓蒸汽壓力是通過壓力調(diào)節(jié)器調(diào)節(jié)實(shí)現(xiàn)。（1）裝置開工和低負(fù)荷時，硫冷凝器不產(chǎn)生蒸汽或產(chǎn)生蒸汽量不足以消耗，此時低壓蒸汽管網(wǎng)壓力由中壓蒸汽補(bǔ)充來控制。（2）裝置負(fù)荷高時，硫冷凝器產(chǎn)生

49、蒸汽除裝置消耗以外還有多余，此時低壓蒸汽管網(wǎng)壓力由放空部分低壓蒸汽來控制。8、裝置適應(yīng)性操作（1）酸性氣H2S濃度低于45%造成反應(yīng)爐溫度偏低，應(yīng)加大反應(yīng)爐配風(fēng)量，并補(bǔ)充適當(dāng)?shù)耐咚?，提高反?yīng)爐溫度。（2）酸性氣硫化氫濃度大于85%以上，反應(yīng)爐超溫度，打開氮?dú)馊敕磻?yīng)爐閥，降低反應(yīng)爐溫度。（3）裝置正常操作彈性15120%。9、克勞斯工段硫回收率低的原因及調(diào)節(jié)方法影響因素調(diào)節(jié)方法克勞斯催化劑失活對催化劑進(jìn)行熱浸泡、還原操作或更換催化劑尾氣中H2S和SO2比例大于或小于2：1投用H2S/SO2中心分析儀，控制尾氣中H2S和SO2比例等于2：1硫捕集器效率低硫捕集器更換絲網(wǎng)硫冷凝器后尾氣溫度高降低硫冷

50、凝器蒸汽壓力裝置負(fù)荷偏低或偏高搞好裝置平衡操作，再爭取提高硫轉(zhuǎn)化率裝置酸性氣濃度低搞好裝置平衡操作10、硫磺質(zhì)量差原因及調(diào)節(jié)方法影響因素調(diào)節(jié)方法酸性氣中烴含量高，硫磺發(fā)黑及時聯(lián)系上游裝置，提高反應(yīng)爐配風(fēng)比反應(yīng)爐空氣/酸性氣配比小，硫磺碳含量高適當(dāng)調(diào)大反應(yīng)爐空氣/酸性氣配比反應(yīng)爐溫度過低，硫磺中有機(jī)物含量高提高反應(yīng)爐燒咀空氣和酸性氣壓降液硫脫氣系統(tǒng)未投用，硫磺中H2S含量高投用液硫脫氣系統(tǒng)第三章 裝置開停工規(guī)程第一節(jié) 開工規(guī)程1 開工統(tǒng)籌圖 開工統(tǒng)籌圖見附表十2 裝置全面大檢查2.1 總則裝置首次開工前的檢查，是裝置開工的重要和必要環(huán)節(jié)，是開工過程的安全保證和確保一次開工成功的前提條件，因此，所

51、有工作人員必須高度重視，認(rèn)真落實(shí)，不留死角。通過對裝置的全面檢查，可以及早發(fā)現(xiàn)和處理問題，為裝置試運(yùn)打好堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。檢查及準(zhǔn)備性工作的主要內(nèi)容應(yīng)圍繞下述幾項(xiàng)目標(biāo)進(jìn)行：檢查各工藝管線、設(shè)備、電器及儀表的施工是否符合設(shè)計(jì)要求，設(shè)計(jì)質(zhì)量是否滿足生產(chǎn)和操作的要求。1) 各設(shè)備、管線及儀表施工紀(jì)錄是否齊全完整，設(shè)備銘牌完好無缺，靜電接地符合要求。2) 管橋、管架、管托、管卡、伴熱、梯子、欄桿、平臺等符合設(shè)計(jì)要求。3) 對所有動設(shè)備如壓縮機(jī)、風(fēng)機(jī)、泵等等，應(yīng)對其正確的配管、轉(zhuǎn)速表、轉(zhuǎn)動方向、驅(qū)動機(jī)功率匹配及其制造材料要求進(jìn)行核實(shí)。4) 檢查房屋、水泥地面施工質(zhì)量是否符合設(shè)計(jì)的要求。5) 各設(shè)備的隱蔽工程的施工及檢查記錄是否齊全完整。6) H2S報(bào)警器完好，且靈敏好用，消防栓齊全完好。2.2 工藝管線的檢查1) 檢查裝置中間交接的工藝資料是否齊全準(zhǔn)確。2) 核查設(shè)計(jì)方提供的PID圖及其施工配管圖。檢查管線的尺寸、配