操作規(guī)程初版AO修改

1、 中國石油化工股份有限公司塔河分公司管理體系SHTH-T4.02.01.803.2009 2#常減壓焦化裝置操作規(guī)程發(fā)布 實施中 國 石 油 化 工 股 份 有 限 公 司 塔 河 分 公 司編寫說明本規(guī)程為中石化塔河分公司常壓焦化車間生產(chǎn)準(zhǔn)備組編寫，為第一次編寫，編寫依據(jù)主要為塔河分公司350萬噸/年常減壓焦化裝置總體設(shè)計資料、塔河分公司350萬噸/年常減壓焦化裝置基礎(chǔ)設(shè)計資料以及設(shè)計單位提供的其它文件、操作要點及其它相關(guān)技術(shù)資料。GB/T 1.1 標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則 第1部分：標(biāo)準(zhǔn)的結(jié)構(gòu)和編寫規(guī)則。塔河分公司QHSE管理體系文件編寫導(dǎo)則。本次操作規(guī)程編寫分為四個部分，第一部分為工藝操作規(guī)程，第

2、二部分為設(shè)備操作規(guī)程，第三部分為安全操作規(guī)程，第四部分為裝置工藝原則流程圖。編寫人：陳治強、姜輝、黃君波、史齊審核人： 審批人： 目 錄編寫說明II目 錄III前 言VI常減壓焦化車間工藝操作規(guī)程11.范圍12.規(guī)范性引用文件13.術(shù)語和定義13.1常減壓部分：13.2焦化部分：34.符號和縮略語45.工藝原理概述55.1原油及產(chǎn)品的化學(xué)組成和性質(zhì)55.2常減壓蒸餾過程55.3焦化反應(yīng)機理65.4工藝原理簡述66.裝置工藝原則流程簡述76.1常減壓焦化部分76.2吸收穩(wěn)定部分106.3冷焦水、除焦水部分107.主要原材料性質(zhì)及消耗指標(biāo)117.1主要原料油性質(zhì)117.2主要原材料及動力消耗147

3、.3主要質(zhì)量指標(biāo)(見表76)147.4主要工藝操作指標(biāo)(見表77)158.崗位操作168.1一脫三注系統(tǒng)操作法(即一脫三注)168.2常減壓爐操作298.3常減壓分餾系統(tǒng)操作法358.4焦化反應(yīng)及分餾系統(tǒng)操作法418.5焦化爐系統(tǒng)操作法739.開工方案819.1開工安全確認(rèn)及要求819.2開工準(zhǔn)備工作829.3常減壓開工步驟869.4焦化前部開工步驟1029.5吸收穩(wěn)定開工11710.裝置停工方案12410.1停工的整體思路12410.2停工前的準(zhǔn)備工作12410.3停工掃線要求12410.4掃線原則12410.5停工步驟12510.6停工、吹掃過程中的安全、環(huán)保注意事項128 前 言塔河分公

4、司常減壓焦化裝置設(shè)計加工工塔河劣質(zhì)稠油，常壓部分設(shè)計處理塔河稠油的能力為350萬噸/年，第一期設(shè)計處理能力為250萬噸/年；減壓部分設(shè)計規(guī)模為50萬噸/年，焦化部分設(shè)計處理常壓渣油的能力為220萬噸/年，第一期設(shè)計處理能力為140萬噸/年。裝置始建成于2010年8月，并于當(dāng)年10月1日全裝置開車成功。裝置采用原油經(jīng)常壓蒸餾后常底渣油進焦化裝置進行加工的工藝流程，另外仍有部分常底渣油進行減壓。裝置由換熱、一脫三注、常壓、減壓、分餾、焦化反應(yīng)、吸收穩(wěn)定、吹氣放空及切焦水、冷焦水處理、除焦系統(tǒng)等部分組成。其中，焦化反應(yīng)部分為三爐六塔，第一期設(shè)計為兩爐四塔。塔河劣質(zhì)稠油硫含量高、粘度大、鹽含量高、膠質(zhì)

5、和瀝青質(zhì)含量高、輕組分含量低，根據(jù)中石化石油化工科學(xué)研究院的實驗數(shù)據(jù)及第一套常壓焦化裝置的運行實況，總體流程安排常減壓焦化裝置仍采用大循環(huán)比焦化技術(shù)路線。中國石油化工股份有限公司塔河分公司管理體系常減壓焦化車間工藝操作規(guī)程文件編號SHTH-T4.02.01.804.2009版本/修改A/0第 1 頁 共82頁1.范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了常壓裝置電脫鹽、常減壓崗位、延遲焦化裝置分餾、司爐崗位、富氣分離裝置氣壓機、吸收穩(wěn)定崗位的開、停工步驟、崗位正常操作法及事故處理方法。本規(guī)程僅適應(yīng)于塔河分公司350萬噸/年常減壓焦化裝置。2.規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本標(biāo)準(zhǔn)的引用而成為本標(biāo)準(zhǔn)的條款。凡是注日期的

6、引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本標(biāo)準(zhǔn)，然而，鼓勵根據(jù)本標(biāo)準(zhǔn)達(dá)成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標(biāo)準(zhǔn)。3.術(shù)語和定義下列符號適應(yīng)于本標(biāo)準(zhǔn)。3.1常減壓部分：蒸餾按照組份沸點的差別將原油“切割”成若干“餾份”的過程。精餾精餾是蒸餾的一種高級形式，在提供回流的情況下，汽液兩相多次逆流接觸進行相間擴散傳質(zhì)傳熱，使揮發(fā)性不同的混合物中各組份有效分離的過程。揮發(fā)度液體混合物中任一組份汽化傾向的大小。一次汽化液體混合物被加熱到一定溫度和壓力并達(dá)到汽液平衡，稱為一次汽化（或平衡汽化）。中國石油化工股份有限公司塔河分公司

7、20*年*月*日批準(zhǔn) 20*年*月*日實施SHTH-T*.AA.BB.CCC.DDDD第 82 頁 共82 頁漸次汽化液體混合物被加熱后，微量的氣體不斷地形成和引出，汽相和液相組成不斷地變化，輕組份濃度越來越低，但在任何時候，微量的汽體與剩下的全部液體呈平衡狀態(tài)，這一過程稱為漸次汽化。初餾點 原油在恩氏蒸餾設(shè)備中進行加熱蒸餾時餾出第一滴冷凝液時的汽相溫度。干點原油在恩氏蒸餾設(shè)備中進行加熱蒸餾時蒸餾到最后達(dá)到的最高汽相溫度。餾程原油在恩氏蒸餾設(shè)備中進行加熱蒸餾時，從初餾點到干點這一溫度范圍。閃點 在規(guī)定的條件下，將油品加熱，所產(chǎn)生的油汽與空汽的混合物遇明火發(fā)生閃爆現(xiàn)象的最低溫度。粘度 液體受外力

8、作用時，分子間產(chǎn)生的內(nèi)摩擦力。酸度中和100毫升石油產(chǎn)品中的酸性物質(zhì)所需的氫氧化鉀毫克數(shù)。回流比是回流量與產(chǎn)品量之比。過汽化油從常壓塔進料段內(nèi)蒸發(fā)的汽相中，除了作為塔頂和側(cè)線產(chǎn)品的部分外，多余的汽相部分稱為過汽化油。煙點煙點又稱為無煙火焰高度，指燈用煤油或航空煤油在規(guī)定實驗條件下燃燒，無煙火焰的最大高度。噴射系數(shù)蒸汽噴射器的吸入氣體流量與工作蒸汽流量的重量比。殘壓就是塔或容器的絕對壓強，其值等于大氣壓減去真空度。3.2焦化部分生焦周期指焦炭塔從切換生產(chǎn)到切換處理所用的時間。急冷油用于控制焦碳塔頂油氣出口溫度的油品，一般選用焦化蠟油作為焦碳塔急冷油，也可選用中段油或柴油。焦碳塔注急冷油可防止揮發(fā)

9、線結(jié)焦和焦碳塔泡沫層帶入分餾塔。循環(huán)比循環(huán)比是指循環(huán)油重量流率與新鮮原料重量流率之比。閉路循環(huán)在開工過程中，裝置收夠一定的開工用油后，切斷進出裝置物料，原料在裝置內(nèi)部所進行的循環(huán)。分為兩部分，即常壓部分閉路循環(huán)和焦化部分閉路循環(huán)，其流程分別為:閉路循環(huán)1 (常壓部分)：原油進裝置油表閥組 脫前原油換熱器組 電脫鹽V-102/A、B、C脫后原油換熱器組焦化爐對流室 閃蒸罐V101 閃底泵P102A、B 閃底油換熱器組常壓爐F-101 常壓塔T-102 常底泵P-108A、B 循環(huán)水冷卻箱E501原油進裝置油表閥組。閉路循環(huán)2 (焦化部分)：焦化分餾塔T-302 開工泵P311（輻射進料泵P302

10、A、B） 焦化爐F-301A、B爐輻射爐管 焦炭塔T-301A、B/C、D 甩油罐V302 甩油泵P312A、B 冷卻水箱 E-502分餾塔T-302。閉路循環(huán)3（富氣分離部分三塔循環(huán)）：富氣吸收塔T-401富汽油泵P-404A、BE-404A、B二段出口富氣分液罐V-401解吸進料泵P-401A、B脫乙烷塔（解吸塔）T-402穩(wěn)定進料泵P-402A、B穩(wěn)定塔T-404穩(wěn)定汽油泵P-405A、B富氣吸收塔T-401。甩油溫度甩油溫度是指裝置的甩油通過水箱冷卻器E-501盤管冷卻后的溫度。甩油回?zé)捴附够塾筒怀鲅b置進分餾塔回?zé)挼倪^程，甩油分為三部分，一是焦碳塔預(yù)熱的凝縮油，二是焦碳塔放空的污油，

11、三是焦碳塔放水所攜帶的污油。DCS集散控制系統(tǒng)，用于對測量參數(shù)集中顯示、分散控制的一種先進的過程控制設(shè)備。半成品由生產(chǎn)車間直接生產(chǎn)出來且符合餾出口質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的產(chǎn)品。液氣比是指吸收油用量(粗汽油與穩(wěn)定汽油)與進塔的壓縮富氣量之比。干氣從油氣分離器(V-301)分出的富氣含有C3、C4氣體，經(jīng)吸收塔除去C3、 C4 后稱為干氣，其主要成分是C1和C2。液化氣 氣體(C3,C4)在常溫常壓下是氣體而在低溫高壓下就會變成液體,稱為液化氣。4.符號和縮略語表4-1序號符號名稱說明1T塔2V容器、旋流除油器3F加熱爐4P機泵5E換熱器6A空冷器7C氣壓機8FI過濾器9C風(fēng)機10SV安全閥11FT阻火器12M

12、I混合器13SC 采樣器14SL消聲器5 工藝原理概述5.1 原油及產(chǎn)品的化學(xué)組成和性質(zhì)5.1.1 原油的元素組成 原油主要由C、H、S、N、O等元素組成。除以上五種主要元素外，在原油中還存在微量的金屬元素和非金屬元素。 在金屬元素中主要有釩（V）、鎳（Ni）、鐵（Fe）、銅（Cu）、鉛（pb）、鈣（Ca）、鈦（Ti）、鎂（Mg）、鈉（Na）、鈷（Co）、鋅（Zn）。 在非金屬元素中主要有氯（Cl）、硅（Si）、磷（P）、砷（As）等。5.1.2 原油的餾份組成 在煉油廠，通常沒有必要把原油分離成單個組份，而是先把原油“切割”成幾個“餾份”。它仍是一個混合物。5.1.3 原油的烴類組成 從化學(xué)

13、組成來看，原油餾份可分為兩大類，即烴類和非烴類。在同一原油中，隨著餾份的增高烴類含量降低，非烴類增加。烴類組成常用族組成表示法。族組成通常是以飽和烴（烷烴環(huán)烷烴）、輕芳香烴（單環(huán)芳烴）、中芳香烴（雙環(huán)芳烴）、重芳香烴（多環(huán)芳烴）等項目來表示結(jié)構(gòu)族組成。5.2 常減壓蒸餾過程 原油乃是極其復(fù)雜的混合物，要從原油中提煉出多種燃料和潤滑油產(chǎn)品，基本途徑不外乎是：將原油分割成為不同沸點的餾份，然后按照油品的使用要求除去這些餾份中的非理想組份，或者是由化學(xué)轉(zhuǎn)化形成所需要的組成從而獲得一系列產(chǎn)品。基于此原因，煉油廠必須解決原油的分割和各種石油餾份在加工、精制過程中的分離問題，而蒸餾正是一種合適的手段。它能

14、夠?qū)⒁后w混合物按組份的沸點或蒸汽壓的不同而分離為輕重不同的餾份，或者是近乎純的產(chǎn)品。 由于原油中各組份揮發(fā)度不同即它們之間的差異，通過加熱，在塔的進料處產(chǎn)生一次汽化，上升汽體與塔頂打入的回流通過塔盤逆流接觸，以其溫度差和相間濃度差為推動力進行雙向傳熱傳質(zhì)，經(jīng)過汽體的逐次冷凝和液體的漸次汽化，使不平衡的汽液兩相通過密切接觸而趨近平衡。從而使輕重組份得到一定程度的分離。原油蒸餾裝置，是以加熱爐和精餾塔為主體而組成的所謂管式蒸餾裝置，經(jīng)過預(yù)處理的原油用泵輸送，流經(jīng)一系列換熱器與溫度較高的蒸餾產(chǎn)品及回流換熱，進入一個閃蒸餾塔，塔頂餾出部分是輕組份（油汽），塔底油繼續(xù)換熱和進入加熱爐被加熱至350，進入

15、一個精餾塔。此塔在接近大氣壓下操作，故稱為常壓塔。在這里原油被分割，從塔頂出汽油，側(cè)線出柴油餾份，塔底產(chǎn)品為常壓渣油，沸點一般高于350。為了盡可能送減少渣油產(chǎn)品，同時增加煉廠的輕質(zhì)油收率，還需進一步提高液體拔出率。如果把常壓渣油繼續(xù)進行常壓蒸餾，則勢必將操作溫度提高到400500。此時，重油中的膠質(zhì)、瀝青質(zhì)和一些對熱不安定組份將會發(fā)生裂解、縮合等反應(yīng)，這樣一則降低了產(chǎn)品質(zhì)量，二則加劇了設(shè)備結(jié)焦。因此，必須將常壓重油在減壓條件下進行蒸餾。蒸餾溫度限制在420以下（對于膠質(zhì)、瀝青質(zhì)較高的重油，還需降低這一溫度，如塔河原油加工過程中，該溫度限制在370以下），降低外壓可使物質(zhì)的沸點下降，故而可以進

16、一步從常壓重油中餾出重質(zhì)燃料，此蒸餾設(shè)備被稱為減壓塔。減底產(chǎn)物中集中了絕大部分的膠質(zhì)、瀝青質(zhì)和很高沸點（500以上）的油料，稱為減壓渣油，可以進一步加工制取高粘度的潤滑油、瀝青、燃料和焦炭。5.3 焦化反應(yīng)機理焦化反應(yīng)機理較為復(fù)雜，一般簡單表示為：氣體汽油柴油裂化餾分油 高分子烴類膠質(zhì)瀝青質(zhì)炭青質(zhì)焦炭 綜合的大分子芳烴渣油熱分解焦化反應(yīng)是在高溫條件下熱破壞加工渣油的一種方法。其目的是為了得到石油焦、汽油、輕柴油、裂化餾分油和氣體。焦化過程是一種分解和縮合的綜合過程。原料油一般加熱到350后開始熱解，分子中最弱的鏈或鏈?zhǔn)紫葦嗔?，低分子產(chǎn)品以氣相逸出，而液相中的各自由基則反應(yīng)成更穩(wěn)定的芳烴或縮合成

17、稠環(huán)芳烴，隨著溫度的升高反應(yīng)加劇，而分子量大的縮合產(chǎn)物則繼續(xù)脫氫縮合，最后成為焦炭。分解反應(yīng)是吸熱反應(yīng)，而縮合反應(yīng)是放熱反應(yīng)。當(dāng)原料性質(zhì)不同、操作條件及加工方法不同時，烴類在高溫下的反應(yīng)是不一樣的。例如任丘原油的減壓渣油的縮合反應(yīng)比大慶減壓渣油的縮合反應(yīng)的程度深得多。5.4 工藝原理簡述原油預(yù)熱到一定的溫度，注入新鮮水(凈化水) 破乳劑和脫鹽助劑,一起流經(jīng)混合器進行混合，然后進入電脫鹽罐，利用高壓電場產(chǎn)生的電場力的作用使原油中小水滴聚結(jié)成大水滴，沉降至罐底,使油水分離，以除去原油中溶解在所含的水中的鹽和其它雜質(zhì)如油泥、氧化鐵、砂子、結(jié)晶鹽、碳和硫等。脫后原油進一步升溫進入閃蒸罐,進行簡單的汽液

18、分離，閃蒸塔底油進一步升溫后進入常壓爐加熱，然后進入常壓塔，根據(jù)各組分相對揮發(fā)度不同，切割出重整原料、柴油和常底渣油。常底渣油的一部分經(jīng)過減壓爐加熱以后，經(jīng)過低、高速轉(zhuǎn)油線進入減壓塔進行減壓分離。生產(chǎn)出減頂、減一線柴油、減二線蠟油及瀝青原料（減底渣油）。常底渣油的另一部分進入分餾塔人字擋板上方與從焦炭塔頂來的高溫油氣換熱后落入分餾塔底與循環(huán)油一起進入加熱爐輻射段, 采用高的油品流速和高的加熱強度，使油品在短時間內(nèi)達(dá)到焦化反應(yīng)所需要的溫度，并迅速離開加熱爐到焦炭塔進行分解和縮合反應(yīng)，由于把焦化的生焦反應(yīng)過程推遲到焦炭塔中進行，故名“延遲焦化”。焦化反應(yīng)油氣自焦炭塔頂進入分餾塔人字擋板下方與常底渣

19、油傳熱傳質(zhì)后進入蒸發(fā)段,根據(jù)各組分相對揮發(fā)度不同,切割出富氣、汽油、柴油和蠟油餾分。 縮合反應(yīng)生成的焦炭停留在焦炭塔內(nèi),達(dá)到一定的生焦周期后將進料切換至另一焦炭塔生產(chǎn),前一焦炭塔經(jīng)吹汽、水冷使焦炭質(zhì)量合格,并達(dá)到除焦的條件。 除焦后的空焦炭塔經(jīng)趕空氣、試壓和瓦斯預(yù)熱,為下一生焦周期焦炭塔切換作好準(zhǔn)備。焦化富氣經(jīng)壓縮冷卻進入吸收塔,用粗汽油和穩(wěn)定汽油將其中的C-3和C-4組分吸收后進入再吸收塔,用柴油將其中攜帶的汽油組分吸收后，焦化富氣變?yōu)榻够蓺狻８荒s油經(jīng)解吸脫除C-1和C-2組分進入穩(wěn)定塔,分離出液化氣和穩(wěn)定汽油。本裝置的技術(shù)特點表現(xiàn)為：1) 采用三級脫鹽技術(shù)。2) 采用鼠籠式電脫鹽罐及脈

20、沖破乳技術(shù)。3) 采用三爐六塔工藝，增加操作的靈活性。4) 采用大循環(huán)比操作，多產(chǎn)柴油,減少焦化蠟油收率，同時改善加熱爐進料性質(zhì)。5) 采用無堵焦閥的焦炭塔預(yù)熱流程。6) 采用雙面輻射加熱爐，增加爐管受熱均勻性，提高爐管使用壽命。7) 焦炭塔大型化，降低塔內(nèi)油氣線速，減少泡沫攜帶。8) 焦炭塔設(shè)置注消泡劑口和中子料位計措施，減少焦粉夾帶。9) 采用優(yōu)化的高度熱聯(lián)合的換熱網(wǎng)絡(luò)，提高熱量利用率。10) 采用高效火嘴，提高加熱爐熱效率。11) 采用多點注蒸汽技術(shù)。12) 采用冷焦水密閉處理技術(shù)。13) 采用密閉吹汽放空流程。14) 采用有井架除焦方式，焦碳塔自動頂、底蓋技術(shù)，新型水渦輪和除焦程控技術(shù)

21、等。6 裝置工藝原則流程簡述6.1 常減壓焦化部分自罐區(qū)來的原油（約60）均分為兩路，第一路原油依次經(jīng)原油-焦化蠟油換熱器（E-101）、原油-減二線蠟油換熱器（E-102）、原油-常頂循換熱器（E-103/A、B）、原油-減渣換熱器（E-104/A、B）換熱至139。另一路經(jīng)原油-常一線油換熱器（E-105）、原油-焦化頂循換熱器（E-106）、原油-常二線油換熱器（E-107/A、B、C）換熱至143。上述兩面路混合以后進電脫鹽部分進行脫鹽脫水，原油經(jīng)電脫鹽后均分為兩路，第一路脫后原油依次經(jīng)原油-焦化柴油及回流換熱器（E-110）、原油-減二線及二中換熱器（E-111）、原油-常二線換熱器

22、（E-112）換熱至186。第二路脫后原油依次經(jīng)原油-常一中換熱器（E-108/A、B）、原油-焦化蠟油及回流換熱器（E-109/A、B）換熱至175。上述兩路混合至180，再經(jīng)焦化爐（F-301/A、B、C）對流室加熱至225以后進入閃蒸罐（V-101）閃蒸，罐頂油氣進常壓塔，閃底油經(jīng)閃底泵（P-102/A、B）升壓后，經(jīng)過閃底油-減壓渣油換熱器（E-113）、閃底油-焦化中段換熱器（E-114）、閃底油-焦化蠟油及回流換熱器（E-115/A-F）換熱至310后進常壓爐（F-101）加熱至360。高溫閃底油經(jīng)常壓爐轉(zhuǎn)油線進入常壓塔（T-102）進行常壓分餾。T-102塔頂油氣經(jīng)常頂油氣空冷器

23、（E-131/A-H）、常頂油后冷器（E-126/A、B）冷凝到40后進入常壓塔頂回流罐（V-103）進行氣液分離。分離出的常頂油經(jīng)常壓塔頂泵（P-103/A、B）抽出，一部分作為常頂回流，另一部分作為直餾石腦油出裝置。分離出來的含油含硫污水經(jīng)常頂含硫污水泵（P-114/A、B）送往酸性水汽提裝置。分離出來的油氣，經(jīng)液環(huán)泵升壓以后送至壓縮機入口分液罐（V-701）。常一線油從T102第十二層或第十四層塔板自流進入常壓汽提塔（T-103）上段。常一線油氣返回常壓塔，常一線柴油經(jīng)常一線泵（P-104/A、B）抽出，經(jīng)E-105換熱至120，送至2#加氫精制裝置。加氫裝置暫時不開時，可經(jīng)常一線柴油空

24、冷器（E-134）冷卻至60送罐區(qū)。常二線柴油從常壓塔第二十八層塔板自流進入T-103中段，采用0.3MPa過熱蒸汽進行汽提，常二線油氣返回常壓塔，汽提后的常二線柴油經(jīng)常二線油泵（P-105/A、B）抽出，經(jīng)常一線重沸器（E-121）、E-112、E-107/A-C換熱至120送至加氫裝置。加氫裝置暫時不開工時，經(jīng)常二線柴油空冷器（E-133/A、B）冷卻至60送罐區(qū)。常頂循油由常頂循泵（P-106/A、B）自常壓塔第五層塔板抽出，經(jīng)E-103/A、B，低溫水-常頂循換熱器（E-123/A、B）換熱后返回第二層塔盤上。常一中油由常一中泵（P-107/A、B）自常壓塔第十八層塔板抽出，經(jīng)常一中蒸

25、汽發(fā)生器（E-122）、E-108/A、B換熱后返回第十六層塔盤上。常壓渣油由常渣泵（P-108/A、B）自常壓塔底抽出以后分為兩路，一路送到減壓爐（F-201）升溫至365，然后經(jīng)減壓爐高速、低速轉(zhuǎn)油線進入減壓塔；另一路常渣又分為兩路進入焦化分餾塔（T302），一路進入焦化分餾塔人字擋板上方，另一路進塔底。減壓塔頂油氣經(jīng)減頂增壓冷凝器（E-201）、減頂一級冷凝器（E-202）、減頂二級冷凝器（E-203）冷卻后進行氣液分離，液相（油和水）經(jīng)大氣腿進入減頂油分水罐（V-201）進行氣液分離，未凝氣體與初常頂不凝氣一起經(jīng)低壓瓦斯分液罐（V-904）及液環(huán)泵增壓后送至焦化富氣壓縮機入口。V-20

26、1中的油經(jīng)減頂油泵（P-205/A、B）抽出與常二線合并后送出裝置。V-201中的減頂污水經(jīng)減頂污水泵（P-204/A、B）抽出與常頂排水一起送出裝置。減一線及一中油由減一線及一中油泵（P-201/A、B）抽出分兩路，一路作為塔的內(nèi)回流返塔，另一路經(jīng)減一線及一中空冷器（E-211/A、B）冷卻至50分兩路， 一路返塔，另一路與常二線柴油合并送出裝置。減二線及二中油經(jīng)減二線及二中油泵（P-202/A、B）抽出分兩路，一路作為塔的內(nèi)回流返塔，另一路經(jīng)E-111換熱至191分兩路，一路返塔，另一路與E-102換熱至80出裝置。減壓渣油由減渣泵（P-203/A、B）抽出以后依次經(jīng)E-113、E-104

27、/A、B換熱至150送瀝青調(diào)和裝置。自預(yù)處理部分來的常壓渣油進入焦化分餾塔T-302和自焦炭塔來的油氣接觸換熱后由輻射進料泵（P-302/A、B）抽出進入焦化加熱爐（F-301/A、B）并加熱到500，再經(jīng)過四通閥進入焦炭塔（T-301/A、B、C、D）底部。原料渣油在焦炭塔內(nèi)進行裂解和縮合反應(yīng)，生成焦炭和油氣。高溫油氣自焦炭塔頂急冷至415420進分餾塔下段，經(jīng)過洗滌板從蒸發(fā)段上升，和常壓渣油換熱后，進入蠟油集油箱以上的分餾段，分餾出富氣、汽油、柴油和蠟油餾分，焦炭聚結(jié)在焦炭塔內(nèi)。為了防止分餾塔底部因溫度過高結(jié)焦，焦碳塔頂注入部分經(jīng)換熱冷卻后的蠟油作為急冷油，同時用塔底循環(huán)泵（P308）進行

28、塔底油攪拌。自T-302第三十一層與三十二層塔盤之間蠟油箱抽出的蠟油分為兩部分，一部分作為內(nèi)回流返回三十二層塔盤，另一路由蠟油回流泵（P-307/A、B）抽出和E-115/A-F換熱至270又分為三路，一路作為上回流返回T-302第二十六層塔盤，一路返回塔底，一路和E-109/A、B換熱至180分為兩路，一路作為急冷油回注至焦炭塔大油氣線，一路和E-101換熱至80后出裝置。中段回流從分餾塔第十八層由中段回流泵（P306/A,B）抽出，經(jīng)E-114、穩(wěn)定塔底重沸器（E-403）后，返回分餾塔第十六層塔板。柴油從分餾塔第十四層與十五層之間柴油箱由柴油泵（P305A/B）抽出，一部分作為內(nèi)回流返回

29、第十五層塔盤，另一部分經(jīng)解吸塔底重沸器（E-402）， 柴油蒸汽發(fā)生器（E-301），E110換至175后再分兩部分。一部分作為回流返回第十三層塔盤，其余經(jīng)富吸收油-柴油換熱器（E-302）、除氧水-柴油換熱器（E-303/A、B）、低溫水-柴油換熱器（E-305）換熱到120后再分為兩分支，一支直接作為熱供料直接進入加氫裝置，另一支經(jīng)焦化柴油空冷（E-323/A-D）冷卻至50以后重新分為兩路，一路去加氫中間原料罐，另一路經(jīng)柴油吸收劑泵（P-309/A,B）升壓后，再經(jīng)柴油吸收劑冷卻器（E-312）冷卻到40作為再吸收劑進入再吸收塔（T-403），再吸收塔底的富柴油經(jīng)E-302加熱至120后

30、，返回分餾塔第十一層。塔頂循環(huán)回流油從分餾塔第三層與四層之間的頂循集油箱由頂循回流泵（P-304/A,B）抽出，一部分作為內(nèi)回流返回第四層塔盤，另一部分經(jīng)原油-頂循換熱器（E-106）；頂循-低溫水換熱器（E-304/A、B）冷卻到109后返回第一層塔盤。分餾塔頂油氣（131）經(jīng)分餾塔頂空冷器（E-321/A-L），分餾塔頂后冷器（E-311/A-D）冷卻到40后進入分餾塔頂油氣分離罐（V-301）進行油、氣、水分離，汽油由汽油泵（P-303/A,B）抽出送至吸收塔（T401）。富氣、常頂不凝氣、減頂不凝氣與加氫含硫氣體混合后引至富氣分液罐（V-701），再經(jīng)壓縮機（C-801）升壓，再送至吸

31、收穩(wěn)定系統(tǒng)。焦炭塔吹氣、冷焦時產(chǎn)生的大量蒸汽及少量油氣進入接觸冷卻塔（T-501）冷卻，T-501底重質(zhì)油用接觸冷卻塔底泵（P-503/A,B）打至接觸冷卻塔底冷卻水箱（E501）冷卻至80一部分作冷回流返回接觸冷卻塔第二層塔盤，一部分回?zé)捇虺鲅b置；塔頂蒸汽及輕質(zhì)油氣經(jīng)接觸冷卻塔頂空冷器（E-501/A-L），接觸冷卻塔頂冷卻器（E-503/A-D）后，進入接觸冷卻塔頂油氣分離罐（V-501），分出的污油由污油泵（P-501/A,B）送至T-501第一層塔盤或送入裝置內(nèi)重污油收集罐（V-604/A、B）。污水由放空塔頂污水泵（P-502/A，B）送往污水汽提裝置。6.2 吸收穩(wěn)定部分經(jīng)過壓縮富

32、氣經(jīng)混合富氣空冷器（E-411/A-D），混合富氣后冷器（E-404/A，B）冷卻到40后，進入壓縮機出口油氣分離罐（V-401）進行汽液平衡，分離出來的氣體進入吸收塔（T401）底部；分離出來的油經(jīng)解吸塔進料泵（P-401/A,B）進入解吸塔（T-402）頂部。分餾塔頂?shù)拇制徒?jīng)粗汽油泵（P-303/A，B）送到吸收塔（T401）第四層作為富氣的吸收劑。由穩(wěn)定汽油泵（P-405/A,B）送來的穩(wěn)定汽油作為補充吸收劑打至吸收塔第一層。吸收塔頂部出來的貧氣進入再吸收塔（T-403），用柴油再次吸收，以回收吸收塔頂攜帶出來的汽油組分。再吸收塔底富吸收油經(jīng)E-302換熱后返回分餾塔（T302），塔頂

33、干氣出裝置送至硫磺回收裝置。為保證吸收塔有較低的吸收溫度，提高C3、C4的吸收率，吸收塔設(shè)置中段冷卻，流程為吸收中段油從T-401中段油箱抽出經(jīng)吸收中段泵（P-403/A，B）升壓，送至吸收中段冷卻器（E-405/A，B）由循環(huán)水進行冷卻，最后返回至吸收中段油箱下層。解吸塔底除去在吸收塔吸收下來的C2組分，塔底設(shè)置塔底重沸器（E-402），由焦化柴油供熱，塔底溫度控制在135150。解吸塔設(shè)置中段重沸器（E-401）由穩(wěn)定汽油供熱。解吸塔底脫乙烷油經(jīng)穩(wěn)定塔進料泵（P-402/A，B）打至穩(wěn)定塔。塔頂液態(tài)烴經(jīng)穩(wěn)定塔頂后冷器（E-406/A-D）冷凝冷卻后，進入穩(wěn)定塔頂回流罐（V-402）。分離出

34、的液化石油氣由穩(wěn)定塔頂回流泵（P-406/A,B）抽出，將一部分液化氣送至硫磺回收裝置，另一部分作為穩(wěn)定塔頂回流；塔底穩(wěn)定汽油在重沸器（E-403）中被焦化分餾塔來的中段加熱至165以脫除汽油中的C3、C4組分。由塔底出來的穩(wěn)定汽油經(jīng)解吸塔中段重沸器（E-401），低溫水-穩(wěn)定汽油換熱器（E-407/A,B），穩(wěn)定汽油空冷器（E-412/A-D），穩(wěn)定汽油冷卻器（E-407）冷卻到40后分兩路，其中一路穩(wěn)定汽油出裝置，另一路經(jīng)穩(wěn)定汽油泵（P-405/A,B）升壓后送回吸收塔第一層作補充吸收劑。6.3 冷焦水、除焦水部分焦碳塔冷焦后的冷焦水（含油、含焦、溫度為80）由放水線放入冷焦水沉降罐（V-

35、601）進行一級沉降分離，使冷焦水中在罐內(nèi)分離為油、水、焦粉三相。經(jīng)V-601沉降分離后的水相經(jīng)冷焦水罐串聯(lián)流程自流入冷焦水沉降罐（V-603A、V-603B）進行二級分離（V-603A與V-603B并聯(lián)），使冷焦水中的油、水得到較充分的分離。攜帶有少量乳化油品及焦粉的冷焦水自V-603A或V-603B抽出，經(jīng)冷焦水提升泵P-601/A、B提升后，經(jīng)冷焦水過濾器過濾掉水中的焦粉，再經(jīng)旋流除油器（V-605/A-D）除去水中的大部分油，最后經(jīng)冷焦水空冷器（E-601/A-H）冷卻后進入冷焦水儲罐（V-602）儲存、回用。V-602內(nèi)的較干凈的冷焦水經(jīng)焦碳塔給水提升泵（P-602A、B、C）提升后

36、，進行冷焦。焦碳塔放水確認(rèn)線的排水及冷焦水沉降罐罐底排污的切水流入焦池，進入除焦水系統(tǒng)。焦碳塔的切焦水進入焦池后經(jīng)隔油池，使油水沉降分離，除焦水經(jīng)P-801/A、B/C提升到除焦水沉淀池，使除焦水中的焦粉在沉淀池內(nèi)進行四級沉淀分離。含微量焦粉的除焦水經(jīng)P-802/A、B、C提升后經(jīng)除焦水過濾器器砂濾，得到凈化的除焦水進入除焦水高位儲罐D(zhuǎn)-851。D-851底部的水經(jīng)除焦水泵（P-851A、B）提升至焦碳塔進行水力除焦作業(yè)。當(dāng)P-802出口流量大于P-851出口至焦碳塔頂流量時，D-851內(nèi)的除焦水則溢流至冷焦水儲罐內(nèi)回用。7 主要原材料性質(zhì)及消耗指標(biāo)7.1 主要原料油性質(zhì)裝置原設(shè)計處理塔河劣質(zhì)

37、原油。根據(jù)中石化石油化工科學(xué)研究院2007年10提供的塔河原油綜合評價報告。7.1.1塔河原油性質(zhì)表7-1 塔河劣質(zhì)原油性質(zhì)分析項目塔河原油數(shù)據(jù)來源中石化石油化工科學(xué)研究院采樣時間2007.9特性因數(shù)11.6原油類別高硫中間基密度 g/cm3 200.9430粘度 mm2/s 50245.58049.01凝點 -20傾點 -21殘?zhí)浚凳希?m%14.60硫 m%2.10氮 m%0.37灰分 m%0.052水 m%0.15閃點（開口） 41酸值 mgKOH/g0.12鹽 mgNaCl/L119.8組成m%膠質(zhì)13.10瀝青質(zhì)12.80蠟含量3.3金屬含量 mg/kg鐵3.1鎳26.3銅0.1釩

38、212鉛350500540收率w %72.2147.5741.74v %67.8442.7136.97密度(20)，g/cm30.99971.04821.0647API度9.63.21.1 粘度80, mm2/s 1462.02000020000粘度100, mm2/s 377.92000020000凝點，245050閃點(開口)，232292354軟化點（環(huán)球法）/88.690殘?zhí)縲 %20.2030.7034.40 折光率，nD 701.5863/ 相對分子量577883952酸值，mgKOH/g0.05/凈熱值，MJ/kg40.339.639.4元素分析，w %碳86.0885.3685

39、.31氫11.289.789.34硫2.703.203.40氮0.340.700.72組成分析，w %飽和烴30.010.85.0芳烴32.835.033.5膠質(zhì)21.727.530.3瀝青質(zhì)15.526.731.2金屬分析，ppm鐵4.36.57.4 鎳36.455.363.0銅0.10.10.1釩294445.7507.9鉛0.10.10.1鈣3.04.65.3結(jié)構(gòu)參數(shù)芳烴分?jǐn)?shù)，fa0.210.380.43綜合指數(shù)，CI0.220.260.27總碳數(shù)，#C41.3662.7667.62芳碳數(shù)，#Ca8.8223.6428.76環(huán)烷環(huán)數(shù)，RN3.943.673.42芳環(huán)數(shù)，RA1.705.4

40、16.69總環(huán)數(shù)，RT5.649.0810.127.1.3其他原料油性質(zhì)裝置的吸收穩(wěn)定部分除處理焦化富氣外，同時還處理部分加氫低壓含硫氣體。加氫低壓含硫氣體組成見表7-3。表7-3 加氫低壓含硫氣體組成序號項目加氫低壓含硫氣體 1溫度402分子量26.83組成V %H2O1.9104H2S23.4502H236.1511C113.0851C27.3314C34.7788IC43.2615NC43.2823C5+6.7456總 計100.007.2 主要原材料及動力消耗7.2.1 主要原材料消耗指標(biāo)見表7-4。表7-4 主要原材料消耗 序號名 稱型號或規(guī)格年用量t一次裝入量t備 注120%氨水N

41、H3H2O2252破乳劑FJT-12603緩蝕劑AY-96254消泡劑CDF-10B455磷酸鹽Na3PO412H2O0.56阻焦增液劑TF-2C140730%堿液30間斷7.2.2 主要動力消耗指標(biāo)見表7-5。表7-5 全裝置主要動力消耗單位耗量單位數(shù)量1燃料氣kg/t28.942電kw.h/t13.0331.0MPa蒸汽t/t-0.1243.5MPa蒸汽t/t0.135凈化風(fēng)nm3/t1.446循環(huán)水t/t3.477凈化水t/t0.158新鮮水t/t0.029軟化水t/t0.0610除氧水t/t0.047.3主要質(zhì)量指標(biāo)(見表76)表76序號項目單位指標(biāo)備注1脫后原油含鹽ppm52脫后原油

42、含水%575常二線柴油95%點3603756焦化穩(wěn)定汽油蒸汽壓Pa75冬季707焦化柴油干點3553758焦化干氣C3%29焦化液態(tài)烴蒸汽壓Pa10焦化液態(tài)烴C5%211焦碳揮發(fā)份%1812焦化汽油干點22513含油污水含油ppm20014含油污水PH值/6815三頂污水Fe3+ppm216三頂污水PH值/7917中壓飽和蒸汽Na+ug/l1518中壓飽和蒸汽SiO2ug/l2019中壓飽和蒸汽油含量ppm1具體見年度煉油生產(chǎn)裝置工藝卡片7.4主要工藝操作指標(biāo)(見表77)表 77序號項目單位指標(biāo)備注1電脫鹽壓力MPa0.61.470.05依方案定2電脫鹽溫度1151503常壓爐輻射出口溫度35

43、037024常壓爐膛溫8005加熱爐排煙溫度140165依燃料定6加熱爐排煙氧含量%257常壓塔頂壓力MPa0.108常壓塔底液位%30809焦化分餾塔頂壓力MPa0.2010焦化分餾塔底液位%308011焦化分餾塔蒸發(fā)段溫度39512焦化爐輻射出口溫度4905051依方案定13焦化爐輻射入口壓力MPa2.014焦化爐輻射出口壓力MPa0.615焦碳塔頂壓力MPa0.2716焦碳塔頂溫度41542517壓縮機富氣入口溫度354518潤滑油溫度354519壓縮機二段出口壓力MPa1.3520再吸收塔頂壓力MPa1.3021解吸塔底溫度13516522穩(wěn)定塔頂壓力MPa0.5026進裝置非凈化風(fēng)壓

44、力MPa0.5027進裝置中壓蒸汽壓力MPa3.0028進裝置低壓蒸汽壓力MPa0.701.1029進裝置循環(huán)水壓力MPa0.4030進裝置氮氣壓力MPa0.5031中壓過熱蒸汽溫度40050032裝置封油壓控MPa0.901.40具體見本年度煉油生產(chǎn)裝置工藝卡片。8 崗位操作8.1 一脫三注系統(tǒng)操作法(即一脫三注) 8.1.1 電脫鹽工藝過程簡述電脫鹽的目標(biāo)是為了除去原油中的鹽和其它雜質(zhì)，這些鹽通常溶解在原油所含的水中，原油中的水以高度分散的小水滴存在，僅用重力沉降的辦法來除去這些水是不可能的，也是不經(jīng)濟的。所有的原油中除含有水和氯化物外，還有數(shù)量不同的固體物質(zhì)組成的懸浮物，如油泥、氧化鐵、

45、砂子、結(jié)晶鹽、碳和硫等，由于這些懸浮物的大多數(shù)被分散的小水滴攜帶或聚集其表面，在脫鹽過程中，可以除去一大部分。一般的電脫鹽工藝過程是這樣的：將原油預(yù)熱到一定的溫度，注入新鮮水(凈化水)，水同原油中的殘余水、鹽、固體雜質(zhì)相接觸，如有必要，還要向原油中注入少量破乳劑以促進水、雜質(zhì)和原油完全分離。注入的水、破乳劑和原油一起流經(jīng)混合器進行混合，然后進入電脫鹽罐，電脫鹽罐內(nèi)設(shè)置有金屬電極，在電極之間產(chǎn)生高壓電場，電場力的作用使小水滴聚結(jié)成大水滴，具有足夠的質(zhì)量后，穿過油層落入罐底，罐底的水通過控制連續(xù)地、自動地排出，脫鹽后的原油從罐頂集合管流出。8.1.2本裝置電脫鹽的特點針對塔河劣質(zhì)稠油的特性，根據(jù)分公司1#常壓焦化裝置的應(yīng)用經(jīng)驗，電脫鹽的設(shè)計在工藝上仍采用了三級脫鹽、脫水技術(shù)，且三級脫鹽罐的排水作為一級脫鹽罐的注水，有利于破乳劑的重復(fù)利用，以提高破乳效果。在設(shè)備結(jié)構(gòu)上電脫鹽罐內(nèi)電極組合件采用了平流鼠籠式結(jié)構(gòu)，即在電脫鹽罐內(nèi)部采用了分段多