OEE 持續(xù)改進(jìn)方案1

1、OEE 持續(xù)改進(jìn)方案Q1 Assesst Corrective/Preventive Action Plan福特汽車公司 Q1 審核糾正/預(yù)防措施計劃 .8.1OEE 持續(xù)改進(jìn)工作思路缺乏OOE統(tǒng)計與分析短期臨時措施利用質(zhì)保、生產(chǎn)、技術(shù)和設(shè)備部門歷史統(tǒng)計數(shù)據(jù)計算2008.12008.3各計算單元OEE值，建立公司內(nèi)部OEE參考指標(biāo)建立OEE系統(tǒng)工作團(tuán)隊(duì)數(shù)據(jù)采集計算統(tǒng)計平臺制度支持OEE分析與應(yīng)用分析方法：趨勢圖、柏拉圖、方差分析、5W、魚刺圖等六大損失分析指標(biāo)確定糾正預(yù)防措施例會制度行動計劃驗(yàn)證持續(xù)改進(jìn)采取PDCA循環(huán)OEE 持續(xù)改進(jìn)工作思路短期臨時措施 根據(jù)生產(chǎn)部提供的數(shù)據(jù)進(jìn)行OEE的統(tǒng)計。

2、 針對生產(chǎn)部提供的數(shù)據(jù)，我以后將采取合格率看質(zhì)量部提供的數(shù)據(jù)，停機(jī)時間看OEE小組提供的數(shù)據(jù)。OEE 持續(xù)改進(jìn)工作思路OEE小組的建立 OEE作為一項(xiàng)牽涉范圍廣泛（質(zhì)量、生產(chǎn)、設(shè)備等）的統(tǒng)計分析方法，我們需要建立一個專門的小組，來進(jìn)行OEE的統(tǒng)計工作。每個車間抽出一人負(fù)責(zé)OEE數(shù)據(jù)（暫停時間、故障時間、生產(chǎn)產(chǎn)品數(shù)量等）的日常收集，質(zhì)量部應(yīng)有專人負(fù)責(zé)提供每天產(chǎn)品的合格率等數(shù)據(jù)。 OEE工作小組應(yīng)由各車間人員1-2人，質(zhì)量部人員1名、設(shè)備部人員1名。OEE 持續(xù)改進(jìn)工作思路數(shù)據(jù)的采集方式 數(shù)據(jù)全部采取現(xiàn)場采集方式。 OEE小組建立后，我們的小組成員就應(yīng)該完成他們的工作職責(zé)，按時完成對OEE數(shù)據(jù)的采

3、集工作。 采集職責(zé)：質(zhì)量部負(fù)責(zé)合格率的采集，和合格品數(shù)量的統(tǒng)計；車間人員負(fù)責(zé)采集設(shè)備生產(chǎn)產(chǎn)品的數(shù)量、產(chǎn)品生產(chǎn)的理想速度、各種停機(jī)時間、故障時間及停工等數(shù)據(jù)的采集與統(tǒng)計。設(shè)備部門負(fù)責(zé)對這些采集的數(shù)據(jù)進(jìn)行統(tǒng)計，并與各部門共同分析研討。OEE 持續(xù)改進(jìn)工作思路計算統(tǒng)計分析平臺 設(shè)備部門負(fù)責(zé)對各種采集的數(shù)據(jù)進(jìn)行統(tǒng)計、核算、分析。每月按車間或者機(jī)臺進(jìn)行分析，找出影響OEE的環(huán)節(jié)。 找出問題點(diǎn)后，要有針對的對現(xiàn)狀進(jìn)行改進(jìn)，突破限制。 統(tǒng)計表格見下表“計算OEE表格”。 分析表格見“OEE分析”。OEE 持續(xù)改進(jìn)工作思路OEE 持續(xù)改進(jìn)工作思路永久性糾正OEE=可用率(B/A) X 表現(xiàn)指數(shù)(D/C) X

4、質(zhì)量指數(shù)(F/E) 可用率=實(shí)際生產(chǎn)時間/計劃生產(chǎn)時間 表現(xiàn)指數(shù)=（理想節(jié)拍時間*產(chǎn)品生產(chǎn)數(shù)）/操作時間質(zhì)量指數(shù)=合格品數(shù)/生產(chǎn)總數(shù) OEE = Availability x Performance x Quality OEE Factor World Class Availability 90.0% Performance 95.0% Quality 99.9% OEE 85.0% Performance = Ideal Cycle Time / (Operating Time / Total Pieces)Quality = Good Pieces / Total Pieces計算OEE表

5、格Production Data（生產(chǎn)日期）（生產(chǎn)日期）Shift Length（每班時間）（每班時間）Hours（小時） =0Minutes（分鐘）Short Breaks（短暫停機(jī)）（短暫停機(jī)）Breaks（暫停） Minutes Each =0Minutes TotalMeal Break（用餐時間）（用餐時間）Breaks （暫停）Minutes Each =0Minutes TotalDown Time（故障時間）（故障時間）Minutes(分鐘）每次多少分鐘總計分鐘Ideal Run Rate（理想速度）（理想速度）PPM (個/每分鐘)Total Pieces（生產(chǎn)數(shù)量）（生產(chǎn)數(shù)

6、量）Pieces（個）Reject Pieces（報廢數(shù)量）（報廢數(shù)量）Pieces（個）Support Variable（項(xiàng)目）（項(xiàng)目）Calculation（計算）（計算）Result（結(jié)果）（結(jié)果）Planned Production Time（計劃生產(chǎn)時間）（計劃生產(chǎn)時間）Shift Length - Breaks0Minutes（分鐘）Operating Time（操作時間）（操作時間）Planned Production Time - Down Time0Minutes（分鐘）Good Pieces（合格品數(shù)量）（合格品數(shù)量）Total Pieces - Reject Pieces

7、0Pieces（個） OEE Factor（OEE要素）要素）Calculation（計算）（計算）My OEE%（值）（值）Availability（可用率）（可用率）Operating Time / Planned Production Time（操作時間/計劃生產(chǎn)時間）Performance（表現(xiàn)指數(shù)）（表現(xiàn)指數(shù)）(Total Pieces / Operation Time) / Ideal Run Rate（生產(chǎn)數(shù)量/操作時間）Quality（質(zhì)量合格率）（質(zhì)量合格率）Good Pieces / Total Pieces（合格數(shù)量/生產(chǎn)數(shù)量）Overall OEE（OEE值）值）Ava

8、ilability x Performance x Quality（可用率表現(xiàn)指數(shù)合格率）2008-2010 shanghai real Industries co.,ltd, shanghai, China (086www.sh- OEE 持續(xù)改進(jìn)工作思路OEE分析格式1可用率%表現(xiàn)指數(shù)%合格率%運(yùn)行時間 Min生產(chǎn)數(shù)量pcs生產(chǎn)數(shù)量pcs故障時間 Min理想速度Pcs/Min合格數(shù)量pcs暫停時間 Min操作時間Min報廢數(shù)量Pcs待料時間 Min用餐時間 MinOEE 持續(xù)改進(jìn)工作思路OEE分析格式2 說明問題點(diǎn)。 確定損失類型。 說明問題發(fā)生的原因。 擬訂解

9、決方案。 執(zhí)行小組成員。 執(zhí)行計劃。 檢驗(yàn)?zāi)繕?biāo)值。 完成時間結(jié)點(diǎn)。OEE 持續(xù)改進(jìn)工作思路建立OEE制度 前期工作建立完畢后，開始建立相應(yīng)的OEE管理制度和分析方法。以便支持OEE的有效運(yùn)行。OEE 持續(xù)改進(jìn)工作思路擬訂分析內(nèi)容 OEE的主要任務(wù)是對設(shè)備、產(chǎn)量、質(zhì)量等的分析；通過OEE的分析，我們可以直接找出影響生產(chǎn)的環(huán)節(jié)，更加直接的反映出生產(chǎn)的問題環(huán)節(jié)，以便有效的突破生產(chǎn)瓶頸。 OEE主要是對六大損失的分析：停機(jī)損失、換裝調(diào)試損失、暫停損失、減速損失、啟動過程次品損失、生產(chǎn)過程產(chǎn)品損失。具體內(nèi)容見下表：OEE 持續(xù)改進(jìn)工作思路六大損失六大損失六大損失類別 OEE損失類別 事件原因 說明 停機(jī)

10、損失Breakdowns可用率損失Down Time Loss 刀具損壞 Tooling Failures非計劃中的維護(hù)Unplanned Maintenances設(shè)備故障Equipment Failures表示設(shè)備因?yàn)橐恍┐蟮墓收希蛘咄话l(fā)事件所引起的停工 There is flexibility on where to set the threshold between a Breakdown (Down Time Loss) and a Small Stop (Speed Loss).換裝調(diào)試損失Setup and Adjustments可用率損失 Down Time Loss設(shè)置/改變

11、工藝Setup/Changeover 原料短缺 Material Shortages人力不足 Operator Shortages大調(diào)整Major Adjustments設(shè)備預(yù)熱Warm-Up Time因改換工具，生產(chǎn)線調(diào)試等準(zhǔn)備工作而造成的損失 This loss is often addressed through setup time reduction programs.OEE 持續(xù)改進(jìn)工作思路暫停損失Small Stops表現(xiàn)性損失Speed Loss不通暢的生產(chǎn)流Obstructed Product Flow導(dǎo)軌傳感器關(guān)閉Sensor Blocked產(chǎn)品在線流通受阻Delivery

12、 Blocked清潔，檢查Cleaning/Checking一般指停工5分鐘以下，并不需要維護(hù)人員介入的停工 Typically only includes stops that are under five minutes and that do not require maintenance personnel.減速損失Reduced Speed表現(xiàn)性損失Speed Loss低于設(shè)計產(chǎn)能運(yùn)行Under Design Capacity設(shè)備磨損Equipment Wear員工失誤Operator Inefficiency設(shè)備因在低于正常產(chǎn)能或者設(shè)計產(chǎn)能的狀況下工作，而造成的損失Anything

13、 that keeps the process from running at its theoretical maximum speed (a.k.a. Ideal Run Rate or Nameplate Capacity).啟動過程次品損失startup Rejects質(zhì)量損失Quality Loss報廢Scrap重工Rework不合理裝配Incorrect Assembly設(shè)備預(yù)熱，調(diào)節(jié)等生產(chǎn)正式運(yùn)行之前產(chǎn)生的次品Rejects during warm-up, startup or other early production. May be due to improper setup, warm-up period, etc.生產(chǎn)過程產(chǎn)品損失.Production Rejects質(zhì)量損失Quality Loss報廢 Scrap重工Rework不合理裝配Incorrect Assembly生產(chǎn)穩(wěn)定進(jìn)行時產(chǎn)生的次品Rejects during steady-state production.OEE 持續(xù)改進(jìn)工作思路