注塑產(chǎn)品常見缺陷分析匯總6

1、注塑產(chǎn)品常見缺陷分析原 因缺 陷類 別序號 PAGE 6OF NUMPAGES 61雜色點材料原材料本身有雜點，流動性差。色粉擴(kuò)散性差。水口料中混入雜點?；炝线^程中混入雜點。加料過程混入雜點。設(shè)備螺桿頭或止逆環(huán)磨損。料筒壁燒焦余料。模具行位、頂針等活動部位磨損。外來粉塵、雜質(zhì)污染模具。2雜色條紋材料原材料、色粉的耐溫性差。材料中揮發(fā)物過多。設(shè)備料筒壁“死角”有燒焦余料。料筒或螺桿或射嘴掛料。工藝材料進(jìn)入型腔速度太快。熔膠溫度高。背壓太大或熔膠速度太快。模具流道或模具型芯、型腔掛料。型腔或型芯內(nèi)有油污。澆口太小。排氣不良。3色差材料原材料底色不一致。色粉不同批量顏色差異，耐溫性差。水口料：加入比

2、例不一致，本身顏色偏差。配料：攪拌時間不一致，沒按配方操作。設(shè)備熔膠溫度波動，熱電偶或溫控器失靈。選擇機型過大。洗機轉(zhuǎn)色時清洗不干凈。工藝背壓太大。材料進(jìn)入型腔速度太快。材料停留在料筒內(nèi)時間較長。3色差工藝熔膠溫度高或低。烘料溫度高，時間長模具模具型腔內(nèi)未清洗干凈。4混色材料原材料流動性差。色粉分散性差。配料：攪拌時間太長，未按配方操作。工藝熔膠溫度偏低。熔膠速度快，背壓偏低。設(shè)備機器熔膠量不夠。5發(fā)白工藝進(jìn)入型腔內(nèi)材料太多。射膠壓力偏大，保壓時間過長。背壓大。太快的開模速度。料溫較低。計量偏差。頂出速度較快。模具前、后模正常溫度調(diào)節(jié)。模具脫模斜度和拋光方向。模具表面刮傷、碰傷。頂出桿位置。頂

3、出裝置頂出不平衡。冷卻時間太長或太短。模具表面真空吸附產(chǎn)品，難以脫模。其他啤工取貨。批鋒。包裝。運輸。6熔接痕材料原材料的流動性差。工藝熔膠溫度低。注射壓力、速度低，保壓不足。6熔接痕模具模溫偏低。模具排氣。模具上柱位較多。模具進(jìn)澆點較多。模具油污。7缺膠材料原材料的流動性差。工藝熔膠溫度低及偏差。注射壓力低及偏差。膠量不夠。設(shè)備螺桿損壞。計量偏差或機器注塑能力有限。射嘴部分阻塞。射嘴部位電熱溫度不夠。射膠油路滲油泄壓。模具模具排氣不良，出現(xiàn)在模腔轉(zhuǎn)角處，深凹陷處,薄壁處。模溫偏低。模具內(nèi)油污。進(jìn)澆點部分阻塞。模具壁厚偏差。主流道阻力大。多型腔有局部填充不足，澆口、澆道不平衡。8表面氣紋材料材

4、料的干燥不充分。材料污染、揮發(fā)物較多。水口料的干燥不充分。工藝熔膠溫度過高或不均勻。注射壓力不足。抽膠位置太長。熔膠在料筒內(nèi)停留時間過長。熔膠速度過快。設(shè)備料筒加料口溫度偏低或溫度偏高。8表面氣紋設(shè)備熔膠時夾入空氣。抽膠時吸入空氣。模具模具溫度低。模溫?zé)o冷料井或冷料井不夠。模具排氣不良。模具表面脫模劑較多。流道太長，澆口太小。9澆口周圍流紋材料原材料的流動性較差。工藝熔膠溫度偏低或者不均勻。背壓太高。冷料補入。射膠速度過快或太慢。模具模具進(jìn)澆口面積太小或太大。模具溫度偏低。澆口位置正對大的型腔。10裂縫（碎裂）材料原材料性能（抗缺口沖擊強度，拉伸強度差。工藝過于填充。注射壓力高，保壓時間長。熔

5、膠不均勻。背壓過低或過高，熔膠溫度不夠或過高。注射速度太慢。開模速度快。頂出力大，速度快。模具模溫過低，冷卻時間過長。模具脫模斜度不夠，脫模不平衡。模具表面真空吸附產(chǎn)品，難以脫模。金屬鑲件過冷或油膩。澆口尺寸太大。頂出不平衡。產(chǎn)品缺口或直角部位應(yīng)力集中。設(shè)備計量不準(zhǔn)確。射膠壓力或速度偏差。10裂縫（碎裂）其他溶劑浸蝕。沒有進(jìn)行退火處理。11變形材料原材料收縮值大。工藝過于填充。注射壓力高，保壓時間長。注射速度過慢。膠量不足。料溫過高或過低。模具冷卻不夠。冷卻不平衡。澆口位置、尺寸。模芯偏移。頂針直徑小、數(shù)量少。頂出不平衡。其他使用不正確的定型工具。包裝、堆碼不良。12尺寸變大材料原材料變化。填充料影響。工藝過填充，注射壓力大，保壓時間長。背壓大。注射速度過低。設(shè)備射嘴孔徑小。模具模溫較低。冷卻時間長。澆口尺寸較大。13尺寸變小材料原材料變化。工藝注射壓力不足。注射量不夠。保壓時間短。模具模溫較高。冷卻時間不夠。13尺寸變小模具流道太長。14縮水材料原材料收縮大。工藝熔膠溫度過高。射膠壓力、保壓時間不夠。設(shè)備射嘴孔徑過大。機器射膠量不夠。計量偏差。螺桿頭磨損，止逆環(huán)損壞。模具模溫高。冷卻時間不夠或者冷卻該部位不充分。產(chǎn)品壁厚不均勻，差別較大。流道過長，澆口尺寸小。澆口尺寸太大。司筒針長度變短。15批