長(zhǎng)輸管道站內(nèi)工藝管道安裝施工工藝標(biāo)準(zhǔn)

1、長(zhǎng)輸管道站內(nèi)工藝管道安裝施工工藝標(biāo)準(zhǔn) 1.目的為了提高長(zhǎng)輸管道站內(nèi)工藝管線安裝施工水平，保證工程質(zhì)量，規(guī)范作業(yè)工藝過(guò)程，特制定本工藝。2.范圍本工藝標(biāo)準(zhǔn)適用于新建或改建站內(nèi)工藝管線施工；不適合油氣田內(nèi)部脫水裝置，煉油廠、天然氣凈化廠廠內(nèi)管，加油站工藝管道，站內(nèi)泵、加熱爐、流量計(jì)及其他類似設(shè)備本體所屬管道，站內(nèi)的高溫導(dǎo)熱油管道。3.參考文件與引用標(biāo)準(zhǔn)QG/JA33.012006 壓力管道安裝質(zhì)量保證手冊(cè)QJ/JA06272006 長(zhǎng)輸管道安裝施工工藝標(biāo)準(zhǔn)QJ/JA06192006 工業(yè)（公用）管道壓力試驗(yàn)施工工藝標(biāo)準(zhǔn)；SY/T04022000 石油天然氣站內(nèi)工藝管線工程施工及驗(yàn)收規(guī)范4.施工準(zhǔn)備

2、4. 1施工方案已審批，技術(shù)交底和必要的技術(shù)培訓(xùn)已完成。4.2施工用材料、機(jī)具按計(jì)劃基本到場(chǎng)，滿足連續(xù)施工的需要。4.3施工現(xiàn)場(chǎng)做到三通一平，與工藝管線相關(guān)的設(shè)備、建筑物、支架、預(yù)埋件、預(yù)留孔已基本完成并已進(jìn)行檢查驗(yàn)收。4.4工程用鋼管已按指定規(guī)范驗(yàn)收入庫(kù)，并具有相關(guān)出廠質(zhì)量合格證。合格證數(shù)據(jù)不全或有疑問(wèn)的已進(jìn)行補(bǔ)充復(fù)驗(yàn)。4.5工程用閥門已完成使用前水壓和密封試驗(yàn)。試驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍，穩(wěn)壓5分鐘；密封試驗(yàn)壓力為工作壓力，穩(wěn)壓15分鐘。抽檢比例為：直徑大于50mm或壓力大于1.6MPa的為100%，其它規(guī)格為10%，且不少于一個(gè)。如有不合格，再抽驗(yàn)20%。如仍不合格，應(yīng)逐個(gè)檢查。5.施

3、工工藝。5.1管段及管件預(yù)制、安裝。5.1.1高壓鋼管采用機(jī)械切割，低壓鋼管可氣割。應(yīng)確保切割面平整，垂直度允許偏差為管徑的1%，且不大于2mm。5.1.2相鄰焊縫間距應(yīng)不小于工程管徑1.5倍，且不小于150mm。焊縫距彎頭起彎點(diǎn)不小于100mm，距支吊架凈距不小于50mm（熱處理時(shí)為300 mm）。5.1.3管段對(duì)口錯(cuò)邊量應(yīng)符合下表的規(guī)定 管壁厚度 內(nèi)壁錯(cuò)邊量 外壁錯(cuò)邊量 10mm 1mm 22.5mm 510mm 0.1壁厚 1.52mm 813.512 556530.51.55.1.5直徑大于400mm的焊制管件應(yīng)進(jìn)行雙面焊。5.1.6鋼管對(duì)接時(shí)本身焊縫應(yīng)錯(cuò)開(kāi)100mm以上，且焊縫應(yīng)盡可

4、能位于易檢修的位置。5.2管子補(bǔ)償器預(yù)拉伸應(yīng)按圖紙規(guī)定執(zhí)行。各固定支架要安裝牢固，冷拉接頭附近的吊桿應(yīng)預(yù)留足夠調(diào)節(jié)余量，彈簧支吊架應(yīng)按設(shè)計(jì)值預(yù)壓縮并臨時(shí)固定。補(bǔ)償器預(yù)拉完畢，焊縫完成必須的熱處理后，方可拆除拉具。5.3各類管件的尺寸、安裝位置及組合件幾何尺寸偏差應(yīng)滿足SY/T0402的規(guī)定，管段平直度距接口200mm處，DN100mm時(shí)允差為1mm，DN100mm時(shí)允差為2mm，但全長(zhǎng)不得超過(guò)10mm。5.4管線焊接。5.4.1首次使用的鋼材、焊接材料和焊接方法，應(yīng)按SY/T4103鋼質(zhì)管道焊接及驗(yàn)收第5章進(jìn)行焊接性試驗(yàn)和焊接工藝評(píng)定。5.4.2焊工應(yīng)按SY/T4103鋼質(zhì)管道焊接及驗(yàn)收第6章

5、的規(guī)定考試合格后方可施焊。5.4.3焊接材料應(yīng)有出廠合格證，做到防潮防污保管。使用前應(yīng)按規(guī)定烘干，放入保溫箱內(nèi)，隨用隨取。次日使用應(yīng)重新烘干，且重復(fù)烘干不得超過(guò)二次。5.4.4焊件組對(duì)、定位焊等焊接作業(yè)，應(yīng)符合焊接工藝要求，起焊點(diǎn)應(yīng)錯(cuò)開(kāi)，嚴(yán)禁在坡口外引弧。作業(yè)環(huán)境溫度、濕度、風(fēng)速不符合要求時(shí)應(yīng)采取措施或停止作業(yè)。5.5焊接檢驗(yàn)。5.5.1焊縫表面質(zhì)量應(yīng)在焊后及時(shí)進(jìn)行100%外觀檢查，表面不得有裂紋、未熔合、未焊透等缺陷；咬邊深度不大于12.5%壁厚且不大于0.8mm，在300 mm內(nèi)累計(jì)長(zhǎng)度應(yīng)不大于50mm；焊縫寬度為坡口兩側(cè)各加12mm；余高為0-1.6mm，局部不大于3 mm且長(zhǎng)度不大于5

6、0mm；錯(cuò)邊量不大于0.1倍壁厚，且不大于1.6mm。5.5.2焊縫無(wú)損探傷的方法、比例及合格標(biāo)準(zhǔn)按設(shè)計(jì)文件及SY/T 4109-2005 石油天然氣鋼質(zhì)管道無(wú)損檢測(cè)和SY/T0327-2003石油天然氣鋼質(zhì)管道對(duì)接環(huán)焊縫全自動(dòng)超聲波檢測(cè)執(zhí)行，人員必須符合SY/T0402的規(guī)定。5.5.3無(wú)損探傷比例及合格等級(jí)若無(wú)規(guī)定時(shí)，按下表：設(shè)計(jì)壓力MPa超聲波探傷射線探傷比例（%）合格級(jí)別比例（%）合格級(jí)別P16-1004.0p16100101.6P4.01005P1.650-穿越站場(chǎng)道路的管道焊縫、試壓后連頭的焊縫應(yīng)100%射線檢查合格，級(jí)別按上表。不能進(jìn)行超聲波或射線探傷的部位，按GB5023519

7、98工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范進(jìn)行滲透或磁粉探傷。5.6管線試壓.5.6.1管線試壓應(yīng)制定專題方案，并嚴(yán)格執(zhí)行。對(duì)管內(nèi)進(jìn)行清掃，應(yīng)將不能試驗(yàn)的系統(tǒng)、設(shè)備、儀表用盲板隔離。5.6.2設(shè)計(jì)無(wú)規(guī)定時(shí)，管道系統(tǒng)試驗(yàn)壓力按下列規(guī)定： 1）強(qiáng)度試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。 2）嚴(yán)密性試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力。5.6.3強(qiáng)度試驗(yàn)應(yīng)緩慢升壓，達(dá)到試驗(yàn)壓力后，停壓10min，無(wú)變形、無(wú)泄漏為合格。5.6.4嚴(yán)密性試驗(yàn)應(yīng)在強(qiáng)度試驗(yàn)合格后，降至設(shè)計(jì)壓力，穩(wěn)壓30min，無(wú)滲漏為合格。5.6.5試壓時(shí)發(fā)現(xiàn)泄漏，應(yīng)泄壓后修補(bǔ)重試。試驗(yàn)合格后排水，并用0.6-0.8MPa壓縮空氣掃線，排除積水。5

8、.6.6采用空氣介質(zhì)做強(qiáng)度試驗(yàn)并用發(fā)泡劑檢漏時(shí)，試壓應(yīng)分階段緩慢升壓。5.7防腐5.7.1外觀及各項(xiàng)試驗(yàn)、檢驗(yàn)項(xiàng)目完成后方可進(jìn)行防腐作業(yè)。5.7.2涂底漆前應(yīng)按施工設(shè)計(jì)對(duì)管子表面進(jìn)行除銹、檢查，達(dá)到規(guī)定（st2或st3）標(biāo)準(zhǔn)。5.7.3涂漆應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定的種類、層次、顏色、涂層時(shí)間間隔逐次進(jìn)行，所用材料應(yīng)有出廠合格證。5.7.4雪雨霧及揚(yáng)塵天氣、濕度大于85%、環(huán)境溫度過(guò)低（40C），且無(wú)法采取措施改變時(shí)，不得進(jìn)行涂刷作業(yè)。5.8保溫5.8.1保溫應(yīng)在防腐作業(yè)檢查合格后進(jìn)行。保溫層結(jié)構(gòu)、材料質(zhì)量均應(yīng)按施工設(shè)計(jì)規(guī)定執(zhí)行。5.8.2閥門、法蘭處的管道保溫應(yīng)在法蘭外側(cè)預(yù)留出螺栓的長(zhǎng)度加20mm。5.8.3管托處的管道保溫，應(yīng)不妨礙管道的膨脹位移，且不損壞保溫層。5.9地下管回填。5.9.1地下管下溝前應(yīng)對(duì)管溝進(jìn)行清理、復(fù)測(cè)，合格后方可下溝。5.9.2管