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文檔簡介
1、畢業(yè)論文設計心形凸臺件的數(shù)控加工工藝分析與編程學 院 專 業(yè) 年 級 學生姓名 學 號 20* 年 *月 *日摘 要本文主要介紹了心形凸臺零件的數(shù)控銑削加工工藝及其編程,開篇首先介紹了數(shù)控技術的概述,緊接著對零件圖進行了簡要的分析,然后確定零件的毛坯、定位基準、裝夾方式、刀具、量具、切削用量等等,再制定出合理的加工方案,并制定相關的工藝文件,最后編制出零件的加工程序,在編制程序時運用了自動編程與手工編程相結合的方法編制,自動編程的應用大大減少了編程時的計算量,同時也使得程序更加準確無誤。關鍵詞:工藝分析;加工方案;切削用量;數(shù)控編程全套圖紙,加153893706目 錄 TOC o 1-3 h
2、z u HYPERLINK l _Toc341177960 摘 要 PAGEREF _Toc341177960 h I HYPERLINK l _Toc341177961 1.緒論 PAGEREF _Toc341177961 h 1 HYPERLINK l _Toc341177962 1.1 數(shù)控機床的產(chǎn)生和開展 PAGEREF _Toc341177962 h 1 HYPERLINK l _Toc341177963 1.2 數(shù)控加工的特點 PAGEREF _Toc341177963 h 2 HYPERLINK l _Toc341177964 1.3 本課題的主要內(nèi)容及任務 PAGEREF _T
3、oc341177964 h 2 HYPERLINK l _Toc341177965 2.零件的圖樣分析 PAGEREF _Toc341177965 h 3 HYPERLINK l _Toc341177966 2.1 零件的結構特點分析 PAGEREF _Toc341177966 h 3 HYPERLINK l _Toc341177967 2.2 零件的技術要求分析 PAGEREF _Toc341177967 h 3 HYPERLINK l _Toc341177968 3.零件的工藝規(guī)程設計 PAGEREF _Toc341177968 h 5 HYPERLINK l _Toc341177969
4、3.1 毛坯的選擇 PAGEREF _Toc341177969 h 5 HYPERLINK l _Toc341177970 3.2 定位基準的選擇 PAGEREF _Toc341177970 h 5 HYPERLINK l _Toc341177971 3.3 裝夾方式的選擇 PAGEREF _Toc341177971 h 5 HYPERLINK l _Toc341177972 3.4 外表加工方法的選擇 PAGEREF _Toc341177972 h 6 HYPERLINK l _Toc341177973 加工順序的安排 PAGEREF _Toc341177973 h 6 HYPERLINK
5、l _Toc341177974 3.6 工藝路線確實定 PAGEREF _Toc341177974 h 6 HYPERLINK l _Toc341177975 3.6.1 可能采取的工藝路線方案 PAGEREF _Toc341177975 h 6 HYPERLINK l _Toc341177976 3.6.2 工藝路線方案比擬 PAGEREF _Toc341177976 h 7 HYPERLINK l _Toc341177977 3.6.3 工藝路線的最終確定 PAGEREF _Toc341177977 h 7 HYPERLINK l _Toc341177978 4.設備及其工藝裝備確實定 P
6、AGEREF _Toc341177978 h 9 HYPERLINK l _Toc341177979 4.1 機床的選擇 PAGEREF _Toc341177979 h 9 HYPERLINK l _Toc341177980 4.2 夾具的選擇 PAGEREF _Toc341177980 h 9 HYPERLINK l _Toc341177981 4.3 刀具的選擇 PAGEREF _Toc341177981 h 9 HYPERLINK l _Toc341177982 5.切削用量的選取 PAGEREF _Toc341177982 h 11 HYPERLINK l _Toc341177983
7、6.工藝卡片 PAGEREF _Toc341177983 h 13 HYPERLINK l _Toc341177984 6.1 工藝過程卡 PAGEREF _Toc341177984 h 13 HYPERLINK l _Toc341177985 6.2 數(shù)控加工工序卡 PAGEREF _Toc341177985 h 13 HYPERLINK l _Toc341177986 7.數(shù)控加工程序的編制 PAGEREF _Toc341177986 h 15 HYPERLINK l _Toc341177987 7.1 編程方法的選擇 PAGEREF _Toc341177987 h 15 HYPERLIN
8、K l _Toc341177988 7.2 編程坐標系確實定 PAGEREF _Toc341177988 h 15 HYPERLINK l _Toc341177989 7.3 加工程序清單 PAGEREF _Toc341177989 h 15 HYPERLINK l _Toc341177990 設計總結 PAGEREF _Toc341177990 h 21 HYPERLINK l _Toc341177991 致 謝 PAGEREF _Toc341177991 h 22 HYPERLINK l _Toc341177992 參考文獻 PAGEREF _Toc341177992 h 23 HYPER
9、LINK l _Toc341177993 附件:子程序 PAGEREF _Toc341177993 h 24 數(shù)控機床的產(chǎn)生和開展數(shù)控機床(Numerical Control Machine Tools)是用數(shù)字代碼形式的信息(程序指令),控制刀具按給定的工作程序、運動速度和軌跡進行自動加工的機床,簡稱數(shù)控機床。數(shù)控機床是在機械制造技術和控制技術的根底上開展起來的,其過程大致如下: 隨著電子技術的開展,1946年世界上第一臺電子計算機問世,由此掀開了信息自動化的新篇章。1948年,美國帕森斯公司接受美國空軍委托,研制直升飛機螺旋槳葉片輪廓檢驗用樣板的加工設備。由于樣板形狀復雜多樣,精度要求高,
10、一般加工設備難以適應,于是提出采用數(shù)字脈沖控制機床的設想。 1949年,該公司與美國麻省理工學院(MIT)開始共同研究,并于1952年試制成功第一臺三坐標數(shù)控銑床,當時的數(shù)控裝置采用電子管元件。1959年,數(shù)控裝置采用了晶體管元件和印刷電路板,出現(xiàn)帶自動換刀裝置的數(shù)控機床,稱為加工中心( MC Machining Center),使數(shù)控裝置進入了第二代。1965年,出現(xiàn)了第三代的集成電路數(shù)控裝置,不僅體積小,功率消耗少,且可靠性提高,價格進一步下降,促進了數(shù)控機床品種和產(chǎn)量的開展。 60年代末,先后出現(xiàn)了由一臺計算機直接控制多臺機床的直接數(shù)控系統(tǒng)(簡稱 DNC),又稱群控系統(tǒng);采用小型計算機控
11、制的計算機數(shù)控系統(tǒng)(簡稱 CNC),使數(shù)控裝置進入了以小型計算機化為特征的第四代。 1974年,研制成功使用微處理器和半導體存貯器的微型計算機數(shù)控裝置(簡稱 MNC),這是第五代數(shù)控系統(tǒng)。 20世紀80年代初,隨著計算機軟、硬件技術的開展,出現(xiàn)了能進行人機對話式自動編制程序的數(shù)控裝置;數(shù)控裝置愈趨小型化,可以直接安裝在機床上;數(shù)控機床的自動化程度進一步提高,具有自動監(jiān)控刀具破損和自動檢測工件等功能。 20世紀90年代后期,出現(xiàn)了PC+CNC智能數(shù)控系統(tǒng),即以PC機為控制系統(tǒng)的硬件局部,在PC機上安裝NC軟件系統(tǒng),此種方式系統(tǒng)維護方便,易于實現(xiàn)網(wǎng)絡化制造。我國1958年試制成功第一臺電子管數(shù)控機
12、床,從1965年開始研制晶體管數(shù)控系統(tǒng),到20世紀70年代初曾研究出數(shù)控臂錐銑床、非圓插齒機、數(shù)控立銑床、數(shù)控車床、數(shù)控鏜床、數(shù)控磨床和加工中心等。20世紀80年代隨著改革開放政策的實施,我國從國外引進了先進技術,并在消化、吸收國外先進技術的根底上,進行了大量的開發(fā)工作,進而推動了我國數(shù)控機床新的開展高潮,使我國數(shù)控機床在品種上、性能上以及水平上均有了新的飛躍。 數(shù)控加工的特點(1) 自動化程度高,具有很高的生產(chǎn)效率。除手工裝夾毛坯外,其余全部加工過程都可由數(shù)控機床自動完成。假設配合自動裝卸手段,那么是無人控制工廠的根本組成環(huán)節(jié)。數(shù)控加工減輕了操作者的勞動強度,改善了勞動條件;省去了劃線、屢次
13、裝夾定位、檢測等工序及其輔助操作,有效地提高了生產(chǎn)效率。(2) 對加工對象的適應性強。改變加工對象時,除了更換刀具和解決毛坯裝夾方式外,只需重新編程即可,不需要作其他任何復雜的調(diào)整,從而縮短了生產(chǎn)準備周期。(3) 加工精度高,質(zhì)量穩(wěn)定。加工尺寸精度在0.0050.01 mm之間,不受零件復雜程度的影響。由于大局部操作都由機器自動完成,因而消除了人為誤差,提高了批量零件尺寸的一致性,同時精密控制的機床上還采用了位置檢測裝置,更加提高了數(shù)控加工的精度。 本課題的主要內(nèi)容及任務1主要內(nèi)容本文主要講述了心形凸臺零件的數(shù)控加工工藝中的問題,如毛坯的選擇、定位基準的選擇、裝夾方式的選擇、刀具及量具的選擇、
14、切削參數(shù)的選擇等相關問題,在分析完這些問題后,制定出合理的加工方案,并制定相關工藝文件,編制出零件的數(shù)控加工程序。2主要任務1繪制零件圖紙,可手繪或者采用CAD軟件繪制。2對零件進行工藝分析。3制定合理的加工方案,填寫工藝卡片如加工工藝過程卡和數(shù)控加工工序卡等。4編制零件的數(shù)控加工程序手工編制或者自動編程。5撰寫說明書。2.1 零件的結構特點分析如圖2.1所示零件圖,圖中有不清晰之處請參加附圖,從圖中可以看出,該零件的結構為:一方形板上有一心型凸臺、左右兩個小凸臺、兩個腰型槽、2個M10的螺紋盲孔以及中間的光滑通孔組成,這些結構形狀較復雜,在普通銑床上難以加工,而在數(shù)控銑床上加工這些結構屬于易
15、加工產(chǎn)品。此零件也很典型的反映出數(shù)控銑床在機械加工中的應用。圖2.1 心型凸臺零件圖2.2 零件的技術要求分析 從圖2.1分析得知,該零件的尺寸精度要求有:尺寸40的精度等級為IT8級、尺寸38的精度等級為IT8級、尺寸38的精度等級為IT7級、尺寸20的精度等級為IT7級、尺寸11的精度等級為IT8級、尺寸8的精度等級為IT8級,其余未注尺寸公差按IT10進行控制;外表粗糙度要求有:38孔的外表、凸臺輪廓外表及腰型槽外表的粗糙度要求為,其余加工面的外表粗糙度要求為;位置度要求有:心型凸臺上外表與底面之間的平行度要求跳動量為0.03,。3.1 毛坯的選擇該零件為板類零件,故其毛坯選擇為板材,毛
16、坯材料為鋁合金,毛坯尺寸為170mm130mm45mm。3.2 定位基準的選擇選擇工件的定位基準,實際上是確定工件的定位基面。根據(jù)選定的基面加工與否,又將定位基準分為粗基準和精基準。在起始工序中,只能選擇未經(jīng)加工的毛坯外表作為定位基準,這種基準稱為粗基準。用加工過的外表作為定位基準,那么稱為精基準。在選擇定位基準時,是從保證工件精度要求出發(fā)的,因此分析定位基準選擇的順序應為從精基準到粗基準。1精基準的選擇原那么選擇精基準時,應能保證加工精度和裝夾可靠、方便,可按照基準重合、基準統(tǒng)一、自為基準、互為基準、便于裝夾等原那么進行選擇。根據(jù)其原那么,確定該零件的精基準為零件的外輪廓及零件底面。2粗基準
17、的選擇原那么選擇粗基準要求應能保證加工面與不加工面之間的位置要求并合理分配加工面的余量,同時要為后續(xù)工序提供精基準,可按照非加工外表、加工余量最小、重要外表、不重復使用、便于工件裝夾等原那么進行選擇。根據(jù)其原那么,確定該零件的粗基準為毛坯外邊及底面。3.3 裝夾方式的選擇在機床上加工李光潔,為保證加工精度,必須先使工件在機床上占據(jù)一個正確位置,即定位;然后將其壓緊壓牢,使其在加工中保持這一正確位置不變,即夾緊。從定位到夾緊的全過程稱為工件的裝夾。經(jīng)分析,該零件需要進行三次裝夾方能完成零件的加工。在第一次裝夾時為銑削零件的底面,此次裝夾時以毛坯外輪廓定位,采用平口虎鉗進行裝夾;第二次裝夾時加工零
18、件的外輪廓,此次裝夾可以以加工好的底面進行定位,壓零件上外表,該夾具具有4個壓板,即前后左右,在銑前后邊時壓左右邊的兩塊壓板,銑左右邊時壓前后邊的兩塊壓板;在第三次裝夾時銑削剩余的局部,此次裝夾可直接用機用平口虎鉗裝夾。3.4 外表加工方法的選擇1上下兩平面的加工方法其外表粗糙度要求不高,尺寸精度較高,故其加工方法可按照粗、精加工進行,在粗加工后留取的余量進行精銑。2側面的加工方法其側面的尺寸精度和外表粗糙度要求均不高,可直接進行粗銑即可。3心型凸臺輪廓的加工方法其外表粗糙度要求不高,尺寸精度較高,且X、Y向的加工余量較大,故其加工方法需按照粗、精加工進行,且粗加工時余量較多,需要進行X、Y向
19、分層銑削。538孔的加工方法該孔的精度要求較高,到達IT7級,因為此孔的直徑較大,假設選用大鉸刀的話,無法加工出合格的外表,故需要進行鏜削加工,應選擇其加工方法為先鉆30mm底孔,再進行擴孔,將其擴至37.5mm,給精鏜孔留余量,然后再進行精鏜孔。62-M10螺紋孔的加工方法加工螺紋孔按照常規(guī)方法,采用預鉆底孔,再攻螺紋的方法。加工順序的安排原那么:先粗后精、先面后孔、基面先行。根據(jù)該以上原那么,確定該零件的加工順序為:銑底面銑前后側面銑左右側面銑上外表粗銑心型凸臺及兩側小凸臺精銑心型凸臺及兩側小凸臺粗銑腰型槽精銑腰型槽鉆中心孔鉆中間孔的底孔30mm擴孔至精鏜孔至38鉆M10螺紋底孔攻M10螺
20、紋孔。3.6 工藝路線確實定 可能采取的工藝路線方案1工藝路線方案一工序1:制造毛坯170mm130mm45mm。工序2:粗精銑底面。工序3:銑外輪廓。工序4:粗精銑上外表。工序5:粗精銑凸臺輪廓。工序6:粗精銑腰型槽。工序7:鉆鏜38孔。工序8:鉆攻2-M10螺紋孔。工序9:去毛刺。工序10:檢驗。工序11:入庫。2工藝路線方案二工序1:制造毛坯工序2:銑底面,一次走刀。工序3:銑矩形外輪廓,一次走刀。工序4:銑上外表,凸臺,光滑通孔及圓角,螺紋孔。工序5:檢驗。工序6:去毛刺。工序7:入庫。 工藝路線方案比擬從以上方案比照分析可知,方案一采用的是工序分散的方式進行劃分工序,而方案二采用的是
21、工序集中的方式進行劃分工序;在方案一中需要裝夾的次數(shù)較多,在加工時容易出現(xiàn)位置度偏差,由于該零件的腰型槽凸臺,螺紋孔等部位的加工基準都在零件的對稱中心上,并共線,故這幾個部位需要在一次裝夾中完成,所以綜合考慮選擇方案二進行加工。 工藝路線的最終確定根據(jù)以上分析比擬,選擇方案二進行加工,下面再對該方案劃分其工步,最終確定的工藝路線如下:工序1:制造毛坯工序2:銑底面。 工步1:粗銑底面,留加工余量; 工步2:精銑底面,控制外表粗糙度3.2;工序3:銑矩形外輪廓,一次走刀。 工步1:銑前后邊; 工步2:銑左右邊;工序4:銑上外表,凸臺,光滑通孔及圓角,螺紋孔。工步1:粗銑銑上外表;工步2:精銑上外
22、表,控制總厚度38,外表粗糙度3.2; 工步3:粗銑凸臺輪廓,壁邊留加工余量; 工步4:精銑凸臺輪廓,控制外表粗糙度1.6; 工步5:粗銑腰型槽,壁邊預留加工余量; 工步6:精銑腰型槽,控制外表粗糙度1.6; 工步7:鉆中間孔中心孔3mm; 工步8:鉆底孔至30mm; 工步9:粗鏜孔至37.5; 工步10:精鏜孔至38,控制外表粗糙度1.6; 工步11:銑R28孔口圓角; 工步12:鉆2-M10螺紋孔中心孔3mm; 工步13:鉆2-M10螺紋孔底孔; 工步14:攻2-M10螺紋空; 工序5:檢驗。工序6:去毛刺。工序7:入庫。4.1 機床的選擇由于該零件屬于單件小批量生產(chǎn),因此不用考慮生產(chǎn)效率
23、等問題,只要在能夠保證其精度要求的前提下選擇相應的設備進行加工即可,但為了減少人為的換刀量,根據(jù)現(xiàn)有的數(shù)控機床,確定選擇由云南CY集團生產(chǎn)的CY-VMC850系列數(shù)控立式加工中心,其主要技術參數(shù)如下:系統(tǒng)配置: FANUC 工作臺面積(mm):460950(5001050) 行程(X-Y-Z)(mm):800500550主軸錐孔:BT40 主軸變速系統(tǒng)轉速(rpm):50-6000伺服 機床結構:臺灣主軸、全防護、貼塑滑軌、電柜空調(diào) 備注:16把斗笠式刀庫、20把圓盤式刀庫 機床重量(噸):64.2 夾具的選擇工序2選用機用平口虎鉗進行裝夾。工序3選擇在機床平臺上直接壓緊的方式進行裝夾,通過墊
24、鐵、壓板、螺栓的部件組合壓緊。工序4選用機用平口虎鉗裝夾即可。4.3 刀具的選擇刀具的選擇是數(shù)控加工中重要的工藝內(nèi)容之一,它不僅影響機床的加工效率,而且直接影響加工質(zhì)量。編程時選擇刀具通??紤]機床的加工能力、工序內(nèi)容、工件材料等因素。表4.1就是該零件加工所需要用到的所有刀具。表4.1 刀具卡片刀具名稱刀具規(guī)格刀具材料加工外表面銑刀200mmYT15銑零件上下底面立銑刀20mmYT15銑零件外輪廓立銑刀10mmYT15銑零件凸臺輪廓立銑刀16mmYT15銑腰型槽中心鉆3mm高速鋼鉆中心孔麻花鉆30mm高速鋼鉆中間38孔底孔擴孔鉆YT15擴38孔至精鏜刀38mmYT15精鏜38孔球頭銑刀10mm
25、,R5mmYT15銑38孔口圓角麻花鉆高速鋼鉆2-M10螺紋孔底孔絲錐M10YT15攻2-M10螺紋孔合理的選擇切削用量,對保證產(chǎn)品質(zhì)量,提高銷量,降低加工本錢具有重要作用。切削用量的選擇主要根據(jù)工件材料、加工精度和外表粗糙度的要求進行,同時還要兼顧刀具的耐用度、工藝系統(tǒng)的剛度和機床功率等條件,其根本原那么是:在工藝系統(tǒng)剛性允許時,應首先選擇一個盡可能大的背吃刀量,其次選擇一個較大的進給量,最后在刀具耐用度和機床功率允許條件下選擇一個合理的切削速度。最后通過公式n=1000/d計算出主軸轉速。1的選擇主要根據(jù)加工余量和工藝系統(tǒng)的剛度確定。1粗加工時,在留下精加工、半精加工的余量后,盡可能一次走
26、刀將剩下的余量切除;假設余量過大不能一次切除,也應按縣多后少的不等余量法加工。第一刀的應盡可能大些,使刀口在里層切削,防止工件外表不平及有硬皮的鑄造件。2當沖擊載荷較大或工藝系統(tǒng)剛度較差時,可適當降低,使切削力減小。3精加工時,應根據(jù)粗加工留下的余量確定,采用逐漸降低的方法,逐步提高加工精度和外表質(zhì)量。4一般精加工時,取=0.05;半精加工時,取=1.0。2的選擇1粗加工時,主要受刀桿、刀片、機床、工件等強度和剛度所承受的切削力限制一般根據(jù)剛度選擇。Go工藝系統(tǒng)剛度好時,可用大些的,適當降低。2精加工、半精加工時,應根據(jù)工件的外表粗糙度要求選擇。外表粗糙度要求小,取較小的,但不能過小,因為過小
27、,切削厚度過薄,外表粗糙度值反而會增大,切刀具磨損加劇。3的選擇主要根據(jù)工件材料、刀具材料和機床功率來選擇。1刀具材料好,可選擇高些。2外表粗糙度要求小的要避開積屑瘤、鱗刺產(chǎn)生的,高速鋼刀去小,硬質(zhì)合金取較高的。3外表有硬皮或斷續(xù)切削時,應適當降低。4工藝系統(tǒng)剛性差的,應減小綜上所述,查機械加工工藝手冊,確定最后的切削用量如數(shù)控加工工序卡所示。6.1 工藝過程卡序號工序名稱工序內(nèi)容設備及工裝1備料制造毛坯170mm130mm45mm2銑銑底面。銑削加工中心3銑銑矩形外輪廓,一次走刀。銑削加工中心4銑銑上外表,凸臺,光滑通孔及圓角,螺紋孔。銑削加工中心4檢驗手檢5鉗去毛刺6入庫入庫6.2 數(shù)控加
28、工工序卡工序卡一夾具名稱機用平口虎鉗使用設備銑削加工中心工序號2程序編號O0100工步號工步內(nèi)容刀具主軸轉數(shù)(r/min)進給速度(mm/min)被吃刀量/mm1粗銑底面,留加工余量T0160020032T011000300工序卡二夾具名稱機用平口虎鉗使用設備銑削加工中心工序號3程序編號O0200工步號工步內(nèi)容刀具主軸轉數(shù)(r/min)進給速度(mm/min)被吃刀量/mm1銑前后邊T01120015052銑左右邊T0112001505工序卡三夾具名稱機用平口虎鉗使用設備銑削加工中心工序號4程序編號O0300工步號工步內(nèi)容刀具主軸轉數(shù)(r/min)進給速度(mm/min)被吃刀量/mm1粗銑銑
29、上外表T0160020032T0110003003粗銑凸臺輪廓,壁邊留加工余量T02120010054T0218001505粗銑腰型槽,壁邊預留加工余量T03120015086T0318002007鉆中間孔中心孔3mmT04120012028鉆底孔至30mmT056001509粗鏜孔至T0680012010精鏜孔至T07120010011銑R28孔口圓角T08150012012鉆2-M10螺紋孔中心孔3mmT041200120213鉆2-M10螺紋孔底孔T09100015014攻2-M10螺紋孔T102003007.1 編程方法的選擇數(shù)控編程方法可分為手工編程和自動編程兩種。1手工編程是指主要
30、由人工來完成數(shù)控機床程序編制各個階段的工作。當被加工零件形狀不十分復雜和程序較短時,都可以采用手工編程的方法。手工編程在目前仍是廣泛采用的編程方式,即使在自動編程高速開展的將來,手工編程的重要地位也不可取代,仍是自動編程的根底。在先進的自動編程方法中,許多重要的經(jīng)驗都來源于手工編程,并不斷豐富和推動自動編程的開展。2自動編程自動編程是指借助數(shù)控語言編程系統(tǒng)或圖形編程系統(tǒng),由計算機來自動生成零件加工程序的過程。編程人員只需根據(jù)加工對象及工藝要求,借助數(shù)控語言編程系統(tǒng)規(guī)定的數(shù)控編程語言或圖形編程系統(tǒng)提供的圖形菜單功能,對加工過程與要求進行較簡便的描述,而由編程系統(tǒng)自動計算出加工運動軌跡,并輸出零件
31、數(shù)控加工程序。由于在計算機上可自動地繪出所編程序的圖形及進給軌跡,所以能及時地檢查程序是否有錯,并進行修改,得到正確的程序。綜合考慮該零件的外形,確定該零件的凸臺、槽等局部內(nèi)容采用UG軟件自動編程,其余平面、外輪廓、孔的加工程序采用手工編程的方法進行編制。這樣做可以簡化編程。7.2 編程坐標系確實定由零件圖可知,該零件的設計基準在零件的左下角,故在編程時將其編程原點設置在此處能夠方便對刀和編程。但加工外輪廓和平面時還是將坐標系設置在零件的幾何中心處比擬合理。7.3 加工程序清單1工序2的加工程序單該工序加工零件底面,所用的刀具為200面銑刀,其加工程序如下:O0100;程序號;T01 MO6;
32、面銑刀G00 G90 G54 X200 Y0 M03 S600;G43 H1 Z50 M08;調(diào)用1號刀具長度補償,切削液開;G00 Z0.5;快速下刀至粗銑位置;G01 X-200 F200;粗銑平面;G00 Z0;下刀至精銑位置;M03 S1000;主軸轉速800;G01 X200 F300;精銑平面;G00 Z150;抬刀;Y150;工作臺退回;M05;主軸停止;M09;切削液關;M30;程序結束;2工序3的加工程序單該工序加工零件底面,所用的刀具為20mm立銑刀,其加工程序如下:程序解釋說明銑側面的加工程序O0200;程序號;T01 M06;20立銑刀換1號刀;G00 G90 G54
33、X100 Y70 M03 S1200;快速運動至下刀點;G43 H1 Z50 M08;調(diào)用1號刀具長度補償,切削液開;G00 Z-43;快速下刀;G01 X-100 F150;銑后邊;G00 Z50;抬刀;Y-70;定位;Z-43;下刀;G01 X100 F150;銑前邊;G00 Z150;抬刀;Y150;工作臺退回;M00;暫停,換壓板,銑左右側面;G00 X90 Y-80 M03 S1200;快速定位;M08;切削液開;G00 Z-43;快速下刀;G01 Y80 F150;銑右邊;G00 Z50;抬刀;X-90;定位;Z-43;下刀;G01 Y-80 F150;銑左邊;G00 Z150;抬
34、刀;Y150;工作臺退回;M05;主軸停止;M09;切削液關;M30;程序結束;3工序4的加工程序單程序解釋說明O0200;程序號;銑平面T01 MO6;200mm面銑刀M01;選擇停G00 G90 G54 X200 Y0 M03 S600;G43 H1 Z50 M08;調(diào)用1號刀具長度補償,切削液開;G00 Z0.5;快速下刀至粗銑位置;G01 X-200 F200;粗銑平面;G00 Z0;下刀至精銑位置;M03 S1000;主軸轉速800;G01 X200 F300;精銑平面;G00 Z150;抬刀;粗精銑凸臺采用調(diào)用子程序的方式進行編程T02 M06;10mm立銑刀M98 P0201;調(diào)
35、用子程序O0201程序見附件銑腰型孔采用調(diào)用子程序的方式進行編程T03 M06;16mm立銑刀換3號刀,M01;選擇停M98 P0302;調(diào)用子程序O0302銑腰型槽,程序見附件T04 M06;3mm中心鉆換4號刀M01;選擇停G00 G90 G54 X0 Y0 M03 S1200;快速運動至孔上方G43 H4 Z50 M08;調(diào)用4號刀具長度補償,切削液開G98 G81 Z-2 R2 F120;調(diào)用G81鉆孔循環(huán)G80 Z150;取消循環(huán),抬刀T05 M06;30mm麻花鉆換5號刀M01;選擇停G00 G90 G54 X0 Y0 M03 S600;G43 H5 Z50 M08;調(diào)用5號刀補,
36、切削液開G98 G83 Z-40 R2 F150;調(diào)用G83深孔琢鉆循環(huán)G80 Z150;取消循環(huán),抬刀T06 M06;粗鏜刀換6號刀M01;選擇停G00 G90 G54 X0 Y0 M03 S800;G43 H6 Z50 M08;調(diào)用6號刀補,切削液開G98 G73 Z-40 R2 F120;調(diào)用G73間歇式鏜孔循環(huán)G80 Z150;取消循環(huán),抬刀T07 M06;38mm精鏜刀換7號刀M01;選擇停G00 G90 G54 X0 Y0 M03 S1000;G43 H7 Z50 M08;調(diào)用7號刀補,切削液開G98 G76 Z-40 R2 Q0.5 F100;調(diào)用G76精鏜孔循環(huán)G80 Z150
37、;取消循環(huán),抬刀T08 M06;10R5mm球頭銑刀換8號刀M01;選擇停G43 H8 Z50 M08;調(diào)用8號刀補,切削液開G00 Z2;快速下刀G00 G90 G54 X0 Y0;#1=38;#2=28;#3=5;#4=24;G01 Z0 F200;靠近工件N010 WHILE #4LE38銑孔口球面#5=#2-#3*SIN#4*PI/38#6=#2-#3*COS#4*PI/38G01 Z#6;X-#1+#5G02 I#2+#5#4=#4+#5END 10;G00 Z150;T04 M06;3mm中心鉆換4號刀M01;選擇停G00 G90 G54 X60 Y40 M03 S1200;G43
38、 H4 Z50 M08;調(diào)用4號刀補,切削液開G98 G81 Z-13 R-9 F120;調(diào)用G81鉆孔循環(huán),并鉆第一個中心孔X-60;鉆第二個中心孔G80 Z150;取消循環(huán),抬刀T09 M06;mm麻花鉆換9號刀M01;選擇停G00 G90 G54 X60 Y40 M03 S1000;G43 H9 Z50 M08;調(diào)用9號刀補,切削液開G98 G83 Z-32 R-9 F150;調(diào)用G83深孔琢鉆循環(huán),并鉆第一個孔X-60;鉆第二個孔G80 Z150;取消循環(huán),抬刀T10 M06;M10絲錐換10號刀M01;選擇停G00 G90 G54 X60 Y40 M03 S200;G43 H10 Z
39、50 M08;調(diào)用10號刀補,切削液開G98 G84 Z-26 R-9 F300;調(diào)用G84攻絲循環(huán),并攻第一個螺紋孔X-60;攻第二個螺紋孔G80 Z150;取消循環(huán),抬刀Y150;Y向工作臺退回M09;切削液體關M05;主軸停止M30;程序結束設計總結經(jīng)過3個月的時間,畢業(yè)設計的工作已經(jīng)完成。通過對零件數(shù)控銑加工工藝與編程課題的認真學習和研究,根本掌握了零件數(shù)控銑加工工藝分析的方法和編程的技巧,同時也通過對具體零件的數(shù)控銑加工工藝的分析、編程及模擬仿真,最終加工出了對應的產(chǎn)品。畢業(yè)設計前期,通過對數(shù)控銑加工工藝和編程知識的儲藏,學習到了關于數(shù)控銑開展的方向及其特點,并且通過對加工工藝的學習
40、,較好的掌握了數(shù)控銑加工工藝的特點,及其在編寫加工工藝時,應該注意那些問題等等。而且通過對數(shù)控銑編程指令的熟悉和簡單的應用,掌握了一些常用的編程指令。通過對循環(huán)中參數(shù)的學習,更加清晰的掌握了在調(diào)用循環(huán)過程中其實際的加工過程。畢業(yè)設計的后期,通過對具體零件的分析和編程,更進一步的掌握了數(shù)控加工工藝和編程的特點。在本次畢業(yè)設計的過程中,也遇到了很多的困難,充分體會到了理論必須與實際相結合。雖然在畢業(yè)設計的前期和設計過程中,搜集了大量關于數(shù)控銑加工工藝和編程的資料,但是在實際的工藝分析和數(shù)控編程中還是遇到了很多的理論與實際不同的困難。許多問題在書本上都是這樣,而在實際運用中卻是那樣,但幸運的是通過老
41、師的幫助和屢次分析修改后,最終完成了加工工藝的分析和編程,并且加工出了相應的產(chǎn)品。在畢業(yè)設計的過程中,要邊學習,變實踐,每當遇到新的問題時,就要不斷的努力和探索,切忌心浮氣躁。致 謝通過3個月的畢業(yè)設計,我從中學到了不少的東西,并且最終順利的完成了本次畢業(yè)設計。但是在畢業(yè)設計過程中也遇到了許多的困難。比方,在剛領到數(shù)控銑加工工藝與編程的設計任務書時,感覺對于本設計任務無從下手,最終通過文廣老師的耐心指導,才解決了疑惑,使的畢業(yè)設計工作順利的開展。在畢業(yè)設計的過程當中也遇到了不少的困難,尤其是越到畢業(yè)設計的后期,自己遇到的困難就越來越多,但每一次通過文老師和楊老師的耐心講解都能將問題順利的解決。
42、沒有老師們無私的幫助,我的畢業(yè)設計工作就很難開展,畢業(yè)設計任務就很難完成。因此,非常的感謝老師們的無私幫助。參考文獻1 山穎.現(xiàn)代工程制圖M.北京:中國農(nóng)業(yè)出版社,20042 邱永成.機械根底M.北京:中國農(nóng)業(yè)出版社,20043.陳于萍,高曉康.互換性與測量技術M.北京:高等教育出版社,20014 趙長明,劉萬菊.數(shù)控加工工藝及設備M. 北京:高等教育出版社,20035 鞠加彬.數(shù)控技術M.北京:中國農(nóng)業(yè)出版社,20046 揚偉群.數(shù)控工藝培訓教程M.北京:清華大學出版社,20057 南景富.AutoCAD根底教程M.北京:中國農(nóng)業(yè)出版社,20048 華茂發(fā).數(shù)控機床加工工藝M.北京:機械工業(yè)
43、出版社,20009 宴初宏.數(shù)控加工工藝與編程M.北京:化學工業(yè)出版社,200410 顧京.數(shù)控加工程序編制M.北京:機械工業(yè)出版社,200411 羅學科.數(shù)控機床編程與操作實例M.北京:化學工業(yè)出版社,200112 王維.數(shù)控加工工藝及編程M.北京:機械工業(yè)出版社,200313 田萍.數(shù)控機床加工工藝及設備M.北京:電子工業(yè)出版社,2004附件:子程序1銑凸臺程序O0301%N0010 G40 G17 G90 G70N0020 G91 G:0030 T02 M06N0040 G0 G90 X90. Y0.0 S0 M03N0050 G43 Z10. H00N0070 G1 Z-3. F250
44、. M08N0080 X85.N0090 Y-20.N0100 GN0110 G1 Y-25.N0130 GN0140 GN0160 GN0170 G1 X54.9747 Y25.N0180 X85.N0230 GN0240 GN0260 X73.N0270 Y-13.N0290 G3 Y13. I-70.8167 J13.N0300 G1 X73.N0320 X90.N0340 G0 Z10.N0360 Z3.N0370 GN0390 GN0440 GN0450 GN0470 GN0480 GN0520 GN0530 GN0550 GN0560 GN0600 GN0610 GN0630 GN
45、0640 GN0670 GN0680 GN0700 GN0710 GN0730 GN0740 GN0750 GN0760 GN0780 GN0800 GN0810 GN0830 GN0840 GN0850 Z3.N0860 G0 Z10.N0880 Z-8.N0890 G1 Z-11.N0910 GN0920 GN0930 G2 X-66.0869 Y65. I48.1664 J-48.N0940 G1 X-60.6623 Y70.N0950 Z-8.N0960 G0 Z10.N0980 Z-8.N0990 G1 Z-11.N1010 GN1020 GN1030 GN1040 G1 X-46.
46、723 Y70.N1050 Z-8.N1060 G0 Z10.N1080 Z-8.N1090 G1 Z-11.N1110 GN1120 GN1130 G2 X-61.4748 Y47.9975 I0.0 J-28.N1150 GN1160 Y70.N1170 Z-8.N1180 G0 Z10.N1200 Z-8.N1210 G1 Z-11.N1220 X66.0869 Y65.N1230 G2 X68.1664 Y63. I-46.0869 J-50.N1240 G1 X81.N1250 GN1260 GN1270 Z-8.N1280 G0 Z10.N1290 X46.723 Y70.N130
47、0 Z-8.N1310 G1 Z-11.N1320 X54.0624 Y65.N1330 G2 X64.9444 Y55.5 I-34.0624 J-50.N1340 G1 X81.N1350 G2 X85. Y55.2707 I0.0 J-35.N1360 GN1370 Z-8.N1380 G0 Z10.N1390 X32.8614 Y70.N1400 Z-8.N1410 G1 Z-11.N1430 X37.5784 Y65.N1440 G2 X61.4748 Y47.9975 I-17.5784 J-50.N1460 G1 X81.N1470 GN1480 GN1490 Z-8.N1500
48、 G0 Z10.N1520 Z-8.N1530 G1 Z-11.N1550 GN1560 GN1570 G2 X47.4686 Y-60.525 I.0118 J43.N1590 G1 X36.8819 Y-70.N1600 Z-8.N1610 G0 Z10.N1630 Z-8.N1640 G1 Z-11.N1660 GN1670 GN1680 GN1710 G1 X24.3381 Y-70.N1720 Z-8.N1730 G0 Z10.N1750 Z-8.N1760 G1 Z-11.N1780 GN1790 GN1800 G2 X44.5718 Y-42.0359 I.0077 J28.N1
49、830 G1 X3.1052 Y-70.N1840 Z-8.N1850 G0 Z10.N1870 Z-8.N1880 G1 Z-11.N1890 X-42.5764 Y-65.N1900 GN1920 G1 X-81.N1930 GN1940 GN1950 Z-8.N1960 G0 Z10.N1970 X-24.3381 Y-70.N1980 Z-8.N1990 G1 Z-11.N2000 X-30.8261 Y-65.N2010 G2 X-31.2478 Y-64.6715 I30.8261 J40.N2040 G1 X-81.N2050 G2 X-85. Y-55.2707 I0.0 J3
50、5.N2060 GN2070 Z-8.N2080 G0 Z10.N2090 X-3.1052 Y-70.N2100 Z-8.N2110 G1 Z-11.N2120 X-15.7797 Y-65.N2130 G2 X-26.607 Y-58.7797 I15.7797 J40.N2160 G1 X-81.N2170 GN2180 GN2190 Z-8.N2200 G0 Z10.N2220 Z-8.N2230 G1 Z-11.N2250 GN2260 GN2270 GN2320 G1 X-81.N2330 G2 X-85. Y-40.0959 I0.0 J20.N2340 GN2350 Z-8.N2360 G0 Z10.N2380 Z-8.N2390 G1 Z-11.N2410 GN2420 GN2430 G2 X49.4773 Y-16. I0.0 J13.N2440 G3 X51.5818 Y-6.5813 I-49.4773 J16.N2450 GN2460 GN2490 GN2500 GN2510 GN2540 GN2550 G2 X-61.8466 Y-33. I-12.3693 J-4.N2560
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