熱流道構(gòu)造組成及專業(yè)培訓(xùn)

1、熱流道構(gòu)造組成及專業(yè)培訓(xùn)2了解熱流道的優(yōu)點(diǎn) 熱嘴圖片優(yōu)點(diǎn)缺點(diǎn)1 可換顏色.2 咀頭,絕熱性好.3.咀芯較長(zhǎng), 同心好.4.傳熱性好. 1.咀芯 啤玻纖料易磨損. 換用硬質(zhì)合金咀芯.2.發(fā)熱線和熱電偶連在一起,3.頭部定位環(huán)壓在上面, 可能引起熱散失而冷膠.4.咀頭漏膠進(jìn)入發(fā)熱線. 31.熱電偶和感溫線分開, 感溫比較準(zhǔn)確.2.咀芯直接收在咀身上結(jié)構(gòu)比較簡(jiǎn)單.1.熱咀尺寸比較大.2.不能換顏色, 產(chǎn)品可能有黑雜色.3.咀芯為鈹銅不好啤玻纖料, 啤纖料時(shí)改用硬質(zhì)合金咀芯.4.封膠位在咀身上,損壞更換比較麻煩, 成本也較高.5.頭部也可能有冷膠.6.感溫線出線處易折斷.7.漏膠后可直接進(jìn)入發(fā)熱線.4

2、平衡式熱分流板系列熱分流的加熱方式1、發(fā)熱棒式加熱a.兩點(diǎn)式加熱發(fā)熱棒優(yōu)點(diǎn)：備件易儲(chǔ)藏。缺點(diǎn): 1.發(fā)熱線連接處易斷線。 2.在做較復(fù)雜分流板時(shí)不 易做到熱平衡。 3.發(fā)熱棒外表接觸不是很 好，容易損壞，更換維 修不方便，易損耗。5b.四點(diǎn)式加熱發(fā)熱棒優(yōu)點(diǎn)：功率大，熱量分布均勻。缺點(diǎn)：1.發(fā)熱線連接處易斷線。 2.在做較復(fù)雜分流板時(shí)不 易做到熱平衡。 3.發(fā)熱棒外表接觸不是很 好，容易損壞，更換維 修不方便，易損耗。6發(fā)熱線式加熱a.添加附加物，在發(fā)熱線上覆蓋附加物。如YUDO 附加青銅、DME附加固化物。(見附圖)青銅固化物優(yōu)點(diǎn)：熱損失較少、加熱較充分。缺點(diǎn)：本錢較高、更換維修不方便。7b.

3、不加附加物，如MOULD-TIP形式。(見附圖)優(yōu)點(diǎn)：熱量分布均勻，更換維修方便，本錢底。缺點(diǎn)：有少量熱散失。加熱片式加熱直接在分流板上覆蓋一層含發(fā)熱線的加熱片，但因造價(jià)高、不能維修，所以不經(jīng)常使用。8熱分流板的流道加工方式1、傳統(tǒng)的深孔鉆加工流道特點(diǎn)：需專用的深孔加工設(shè)備，保證其流道孔的光潔 度要求，加工完成后一般采用兩種方式堵流道孔。 a.堵頭式 b鑲件式a.堵頭式b.鑲件式方形b.鑲件式圓形92、電腦鑼加工流道，擴(kuò)散焊連接特點(diǎn)：將分流板分開兩半，分別用電腦鑼加工流道，可 得到較光滑、無死角的流道，然后再用先進(jìn)的擴(kuò) 散焊工藝將兩塊板焊接在一起。但加工工藝復(fù)雜， 且本錢比較昂貴，所以很少使用

4、。10 如何選擇熱流道1 要知道該模具為什么要用熱流道 產(chǎn)量大 (本錢) 難成型 熱流道系統(tǒng)的優(yōu)點(diǎn)： 縮短加工周期，提高效率。 代替冷澆道,從而不產(chǎn)生料把,水口料無需再粉碎。 提高產(chǎn)品一致性，提高產(chǎn)品質(zhì)量。 改善澆口外觀。 降低產(chǎn)品應(yīng)力，減少產(chǎn)品變形。 采用閥澆口，進(jìn)行分步注塑，加工制造不同規(guī)格尺寸的零件系列。2 選擇進(jìn)膠的方式 點(diǎn)膠口 大水口 針閥膠口4 熱嘴的型號(hào)選擇 根據(jù)過膠量選擇熱嘴大小5: 運(yùn)水的設(shè)計(jì) 要正確設(shè)計(jì)澆口冷卻系統(tǒng)，當(dāng)澆口冷卻不充分時(shí)，會(huì)使加工周期變長(zhǎng)，有時(shí)會(huì)產(chǎn)生流延現(xiàn)象。一般冷卻水孔距封膠位最小8mm，對(duì)一些外表要求較嚴(yán)格的產(chǎn)品可采用運(yùn)水套的冷卻形式。6 客戶對(duì)熱流道設(shè)計(jì)

5、的評(píng)判. 平衡流道及溫度分布設(shè)計(jì)，各溫控區(qū)單獨(dú)控制。 正確澆口的結(jié)構(gòu)與尺寸，保證型腔充分填充。 針閥式澆口及時(shí)關(guān)閉。 流道無死角區(qū)域，保證快速換色，防止材料降解。 7 典型案例: 疊層模和順序控制模具,氣輔熱流道 模具11安裝判斷發(fā)熱線,感溫線和地線的接法判斷熱電偶正負(fù)判斷熱電偶和溫控箱配備的方法(K,J型)12一客戶加工階段：(如以下圖所示)G和d4應(yīng)保持同心 d4和W應(yīng)保持垂直d1和d4之間應(yīng)保持同心 為防止漏膠，封膠位需與熱咀高精度配合對(duì)澆口部位進(jìn)行精密的加工處理，要保持精度和光潔度熱咀開框時(shí)要加上膨脹量E用萬能表檢測(cè)發(fā)熱裝置前方可進(jìn)行下一步裝配13二熱咀進(jìn)行安裝時(shí)應(yīng)注意：熱噴咀應(yīng)小心安

6、裝，防止咀尖或密封區(qū)受到損壞，咀頭封 膠位的任何劃傷都可能導(dǎo)致漏膠。安裝前用溶劑去除保護(hù)油。 檢查熱咀開框的尺寸，確保全部尺寸及公差正確。 小心將熱咀放入座孔中,直到熱咀與開框的密封區(qū)接觸后，再輕輕壓入 到位，用力不要過猛。在安裝完畢前,將導(dǎo)線放入線槽中,不要過度彎曲熱電偶導(dǎo)線，也不能依賴導(dǎo)線拉動(dòng)或轉(zhuǎn)動(dòng)熱咀 。安裝時(shí)要確保加熱絲和熱電偶的導(dǎo)線不會(huì)被過分折彎或被破壞盡量控制在90以內(nèi)在一模多腔情況下,檢查確保所有熱噴咀的W面在同一平面(如平面度誤差為+/-0.02)保證熱噴咀與模具在接觸時(shí)維持最小接觸面積 檢查所有熱噴咀安裝高度確保正確后,熱分流板方可被裝入模具中,一切就緒后再安裝O型密封圈當(dāng)加

7、熱到設(shè)定溫度后,檢查熱噴咀在熱狀態(tài)后咀尖與澆口之間的間隙,周圍的間隙必須保證均勻,如果沒有間隙或者間隙太小(小于0.2mm),請(qǐng)檢查澆口規(guī)格和E值計(jì)算結(jié)果是否正確.安裝后都要對(duì)電路控制系統(tǒng)進(jìn)行檢查，以確保能正常運(yùn)行14三安裝熱分流板按以下程序正確計(jì)算熱噴咀和熱分流板的膨脹量，是防止漏膠的重要條件：測(cè)量熱分流板、鋼墊塊、鈦合金墊塊、L4的總高度然后測(cè)量整個(gè)為安裝熱噴咀及熱分流板所制作的空間，使尺寸完全到達(dá)要求，如測(cè)量從W面到定模固定板底板的高度等等在工作溫度下,熱分流板鈦合金墊塊應(yīng)高定模固定板(底板)0.10mm,空隙的重疊,這個(gè)距離通過磨削鋼墊塊進(jìn)行調(diào)整 安裝鈦合金定位塊、銷釘、擺正分流板，選

8、擇適當(dāng)螺栓規(guī)格收分流板于模具.(當(dāng)固定耳上孔直徑為12 mm時(shí)，選用模具級(jí)M8的螺栓并加裝淬硬墊片)。 請(qǐng)?jiān)谒新菟ㄉ贤可戏冷P油，便于以后拆卸螺栓，注意緊固耳的作用是為了便于安裝，不是為了緊固分流板和替換墊塊，故不能將緊固耳上的螺栓過分?jǐn)Q緊，否那么加熱分流板時(shí)可能導(dǎo)致螺栓遭到破壞。 使用定位塊或?qū)е鶃泶_保定模固定板底板和熱噴咀座板的位置.特別是針閥式熱咀時(shí)面板和A板必需有定位裝置. 熱咀上的發(fā)熱圈、熱電偶及分流板發(fā)熱管需留出接線槽，所有導(dǎo)線最終連接到接線盒，接線盒一般在模具上方天側(cè))。導(dǎo)線不能被絞曲或過分折彎，并采用接線柱或鋁蓋板進(jìn)行保護(hù)。 裝配前，用溶劑清潔分流板，去掉保護(hù)油。 在熱噴咀上面

9、涂上紅丹，裝上熱分流板，檢查密封環(huán)如果需要，檢查熱噴咀是否全部都與熱分流板接觸 在熱噴咀上裝配“O密封圈。 檢查定模固定板底板和主進(jìn)料咀發(fā)熱圈之間是否有接觸，檢查模具定位環(huán)與主進(jìn)料咀之間的間隙不要太大，保持0.4 mm就可以 為熱分流板、加熱圈、熱電偶接線，進(jìn)行最后檢查。 接線時(shí)防止觸電，接線工作需要專業(yè)人員完成15四：針閥系統(tǒng)的安裝1. 安裝閥針導(dǎo)向襯套、鋼墊片、鈦合金墊片。閥針導(dǎo)向襯套裝入熱分流板座孔 中，導(dǎo)向襯套上外表應(yīng)略微高出(0.01-0.05mm)熱分流板外表,以便于密封.閥 針完全插入導(dǎo)向襯套中后,應(yīng)做到無間隙狀態(tài)下仍可自由往復(fù)運(yùn)動(dòng),允許有極 少量的摩擦力. 2. 系統(tǒng)在工作溫度

10、下，會(huì)產(chǎn)生熱膨脹，為防止其零部件在膨脹后遭到破壞，在 常溫下需要留有空間余量。計(jì)算余量的方法如前,此處不再重復(fù).3. 將閥針加工到適宜長(zhǎng)度，頂端磨削成40的閥針用直身封膠4. 模具定模固定板(底板)上的缸體安裝座孔應(yīng)與澆口孔同心,定模固定板(底板) 與熱噴咀座孔板之間用導(dǎo)柱定位,用隔熱介子和定位銷精確調(diào)整熱分流板與 熱噴咀座板位置,使之保持同心,否那么易引起閥針磨損.5. 在某些場(chǎng)合，有時(shí)需要從模具定模固定板底板上加工出一條直線槽，方便安裝閥 系統(tǒng)進(jìn)油氣管路 6. 參照無閥式系統(tǒng)熱分流板和熱噴咀的裝配程序，安裝熱噴咀和熱分流板，但暫時(shí)不要 安裝“O型密封圈。7. 安裝閥系統(tǒng)組件，包括：閥針、半

11、螺母、閥針支架組件、缸體液壓、氣動(dòng)、缸體固定板，8. 在定模固定板底板上安裝缸體固定板9. 調(diào)整閥系統(tǒng)組件在定模的位置，確保澆口中針閥已安裝到適宜的位置。1610. 將閥澆口組件裝入定模后，確保閥澆口組件與定模固 定板的位置已同心，然后緊固閥缸體固定板螺釘。11. 啟用低壓空氣驅(qū)動(dòng)氣缸，用千分尺測(cè)量澆口前端部到 閥針尖端部的距離.12. 在常溫狀態(tài)下澆口和閥針之間的距離對(duì)注塑工藝影響很大，該距離 太大，澆痕質(zhì)量差，而且熱噴咀可能漏膠，該距離太小，閥針會(huì)沖 擊并毀壞澆口。13. 上述工作完成以后，從定模上卸下閥缸體組件，并卸下定模固定板底板，安裝“O型密封環(huán)，重新裝配。14. 在定模上安裝閥缸體

12、組件前，應(yīng)在缸體上先安裝液壓管路或氣動(dòng)管 路。在進(jìn)行試驗(yàn)前，檢查定模系統(tǒng)允許的最大工作壓力和溫度。在 模具過熱的情況下，液壓閥壓力超過50bar時(shí)，澆口易損壞。15. 使用液壓系統(tǒng)時(shí)，建議使用帶截止閥的連接喉套，減少液壓油的浪 費(fèi)和環(huán)境污染。在進(jìn)行試驗(yàn)前，檢查定模系統(tǒng)允許的最大工作壓力 和溫度。 17五熱流道系統(tǒng)換色程序關(guān)掉模具運(yùn)水,將模溫提高 將分流板和熱咀溫度分別提高50 度以上,含玻纖 的工程塑料應(yīng)適當(dāng)降低.注塑機(jī)熔膠筒后退用清洗料將注塑機(jī)料筒進(jìn)行自動(dòng)清理手動(dòng)清理并使用下次生產(chǎn)所需要的無色標(biāo)準(zhǔn)原材料翻開模具空射, 循環(huán)生產(chǎn)6次降低分流板和熱咀溫度20 度-注射一次再次降低分流板和熱咀溫度

13、20度-注射一次再次降低分流板和熱咀溫度10度-注射一次接上運(yùn)水,降低模具溫度換色完畢18六. 維護(hù)發(fā)熱圈的維護(hù)用萬用表檢查發(fā)熱圈的功率及熱電偶有無損壞，假設(shè)須更換，請(qǐng)按以下步驟進(jìn)行：1 從模具上卸下熱半模2 卸下定位環(huán)定位環(huán)的另一作用是固定熱噴咀3 用M3螺絲裝在起吊孔上，取下熱噴咀，注意發(fā)熱圈不能被擠壓4 卸下卡環(huán)和發(fā)熱圈隔熱罩5 握住熱噴咀頭部，順時(shí)針旋轉(zhuǎn)并轉(zhuǎn)向并外拉動(dòng)發(fā)熱圈使其逐步脫離熱噴咀6 安裝新加絲時(shí)，發(fā)熱圈應(yīng)盡量與熱噴咀主體貼緊，發(fā)熱圈前端應(yīng)到達(dá)熱噴咀內(nèi)芯前端環(huán)槽主體7 順時(shí)針方向轉(zhuǎn)動(dòng)加熱圈，使其向熱噴咀頭部移動(dòng)，確保加熱絲完全到達(dá)熱噴咀前端,發(fā)熱圈在熱咀上的分布要兩端密一些，

14、中間稀疏一些。8 裝上發(fā)熱圈隔熱罩，如果隔熱罩比較緊，檢查發(fā)熱圈是否安裝到位9 裝上卡簧10 檢測(cè)發(fā)熱圈的標(biāo)準(zhǔn)電阻值并算得功率發(fā)熱圈上刻有標(biāo)準(zhǔn)功率，檢測(cè)熱電偶的電阻值為0或較小電阻。19咀芯的維護(hù)(當(dāng)在生產(chǎn)中出現(xiàn)堵塞咀芯)1 非常小心地用一根細(xì)金屬絲剝出堵塞物質(zhì)，確保不能損壞咀芯和澆口2 如果上述方法不能奏效，那么從模具取出熱噴咀3 卸下卡環(huán)和發(fā)熱圈外罩4 用三爪卡盤夾住熱咀后端部5 加熱熱咀至塑料的注塑溫度6 卸下咀頭7 卸下咀芯，注意不能劃傷和損壞相應(yīng)的零件8 如果堵塞的是異物，請(qǐng)查出具體的原因，找出清理整個(gè)系統(tǒng)中異物的方法并徹底清理干凈，千萬注意在整個(gè)系統(tǒng)沒有清理干凈之前，不要將系統(tǒng)裝配

15、使用，否那么極其容易造成再次堵塞9 用力矩扳手裝配熱噴咀10 安裝模具20關(guān)于熱流道本身常見問題1熱分流板達(dá)不到設(shè)定的溫度原因：熱電偶接觸不良或失效，加熱絲短路，加熱絲接線太松或太短。處理：檢查熱電偶接觸是否正常，接線是否正確，檢查發(fā)熱絲回路。2熱分流板升溫太慢 原因: 某一根加熱絲斷路或接線太松，熱分流板空氣空隙缺乏，隔熱墊片上過度冷卻，熱電偶接觸不良。 外理：對(duì)所有加熱絲進(jìn)行檢查，增加空氣間隙，在定模固定板上增加隔熱板，或降低對(duì)定模板固定板的冷卻，檢查熱電偶接觸是否良好。 3. 熱分流板溫度不穩(wěn)定原因：熱電偶接觸不良。處理：檢查熱電偶。214. 熔體中存在金屬碎片原因：注塑機(jī)螺桿上的碎片，

16、注塑材料中的金屬碎片。處理：去除金屬碎片，修補(bǔ)螺桿，過濾塑料中的雜質(zhì)。5. 熱分流板與熱噴嘴結(jié)合面漏膠 原因：膨脹量計(jì)算不對(duì)，定模固定板材料太軟，熱分流板短時(shí)間溫度太高，O 型密封圈的安裝有問題。 處理：重新計(jì)算并檢查膨脹量，更換有適當(dāng)硬度的定模固定板，更換已損壞的零部件和密封圈。6. 型腔無填充 原因：熔化溫度太低，注射壓力太小，澆口太小，熱噴嘴太小，模溫太低，熔膠筒的噴嘴口太小，熱噴嘴堵塞。 處理：提高熱噴嘴和分流板的溫度，提高注塑壓力，擴(kuò)大澆口，提高模溫，安裝大規(guī)格噴嘴，加大熔膠口出料口，去除堵塞物。227. 熱噴嘴流延 原因：回抽倒索不夠，熔化溫度太高，澆口太大，澆口冷卻缺乏，運(yùn)用了不

17、正確的熱噴嘴類型。 處理：加大回抽倒索量，降低熱噴嘴溫度或模溫，選用適宜的嘴頭，加工正確的澆口尺寸。8. 熱噴嘴不能正常工作 原因：加熱絲或熱電偶有問題，熱噴嘴堵塞，熱噴嘴膨脹量計(jì)算不對(duì) 處理：檢查/更換加熱絲，檢查/更換熱電偶，清潔熱噴嘴，重新計(jì)算熱噴嘴的膨脹量。9. 制品上有較多飛邊 原因：注塑壓力過高，溫度過高，分模面平整質(zhì)量差，鎖模力缺乏，模具底板或注塑機(jī)動(dòng)模/定模板不平整。 處理：降低注塑壓力，降低熱噴嘴/分流板/模具溫度，增加鎖模力，修整模具，修整注塑機(jī)動(dòng)模/定模板。23 10. 制品上或澆口區(qū)域產(chǎn)生焦印，焦痕 原因：模具上排氣缺乏，注射速度過快，澆口窩嘴尺寸不對(duì)，材料烘干不夠。

18、處理：增加排氣，降低注射速度，增加澆口窩嘴的尺寸，烘干材料。11. 注塑玻纖材料時(shí)嘴尖磨損太快原因：嘴芯材料太軟。處理：換成MOULD-TIP生產(chǎn)的硬質(zhì)合金嘴芯。12. 澆口痕跡過大原因：澆口過大，選用的熱噴嘴類型不正確，澆口輪廓加工不正確。處理：減小澆口，選擇適宜的熱噴嘴類型，檢查澆口加工輪廓。13. 澆口冷卻太早，或在加工周期中間即開始冷卻 原因：熔體溫度不夠，澆口太小，澆口冷卻過量，熱噴嘴與定模直接接觸面積過大，澆口輪廓不正確或類型不正確。 處理：加高熱流道溫度，改大澆口，加高模溫，改善熱咀與定模接觸面積。2414. 在制品澆口對(duì)應(yīng)處出現(xiàn)云紋原因：模具過冷，熔體溫度不夠，流道中有冷料塊。

19、處理：提高模具溫度，提高熔體溫度。15. 制品中存在冷料塊原因：選用的熱噴嘴類型不正確，熱噴嘴嘴頭過冷。 處理：選用正確熱咀，加工冷料槽，確保熱噴嘴頭部與模具的接觸面積最小。16. 從嘴芯，嘴頭處偶爾擠出冷料斑原因：熱噴嘴頭部熱損失過多。處理：減少頭部直接接觸面積到最小。17. 氣缸不工作 原因：無空氣/液壓油進(jìn)入氣缸內(nèi)，氣動(dòng)/液壓系統(tǒng)卡住，系統(tǒng)壓力缺乏。缸體、熱分流板、熱噴嘴不同心，定模固定板積熱過多。定位套漏膠 處理：檢查管路，泵是否有泄漏，堵塞現(xiàn)象，檢查缸體及活塞配合，檢查進(jìn)給管路是否過度彎曲，活塞及閥針是否靈活。調(diào)整缸體、分流板、熱咀的同心度增加定位裝置。在缸體周圍增加冷卻 。2518

20、. 缸體系統(tǒng)被咬死 原因：缸體，熱分流板，熱噴嘴不同心，定模固定板積熱過多。 處理：調(diào)整缸體，分流板及熱噴嘴同心度，在缸體周圍增加冷卻。19. 缸體過熱后卡死 原因：缸體，熱分流板，熱噴嘴不同心，定模固定板積熱過多，墊片與閥針固定帽產(chǎn)生磨擦。 處理：調(diào)整缸體，熱分流板，熱嘴同心度，在缸體周圍增加冷卻，調(diào)整墊片與閥針固定帽。20. 閥針襯套周圍發(fā)生漏膠原因：熱分流板上閥針襯套太松。處理：檢查熱分流板孔，閥針襯套直徑及高度。21. 閥針頭部粘膠原因：閥針上未散發(fā)熱量太多。處理：減少熱噴嘴和澆口的溫度，增加冷卻時(shí)間。26熱流道模塑常見故障分析及其對(duì)策 1 澆口處殘留物突出或流涎滴料及外表外觀差 1.

21、 1 主要原因 澆口結(jié)構(gòu)選擇不合理 , 溫度控制不當(dāng) , 注射后流道內(nèi)熔體存在較大殘留壓力。 1. 2 解決對(duì)策 (1) 澆口結(jié)構(gòu)的改進(jìn)。通常 , 澆口的長(zhǎng)度過長(zhǎng) , 會(huì)在塑件外表留下較長(zhǎng)的澆口料把 , 而澆口直徑過大 , 那么易導(dǎo)致流涎滴料現(xiàn)象的發(fā)生。當(dāng)出現(xiàn)上述故障時(shí) , 可重點(diǎn)考慮改變澆口結(jié)構(gòu)。熱流道常見的澆口形式有直澆口、點(diǎn)澆口和閥澆口。 主流道澆口 , 其特點(diǎn)是流道直徑較粗大 , 故澆口處不易凝結(jié) , 能保證深腔制品的熔體順利注射 ; 不會(huì)快速冷凝 , 塑件殘留應(yīng)力最小 , 適宜成型一模多腔的深腔制品 , 但這種澆口較易產(chǎn)生流涎和拉絲現(xiàn)象 , 且澆口殘痕較大 , 甚至留下柱形料把 ,

22、故澆口處料溫不可太高 , 且需穩(wěn)定控制 ; 特點(diǎn)根本同 , 但在塑件上的殘痕相對(duì)較小 ; 特點(diǎn)是塑件殘留應(yīng)力較小 , 冷凝速度適中 , 流涎、拉絲現(xiàn)象也不明顯 ; 可應(yīng)用于大多數(shù)工程塑料 , 也是目前國(guó)內(nèi)外熱流道模塑使用較多的一類澆口形式 , 塑件質(zhì)量較高 , 外表僅留有極小的痕跡 ; 具有殘痕小、殘留應(yīng)力低 , 并不會(huì)產(chǎn)生流涎、拉絲現(xiàn)象 , 但閥口磨損較明顯 , 在使用中隨著配合間隙的增大又會(huì)出現(xiàn)流涎現(xiàn)象 , 此時(shí)應(yīng)及時(shí)更換閥芯、閥口體。 27澆口形式的選擇與被模塑的樹脂性能密切相關(guān)。易發(fā)生流涎的低粘度樹脂 , 可選擇閥澆口。結(jié)晶型樹脂成型溫度范圍較窄 , 澆口處的溫度應(yīng)適當(dāng)較高 , 如 P

23、OM 、 PPEX 等樹脂可采用帶加熱探針的澆口形式。無定型樹脂如 ABS 、 PS 等成型溫度范圍較寬 , 由于魚雷嘴芯頭部形成熔體絕緣層 , 澆口處沒有加熱元件接觸 , 故可加快凝結(jié)。 (2) 溫度的合理控制。假設(shè)澆口區(qū)冷卻水量不夠 , 那么會(huì)引起熱量集中 , 造成流涎、滴料和拉絲現(xiàn)象 , 因此出現(xiàn)上述現(xiàn)象時(shí)應(yīng)加強(qiáng)該區(qū)的冷卻。 (3) 樹脂釋壓。流道內(nèi)的殘留壓力過大是造成流涎的主要原因之一。一般情況下 , 注射機(jī)應(yīng)采取緩沖回路或緩沖裝置來防止流涎。 2 材料變色焦料或降解 2. 1 主要原因 溫度控制不當(dāng) ; 流道或澆口尺寸過小引起較大剪切生熱 ; 流道內(nèi)的死點(diǎn)導(dǎo)致滯留料受熱時(shí)間過長(zhǎng)。 2

24、. 2 解決對(duì)策 (1) 溫度的準(zhǔn)確控制。為了能準(zhǔn)確迅速地測(cè)定溫度波動(dòng) , 要使熱電偶測(cè)溫頭可 * 地接觸流道板或噴嘴壁 , 并使其位于每個(gè)獨(dú)立溫控區(qū)的中心位置 , 頭部感溫點(diǎn)與流道壁距離應(yīng)不大于 10mm 為宜 , 應(yīng)盡量使加熱元件在流道兩側(cè)均布。 溫控可選用中央處理器操作下的智能模糊邏輯技術(shù) , 其具備溫度超限報(bào)警以及自動(dòng)調(diào)節(jié)功能 , 能使熔體溫度變化控制在要求的精度范圍之內(nèi)。 (2) 修正澆口尺寸。應(yīng)盡量防止流道死點(diǎn) , 在許可范圍內(nèi)適當(dāng)增大澆口直徑 , 防止過甚的剪切生熱。內(nèi)熱式噴嘴的熔體在流道徑向溫差大 , 更易發(fā)生焦料、降解現(xiàn)象 , 因此要注意流道徑向尺寸設(shè)計(jì)不宜過大。 283 注

25、射量短缺或無料射出 3. 1 主要原因 流道內(nèi)出現(xiàn)障礙物或死角 ; 澆口堵塞 ; 流道內(nèi)出現(xiàn)較厚的冷凝層。 3. 2 解決對(duì)策 (1) 流道設(shè)計(jì)和加工時(shí) , 應(yīng)保證熔體流向拐彎處壁面的圓弧過渡 , 使整個(gè)流道平滑而不存在流動(dòng)死角。 (2) 在不影響塑件質(zhì)量情況下 , 適當(dāng)提高料溫 , 防止?jié)部谶^早凝結(jié)。 (3) 適當(dāng)增加熱流道溫度 , 以減小內(nèi)熱式噴嘴的冷凝層厚度 , 降低壓力損失 , 從而利于充滿型腔。 4 漏料嚴(yán)重 4. 1 主要原因 密封元件損壞 ; 加熱元件燒毀引起流道板膨脹不均 ; 噴嘴與澆口套中心錯(cuò)位 , 或者止漏環(huán)決定的熔體絕緣層在噴嘴上的投影面積過大 , 導(dǎo)致噴嘴后退。 4.

26、2 解決對(duì)策 (1) 檢查密封元件、加熱元件有無損壞 , 假設(shè)有損壞 , 在更換前仔細(xì)檢查是元件質(zhì)量問題、結(jié)構(gòu)問題 , 還是正常使用壽命所導(dǎo)致的結(jié)果。 (2) 選擇適當(dāng)?shù)闹孤┓绞?。根?jù)噴嘴的絕熱方式 , 防止漏料可采用止漏環(huán)或噴嘴接觸兩種結(jié)構(gòu)。應(yīng)注意使止漏接觸部位保持可 * 的接觸狀態(tài)。 在強(qiáng)度允許范圍內(nèi) , 要保證噴嘴和澆口套之間的熔體投影面積盡量小 , 以防止注射時(shí)產(chǎn)生過大的背壓使噴嘴后退。采用止漏方式時(shí) , 噴嘴和澆口套的直接接觸面積要保證由于熱膨脹造成的兩者中心錯(cuò)位時(shí) , 也不會(huì)發(fā)生樹脂泄露。但接觸面積也不能太大 , 以免造成熱損失增大 295 換料或換色不良 5. 1 主要原因 換料或換色的方法不當(dāng) ; 流道設(shè)計(jì)或加工不合理導(dǎo)致內(nèi)部存在較多的滯留料。 5. 2 解決對(duì)策 (1) 改進(jìn)流道的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和加工方式。設(shè)計(jì)流道時(shí) , 應(yīng)盡量防止流道死點(diǎn) , 各轉(zhuǎn)角處應(yīng)力求圓弧過渡。在許可范圍內(nèi) , 流道尺寸盡量小一些 , 這樣流道內(nèi)滯留料少、新料流速較大 , 有利于快速清洗干凈。加工流道時(shí) , 不管流道多長(zhǎng) , 必須從一端進(jìn)行加工 , 如果從兩端同時(shí)加工 , 易造成孔中心的不重合 , 由此必然會(huì)形成滯留料部位。一般外加熱噴嘴由于加熱裝置不影響熔體流動(dòng) , 可以較容易地清洗流道 , 而內(nèi)加熱噴嘴易在流道外壁形成冷凝層 ,