橋梁工程水中基礎(chǔ)施工技術(shù)方案設(shè)計

1、-PAGE . z.橋梁工程水中根底施工技術(shù)方案1.樁基施工方案1.1概述水中平臺分為堆料區(qū)和鉆孔區(qū)，以鋼管樁和鋼護筒聯(lián)合承重，設(shè)置鋼管平聯(lián)和型鋼、貝雷分配梁。水中平臺布置圖見附圖。水中平臺施工1鋼管樁及鋼護筒施工鋼管樁及鋼護筒加工場分節(jié)加工完成后，運輸至碼頭，通過平板船及駁船運送至主墩處，利用20t和42t浮吊吊裝、現(xiàn)場焊接接高，90kw振動錘沉入。通過平聯(lián)和剪刀撐連接撐整體框架構(gòu)造。2平臺施工堆料區(qū)平臺利用20t浮吊逐次完成主承重梁、下分配梁、上分配梁、面板的安裝，施工區(qū)域采用汽車吊輔助安裝。鉆孔灌注樁施工鉆孔施工采用沖擊反循環(huán)鉆機進展施工；鋼筋籠在鋼筋加工場分節(jié)加工成型，分段運送至平臺，

2、利用25t吊車現(xiàn)場接高低放；混凝土在岸邊拌和站集中拌和，混凝土運輸車利用駁船運至墩位處，采用泵送灌注，泵車放置在獨立的浮箱上。1.2施工方案水中平臺施工平臺搭設(shè)先打設(shè)鋼管樁及鋼護筒，再安裝平聯(lián)和分配梁，最后進展平臺面板安裝。采用20t浮吊進展92010鋼管樁打設(shè)，采用42t浮吊打設(shè)234020鋼護筒，配備90型振動錘。.1準備工作浮吊拼裝：浮吊分塊運輸至碼頭，利用25t汽車吊現(xiàn)場拼裝、調(diào)試；拋錨及浮箱定位架就位：錨采用C20砼，每個錨塊重5t6t，共4個；根據(jù)平臺尺寸利用20t浮吊進展拋錨，測量隊控制拋錨坐標(biāo)。錨通過21.5鋼絲繩固定在定位浮箱上。定位浮箱采用4個2.7m*9m浮箱拼裝成2.9

3、*18m兩塊，中間焊接型鋼定位架，其上布置卷揚機4臺，通過調(diào)節(jié)鋼絲繩長度，進展浮箱準確定位。鋼管樁及鋼護筒焊接：鋼管樁及鋼護筒分節(jié)加工，根據(jù)地質(zhì)資料、浮吊特點和現(xiàn)場試樁施工，最終確定分節(jié)長度，加工場內(nèi)焊接采用雙面焊接成型或單面坡口熔透焊接對接焊。現(xiàn)場沉放時接頭焊接采用45度坡口熔透焊，并在對接口沿周長焊接6塊25*30cm鋼板，四周滿焊。.2鋼管樁及鋼護筒的插打根據(jù)設(shè)計插打順序，依次進展。通過材料堆放區(qū)鋼管樁的試樁插打，根本確定鋼管樁及鋼護筒的分節(jié)長度。通過浮箱拋錨定位，注意拋錨的距離和鋼絲繩角度。鋼管樁位置通過前方交會法準確定位，并在浮箱上做好臨時控制點。利用20t浮吊將第一節(jié)鋼管樁吊入導(dǎo)向

4、架中，再次復(fù)核平面位置及導(dǎo)向架固定無誤后，先依靠自重下沉，而后振動下沉，振動力隨入土深度得增加由弱到強。接長焊縫采用45度坡口熔透對接焊，為確保焊接過程中鋼管樁不發(fā)生位移，鋼管樁接長全過程中導(dǎo)向架不得撤除，焊接4個牛腿臨時支撐在導(dǎo)向架上。每打設(shè)完成兩根鋼管樁后，及時采用平聯(lián)進展連接，形成框架構(gòu)造。鋼護筒導(dǎo)向架安裝：鋼護筒導(dǎo)向架采用型鋼加工而成，長度8m。利用鋼管樁及平聯(lián)分兩層定位，測量準確控制，平面位置偏差小于2cm，垂直度偏差小于1/200。鋼護筒搭設(shè)利用42t浮吊插打，根據(jù)施工需要，增加臨時鋼管樁，施工工藝同上。.3平臺上部構(gòu)造施工堆料區(qū)平臺上部構(gòu)造，采用20t浮吊起吊安裝焊接成型。鉆孔平

5、臺區(qū)通堆料平臺上布置25t汽車吊進展材料的吊裝。貝雷片及分配梁通過U型卡固定，面板采用型鋼格構(gòu)架分塊整體焊接安裝。鉆孔施工.1鉆孔準備工作1鉆機選型根據(jù)地質(zhì)情況及工期進度要求，鉆機選用CJF-20型沖擊反循環(huán)鉆機。CJF-20型沖擊反循環(huán)鉆機是一種將傳統(tǒng)鋼絲繩沖擊鉆進方法與反循環(huán)連續(xù)排渣技術(shù)相結(jié)合的新型大口徑鉆孔樁基施工設(shè)備，鉆塔液壓起落、液壓步履行走，能整機運輸、搬運安裝方便。根據(jù)施工方案，鉆孔平臺方案同時最多布置6臺鉆機。2泥漿制備與循環(huán)在鉆孔過程中可利用其它孔口護筒作為鉆孔泥漿的造漿池和沉淀池，設(shè)置連通管實現(xiàn)泥漿循環(huán)，連通管的高度必須保證鉆孔全過程護筒內(nèi)液面比造漿池液面低；鉆桿中排出的泥

6、漿經(jīng)沉淀池沉淀后，流入鉆孔內(nèi)。同時在水中設(shè)置一條泥漿船負責(zé)鉆渣的清理和外運，泥漿船上配備一套泥漿泵送設(shè)備，鉆孔過程中利用泥漿泵將鉆渣抽取到運輸船上，最后由運輸船輸送至指定位置棄置，鉆孔殘渣不能直接向江中排放。3鉆機就位在鋼護筒對稱的位置用紅油漆標(biāo)出控制點，拉線定出樁中心位置。鉆機通過浮吊和汽車吊配合吊裝至平臺上并組裝完畢，進展鉆機初定位，根據(jù)偏差情況使用千斤頂堆鉆機位置進展微調(diào)，直至鉆桿中心與樁位中心重合，調(diào)整鉆機底座確保水平后，將鉆機與平臺用限位板臨時固定。.2鉆孔施工1成孔順序：遵循相鄰孔不同時鉆進的原則。2在正常鉆進時以連桿沖擊為主，遇特殊情況連桿沖擊不能進尺時，可轉(zhuǎn)換為卷揚沖擊，根據(jù)不

7、同的地質(zhì)情況和進尺情況，調(diào)節(jié)其沖擊高度。3鉆孔過程中，鋼護筒內(nèi)液面高于孔外水位2.03.0m，當(dāng)孔內(nèi)外水頭變化時，應(yīng)采取措施調(diào)整孔內(nèi)水頭。當(dāng)鉆進至接近鋼護筒底口位置12m左右時，需采用濃泥漿、小沖程、高頻率反復(fù)沖砸，防止孔壁堅實不坍不漏。在砂及卵石夾土登松散層開孔和鉆進時，可按1：1投入粘土和小片石粒徑不大于15cm，用沖擊錘以小沖程反復(fù)沖擊，使泥膏、片石擠入孔壁，必要時反復(fù)沖擊23次。4鉆孔過程中如遇異常需停鉆時，應(yīng)提出鉆頭，并增加泥漿比重和粘度，保持孔壁穩(wěn)定。5群樁同時鉆孔時，相鄰鉆孔不允許同時開鉆，當(dāng)已澆注混凝土樁的強度未到達5Mpa時，不得在相鄰孔進展鉆孔施工。6根據(jù)設(shè)計要求，樁基嵌入

8、弱風(fēng)化基巖至少5m。7清孔并檢孔：鉆孔到位后采用長為46 倍的樁徑、直徑等于樁徑的檢孔器或檢測孔徑的儀器進展孔徑和垂直度的檢查，并經(jīng)監(jiān)理工程師驗收合格簽認后，進展清孔作業(yè)，且滿足招標(biāo)文件技術(shù)規(guī)*要求。在清孔排渣時，注意保持孔內(nèi)水頭，防止坍孔。嚴禁用超深成孔的方法代替清孔。采用換漿法清孔，通過優(yōu)質(zhì)泥漿在足夠的時間，經(jīng)屢次循環(huán)，將孔內(nèi)的懸浮的鉆渣置換出來，泥漿指標(biāo)滿足規(guī)*要求。8考前須知預(yù)防坍孔：a.根據(jù)不同土層、墩位選擇與之相適應(yīng)的鉆進方法。對于水中墩鉆至護筒下口附近1m時，提鉆拋填粘土反復(fù)作正循環(huán)旋轉(zhuǎn)護壁23 次。成孔過程中采用正反循環(huán)鉆進，在護筒內(nèi)、淤泥層及粉砂層采用正循環(huán)鉆進，其余地層均采

9、用反循環(huán)鉆進。b.當(dāng)河床水位變化時，或鉆至圓礫土層漏漿嚴重時，及時調(diào)整孔內(nèi)泥漿水頭或用膨潤土摻鋸末造漿補充水頭，保證孔內(nèi)水頭在任何時候均比最高洪水高1.52.0m。預(yù)防掉鉆頭、偏斜孔對策b.加強現(xiàn)場質(zhì)量管理工作；對于特殊地質(zhì)，由技術(shù)人員對工班長進展詳細的施工技術(shù)交底，并傳達至每一位操作人員，做到心中有數(shù)。c.加強機械設(shè)備的檢查，尤其是鋼絲繩、鉆桿等。防護筒變形或鉆進困難、卡鉆等對策a.在平臺搭設(shè)前，首先由潛水工下水摸清樁位附近的河床情況，將拋石清理干凈。b.護筒制作過程嚴格按照設(shè)計要求把關(guān)。護筒下沉過程中注意觀察，如發(fā)現(xiàn)突然出現(xiàn)傾斜或下沉困難時，及時分析原因并制定對策。鋼筋籠制作、安裝.1鋼筋

10、籠制作鋼筋籠在岸邊鋼筋加工場地內(nèi)分節(jié)加工，分節(jié)長度根據(jù)起吊能力盡量減少分節(jié)數(shù)量。下料前漿鋼筋調(diào)直并清理污銹，鋼筋外表應(yīng)平直無局部彎折。鋼筋對接采用雙面搭接焊，保證鋼筋同心，焊縫飽滿。制作時同一斷面接頭數(shù)量不能超過50。鋼筋籠分節(jié)存放在平整、枯燥的場地上。存放時，分不同樁孔號進展分類編號，并將鋼筋籠墊高以免粘上泥土。為了檢測成樁質(zhì)量，根據(jù)要求，每根鉆孔樁在鋼筋籠內(nèi)側(cè)四周設(shè)置3根通長超聲波檢測管，檢測管應(yīng)順直，接頭可靠，與鋼筋籠焊接固定，上、下端密封，確保混凝土澆筑后管道暢通。.2鋼筋籠安裝分節(jié)加工完成后，轉(zhuǎn)運至施工平臺。利用25t汽車吊提吊接長。為防止鋼筋籠吊安運輸過程中變形，在鋼筋籠內(nèi)環(huán)加強圈

11、處用32鋼筋加焊+字支撐，待鋼筋籠起吊至孔口時，將+字支撐割去。鋼筋籠吊裝時，吊車保持平穩(wěn)、緩慢，防止落鉤時速度過快，導(dǎo)致鋼筋籠沖擊變形。采用多點起吊，起吊時頂端調(diào)電采用扁擔(dān)梁進展吊裝，根部采用鋼絲繩捆綁吊裝。先吊起頂端吊點，使平臥變?yōu)樾钡?，根部離開地面時，頂端吊點起吊至90度后，撤除根部吊點垂直吊入孔內(nèi)。接長采用同軸心單面搭接焊，注意焊接質(zhì)量。接長、安放過程中鋼筋籠始終保持垂直。為確保鋼筋保護層，鋼筋籠環(huán)向加強筋處設(shè)置保護層鋼筋并安設(shè)混凝土預(yù)制墊塊；為確保鋼筋籠在澆筑混凝土過程中不上浮，鋼筋籠應(yīng)與孔口托架焊接固定。成孔經(jīng)檢孔器檢孔驗收合格，即可將鋼筋籠運至現(xiàn)場安放入孔。鋼筋籠的起吊和就位采用

12、25t汽車吊吊裝，鋼筋籠下放時速度放慢防止碰撞孔壁。導(dǎo)管安裝 水下混凝土采用導(dǎo)管法施工，導(dǎo)管內(nèi)徑250mm。導(dǎo)管使用前進展水密承壓試驗，長度測量標(biāo)碼等工作。導(dǎo)管采用25t汽車吊安裝，導(dǎo)管安裝時底部距離孔底0.4m左右，詳細記錄導(dǎo)管下放長度。二次清孔鋼筋籠安裝完成后，如孔底沉淀層厚度大于設(shè)計或規(guī)*時，需進展二次清孔，采用換漿清孔法清孔，直至孔內(nèi)泥漿指標(biāo)滿足要求。水下砼灌注1砼制備：粗、細骨料采用級配良好的碎石、中粗砂。混凝土具有良好的和易性，灌注時保持有足夠的流動性，其坍落度宜控制在1820cm，首批砼的初凝時間大于10 小時。2樁體砼要從樁底到樁頂標(biāo)高一次完成?；炷翝沧⒃O(shè)備采用2套獨立的拌和

13、站及混凝土泵，200kw發(fā)電機1臺備用，保證砼的連續(xù)澆筑。3首批混凝土應(yīng)保證導(dǎo)管促機埋深大于1.5m，根據(jù)灌注時護筒內(nèi)外水位高程，根據(jù)公式VD2H12+H22/4+d2h1/4計算。4正常砼澆筑與控制混凝土灌注應(yīng)保持連續(xù)均勻，并經(jīng)常測量孔內(nèi)混凝土面的位置，及時調(diào)整導(dǎo)管埋深，導(dǎo)管埋深宜控制在26m。5終盤灌注的頂標(biāo)高應(yīng)視灌注情況比設(shè)計高度高出0.81m，以保證混凝土強度，混凝土灌注將近完畢時，應(yīng)核對混凝土的灌注數(shù)量，以確定混凝土灌注高度是否正確。6樁頭預(yù)處理砼澆注完成后，及時抽出泥漿，清理樁頂混合物至設(shè)計樁頂標(biāo)高以上20cm。6根據(jù)要求，制備試驗試塊。7基樁施工完成7天后，及時與檢測單位聯(lián)系進展

14、檢測。樁基檢測采用無破損檢測。2.承臺施工方案2.1鋼吊箱設(shè)計鋼吊箱設(shè)計工況工況一：封底混凝土澆筑階段工況二：吊箱內(nèi)抽水階段工況三：內(nèi)支撐轉(zhuǎn)換階段鋼吊箱構(gòu)造說明鋼吊箱采用雙壁結(jié)合形式，吊箱設(shè)計頂標(biāo)高+328m，設(shè)計底標(biāo)高+310.9m，總高度17.1m，壁厚1.5m，長27.5m，寬19.2m，高17.1m。在高度方向分2節(jié)加工，分節(jié)高度為9.5+7.6=17.1m。第一節(jié)吊箱壁板的面板采用8mm鋼板，第二節(jié)面板采用6mm鋼板，面板縱肋均采用L75*50*6,間距40cm。鋼吊箱壁板桁架均采用雙L100*10，桁架腹桿節(jié)點間距1.2m。水平環(huán)板第一節(jié)采用12mm鋼板，第二節(jié)采用10mm鋼板，桁

15、架焊接于水平環(huán)板上。吊箱水平桁架層間距0.8m1.4m。吊箱共設(shè)置6個鋼箱，鋼箱面板采用10mm鋼板，面板縱肋采用L75*50*6,間距40cm。由于鋼吊箱運輸及吊裝局限在平面分34個塊體。封底混凝土厚2m，采用C20水下混凝土。鋼吊箱總體布置圖見附圖。鋼吊箱定位系統(tǒng) 鋼吊箱定位系統(tǒng)包括水平內(nèi)定位系統(tǒng)、水平外定位系統(tǒng)和豎向定位系統(tǒng)，同時采用導(dǎo)向裝置輔助鋼吊箱的下放。 水平內(nèi)定位系統(tǒng)為活動式構(gòu)造，在鋼吊箱下放到位后可采用千斤頂進展水平調(diào)節(jié)。 導(dǎo)向系統(tǒng)為組合構(gòu)造。鋼吊箱懸吊系統(tǒng)鋼吊箱懸吊系統(tǒng)有兩種，分別為臨時懸吊系統(tǒng)和永久懸吊系統(tǒng)。本吊箱臨時懸吊系統(tǒng)與永久懸吊系統(tǒng)相結(jié)合，共設(shè)置18個吊點，利用36

16、臺25t千斤頂配合精軋螺紋鋼筋下放到位。當(dāng)鋼吊箱下沉到位后，利用精軋螺紋鋼筋懸吊鋼吊箱，然后澆筑封底混凝土。封底混凝土到達強度后抽水，進展承臺施工。鋼吊箱吊箱沿壁板周圍共布置了6個連通管，用于保持內(nèi)外水頭的一致。鋼吊箱內(nèi)支撐系統(tǒng)施工階段共布置三層內(nèi)支撐，水平內(nèi)支撐采用1020*10mm卷制鋼管，焊接于鋼箱內(nèi)側(cè)。豎向聯(lián)系采用530*10卷制鋼管，與鋼吊箱底板焊接。2.2施工方案鋼吊箱施工.1鋼吊箱制作、試拼裝 1鋼吊箱根據(jù)設(shè)計在加工場分塊制作，單塊最大重量11.4t。根據(jù)鋼吊箱構(gòu)造設(shè)計，每節(jié)鋼吊箱按照34片進展加工。2鋼吊箱分片制作采用流水作業(yè)組織生產(chǎn)，每片鋼吊箱均在特制的平臺和模具上組裝焊接成

17、型。焊接要求：施焊前必須徹底清理待焊區(qū)的鐵銹、氧化鐵皮、油污，水分等雜質(zhì)。焊后必須清理熔渣及飛濺物，焊接以盡量減少立焊、仰焊為原則。焊縫高度超過6mm時，分層焊接，每層焊縫45mm，每層焊渣必須嚴格去除。3每節(jié)鋼吊箱加工完成后，均進展該節(jié)鋼吊箱整體試拼工作，以檢驗鋼吊箱加工誤差和加工質(zhì)量。質(zhì)量要求：平面尺寸：5cm；內(nèi)口尺寸：3cm；對角線：10cm；底板預(yù)留口：1cm。.2鋼吊箱現(xiàn)場拼裝及下沉樁基施工完成后，撤除鉆孔平臺，割除鉆孔平臺上的上平聯(lián)鋼管，在鉆孔平臺下平聯(lián)上搭設(shè)鋼吊箱拼裝平臺。鋼吊箱加工完成后，分塊通過平板船運輸至拼裝平臺處，利用20t浮吊和25t汽車吊配合拼裝。在拼裝平臺上分節(jié)拼

18、裝首節(jié)鋼吊箱，高9.5m，安裝第一、二層支撐鋼管，利用相鄰鋼管樁及鋼護筒臨時支撐。內(nèi)支撐直接與鋼吊箱壁板鋼箱焊接，焊縫高度不小于8mm，支撐鋼管必須與底板加勁梁進展焊接。安裝首節(jié)鋼護筒定位系統(tǒng)，由型鋼組裝焊接成型，鋼吊箱水平定位系統(tǒng)焊接在鋼吊箱壁板上。利用浮吊和汽車吊提吊接高鋼護筒，安裝鋼護筒下放懸吊系統(tǒng)，懸吊系統(tǒng)分壁板和底板兩種，壁板吊點在壁板位置設(shè)置鋼箱，壁板懸吊梁采用型鋼拼裝，直接與鋼護筒焊接，滿焊，焊縫高度不小于8mmm；底板吊點直接懸吊在底板上，懸吊梁由貝雷片和型鋼組裝而成，固定在鋼護筒上。共設(shè)置壁板吊點12個，底板吊點6個。懸吊系統(tǒng)布置圖見附圖。采用25t千斤頂配合精軋螺紋鋼進展提

19、升下放。利用千斤頂起吊鋼套箱，割除鉆孔平臺下平聯(lián)，下放鋼吊箱，入水自浮，加水下沉鋼吊箱至設(shè)計標(biāo)高。為保證水平定位系統(tǒng)的精度，鋼吊箱下放時，將與水平定位系統(tǒng)相連的三個鋼護筒用鋼管連接。分片接高第二節(jié)鋼吊箱，安裝第三層內(nèi)支撐系統(tǒng)和水平定位系統(tǒng)，加水下沉鋼吊箱至設(shè)計標(biāo)高。為保持吊箱內(nèi)外水位平衡，在第二節(jié)鋼吊箱安裝連通管，內(nèi)徑400mm，在鋼吊箱下沉?xí)r翻開。潛水工進展鋼吊箱底板封堵板安裝，根據(jù)設(shè)計封堵板分為水平封堵板和斜向封堵板，采用雙面滿焊，焊縫高度6mm，每兩塊之間通過螺栓連接。.3鋼吊箱封底鋼吊箱封底在鋼吊箱下沉到位并進展底板處理后進展，采用剛性導(dǎo)管法灌注水下封底砼，全高度推進的形式澆筑，推進過

20、程由兩側(cè)向中間，根本對稱進展，封底凈面積約為300，流動半徑取6m，共布設(shè)12根導(dǎo)管,。封底高度2m，砼方量約為600m3，砼采用攪拌站集中攪拌供料，配備34 輛攪拌運輸車，通過2艘駁船運至現(xiàn)場，直接用輸送泵(60m3/h和80m3/h各一臺)，進展封底砼灌注。砼配合比采用摻加緩凝劑，砼初凝時間為20 小時左右，保證所有封底砼在砼初凝前澆注完成。承臺施工.1施工準備待封底混凝土到達設(shè)計強度后，撤除鋼吊箱懸吊系統(tǒng)；關(guān)閉鋼吊箱連通管，抽水；套箱內(nèi)水抽完后，割除封底砼之上的鋼護筒，破樁頭，進展樁基檢測；去除封底砼外表浮泥、殘渣，并進展鑿毛；利用浮吊及汽車吊將所有雜物吊起運走。.2承臺施工在套箱內(nèi)按設(shè)

21、計和技術(shù)規(guī)*要求綁扎承臺和墩身預(yù)埋鋼筋，并嚴格按設(shè)計圖紙和大體積砼施工技術(shù)規(guī)*要求施工承臺。承臺砼按兩次澆筑完成，第一層2m，第二層2.5m。第一層內(nèi)支撐預(yù)留注漿孔，待承臺澆注完成后，進展壓漿。按每30cm 厚水平分層澆筑承臺砼?，F(xiàn)場安排足夠的振搗人員采用插入式振搗器振搗，并劃定每個人的振搗區(qū)域及銜接區(qū)的振搗要求，嚴格按規(guī)*振搗，保證砼澆筑質(zhì)量。砼的配合比：承臺屬于大體積構(gòu)造，優(yōu)先使用低水化熱的礦渣水泥或粉煤灰水泥，所用的砂子、石子、水泥等材料均符合招標(biāo)文件技術(shù)規(guī)*的要求，必要時對骨料進展降溫并使用低溫水拌和砼。進展砼配合比設(shè)計時，使砼初凝時間滿足承臺砼澆筑的要求，必要時添加緩凝性的減水劑。砼

22、的澆筑：澆筑混凝土前，對鋼套箱、內(nèi)支撐、鋼筋、預(yù)埋件進展檢查，鋼套箱內(nèi)的雜物、積水和鋼筋上的污垢清理干凈。混凝土按水平分層每層30cm厚度澆筑，并在下層砼初凝前或能重塑前次澆筑砼的根底上完成上層混凝土澆筑，施工過程中控制入?；炷恋臏囟?。砼振搗采用插入式振動器振搗，振動器移動間距不超過振動器作用半徑的1.5 倍并與側(cè)模保持510cm 距離和插入下層混凝土510cm；每一處振動完畢后，邊振動邊徐徐提出振動棒；并防止振動棒碰撞鋼套箱壁板、鋼筋、冷卻管及其他預(yù)埋件。大體積砼施工采取的措施a.水管冷卻：嚴格按要求布置冷卻水管和控制冷卻水溫度及其循環(huán)。冷卻完成后，用干凈水沖洗冷卻水管后壓入高強水泥漿填滿

23、封閉。承臺冷卻水管布置見圖示。b.水泥選擇：采用低水化熱的大壩水泥、礦渣水泥、粉煤灰水泥或低標(biāo)號水泥。c.減少水泥用量：用改善骨料級配、降低水灰比、摻加混和料、摻加外加劑的方法減少水泥用量。d.夜間澆筑：砼澆筑時間選擇在19：00 至第二天的7：00 低溫期間進展。e.原材料溫度控制：混凝土施工用料防止日光曝曬，以降低初始溫度。f.加強養(yǎng)護：砼澆筑完畢后，及時灑水養(yǎng)護，并在承臺頂面采取覆蓋無紡?fù)凉げ?，以防止外表出現(xiàn)收縮裂縫。承臺工藝流程見后圖所示?？记绊氈猘.砼配合比設(shè)計:砼配合比設(shè)計既要保證砼的強度，又要保證砼的初凝時間滿足施工能力的要求。b.砼澆筑過程中配備足夠的砼運輸設(shè)備，并保證設(shè)備處于

24、良好狀態(tài)，能夠完成承臺澆筑的砼運輸任務(wù)。c.承臺施工質(zhì)量好壞的關(guān)鍵是振搗工作。施工時，嚴格按照招標(biāo)文件技術(shù)規(guī)*的要求控制砼的振搗質(zhì)量。d.主橋鋼套箱施工安排注意水庫水位的變化，提前做好溝通。3 平安保證措施3.1建立平安保障體系組織保證成立由工程經(jīng)理、工程副經(jīng)理、工程總工、工程專職安檢工程師組成的平安領(lǐng)導(dǎo)小組，其中工程經(jīng)理為第一責(zé)任人，工程副經(jīng)理為平安生產(chǎn)的直接責(zé)任人，工程總工為技術(shù)負責(zé)人，工程專職安檢工程師負責(zé)日常的平安工作的落實，催促工人按有關(guān)規(guī)定進展生產(chǎn)，各工區(qū)設(shè)專職平安員，各班組設(shè)兼職平安員。制度保證完善各項平安生產(chǎn)管理制度，針對各部位、各工序、各工種的各自特點制定相應(yīng)的平安管理制度，

25、如：平安教育制度、平安檢查制度、事故分析報告制度、平安獎懲制度等，并由各級平安組織催促檢查，加以落實。營造平安生產(chǎn)，人人有責(zé)的良好氣氛。平安管理組織機構(gòu)框圖工程經(jīng)理總工程師副經(jīng)理專職平安員機械班平安員水中根底平安員拌和站平安員加工廠平安員生活區(qū)平安員 責(zé)任保證建立以平安崗位責(zé)任制為中心的平安生產(chǎn)責(zé)任制，落實各級管理人員和操作人員的平安職責(zé)。3.2主要工程的施工平安技術(shù)措施1遵照中華人名*國行業(yè)標(biāo)準現(xiàn)行的公路工程施工平安技術(shù)規(guī)程JTJ076-95及公路工程平安性評價指南JTG/T B05-2004的要求執(zhí)行。2應(yīng)遵照國家頒發(fā)的有關(guān)平安技術(shù)規(guī)程和平安操作規(guī)程辦理。3嚴格按施工工藝、施工操作規(guī)程、施工組織設(shè)計有關(guān)平安條款進展施工。4建立健全各工地、各施工環(huán)境下的施工平安規(guī)章制度，做好上崗職工平安施工培訓(xùn)工作；特殊工種必須持平安考核證上崗，嚴禁無證操作、違章作業(yè)。5成立水上船舶設(shè)備調(diào)度小組，機械班統(tǒng)一指揮。6與水利部門積極協(xié)調(diào)聯(lián)系，對漢江水位變化做到提前準備。7加強航道平安管理。在橋址區(qū)內(nèi)設(shè)置戒備船，布設(shè)浮漂等航行標(biāo)志等，平臺上設(shè)置警示燈，以免過往船舶誤撞在建的或已建的構(gòu)造。8加強鉆孔平臺平安管理。在樁基施工平臺上布置必要的欄桿、平安網(wǎng)，尤其是護筒孔口必須嚴格覆蓋；在平臺