SPC(StatisticalProcessControl)統(tǒng)計過程控制培訓資ppt課件

1、汽車行業(yè)質(zhì)量體系系列培訓教材統(tǒng)計過程控制Statistical Process Control 1繼續(xù)改良及統(tǒng)計過程控制概述預防與檢測過程控制系統(tǒng)變差：普通緣由及特殊緣由部分措施和對系統(tǒng)采取措施過程控制和過程才干過程改良循環(huán)及過程控制控制圖：過程控制工具控制圖的益處2繼續(xù)改良及統(tǒng)計過程控制概述之一預防與檢測過程控制的需求檢測容忍浪費預防防止浪費3繼續(xù)改良及統(tǒng)計過程控制概述之二過程控制系統(tǒng)我們?nèi)蝿盏姆绞劫Y源的交融產(chǎn)品或效力顧客識別不斷變化的需求和期望顧客的聲音 人 設備 資料 方法 環(huán)境 輸入過程/系統(tǒng)輸出過程的聲音統(tǒng)計方法有反響的過程控制系統(tǒng)模型4繼續(xù)改良及統(tǒng)計過程控制概述之三變差的普通緣由及

2、特殊緣由變差：一個數(shù)據(jù)組對于目的值有不同的差別。變差的普通緣由：指的是呵斥隨著時間的推移具有穩(wěn)定的且可反復的分布作用在過程的許多變差的緣由，即常規(guī)的、延續(xù)的、不可防止的影響產(chǎn)品特性不一致的緣由。如操作技藝、設備精度、工藝方法、環(huán)境條件。變差的特殊緣由：指的是呵斥不是一直作用于過程的變差的緣由，當緣由出現(xiàn)時，將呵斥過程的分布的改動，即特殊的，偶爾的，斷續(xù)的，可以防止的影響產(chǎn)品特性不一致的緣由。如：刀具不一致、模具不一致，資料不一致，設備缺點，人員心情等。特點：不是一直作用在每一個零件上，隨著時間的推移分布改動。 5普通緣由和特殊緣由變差的分析當過程僅存在變差的普通緣由時，過程處于受控形狀，這個過

3、程處于穩(wěn)定過程，產(chǎn)品特性服從正態(tài)分布。當過程存在變差的特殊緣由時，這時輸出的產(chǎn)品特性不穩(wěn)定，過程處于非受控形狀或不穩(wěn)定形狀。 6 每件產(chǎn)品的尺寸與別的都不同但它們構(gòu)成一個模型，假設穩(wěn)定，可以描畫為一個分布范圍 范圍 范圍 范圍范圍 范圍 范圍分布可以經(jīng)過以下要素來加以區(qū)分位置 分布寬度 外形或這些要素的組合7繼續(xù)改良及統(tǒng)計過程控制概述之四部分措施和對系統(tǒng)采取措施部分措施消除變差的特殊緣由部分措施(屬于糾正和預防措施)一致刀具、穩(wěn)定心情、一致資料、修復設備 操作者可以處理，處理15問題系統(tǒng)措施減少變差的普通緣由采用系統(tǒng)的方法(屬于繼續(xù)改良)人員培訓、工藝改良、提高設備精度 管理層處理，處理問題

4、8繼續(xù)改良及統(tǒng)計過程控制概述之五過程控制和過程才干 簡言之，首先應經(jīng)過檢查并消除過程的特殊緣由，使過程處于受控形狀，那么其性能是可預測的，這樣就可評定滿足顧客期望的才干。 滿足要求受控不受控可接受1類3類不可接受2類4類9假設僅存在變差的普通緣由，隨著時間的推移，過程的輸出構(gòu)成一個穩(wěn)定的分布并可預測。目的值線假設存在變差的特殊緣由，隨著時間的推移，過程的輸出不穩(wěn)定。預測預測時間時間范圍范圍目的值線10 受控且有才干符合規(guī)范 普通緣由呵斥的變差已減少 規(guī)范下限 規(guī)范上限 時間 范圍 受控但沒有才干符合規(guī)范 普通緣由呵斥的變差太大過程才干11繼續(xù)改良及統(tǒng)計過程控制概述之六過程改良循環(huán)及過程控制PL

5、ANDOSTUDYACTPLANDOSTUDYACTPLANDOSTUDYACT1一、分析過程本過程應做些什么會出現(xiàn)什么錯誤到達統(tǒng)計控制形狀確定才干2二、維護過程監(jiān)控過程性能查找偏向的特殊 緣由并采取措施3三、改良過程改動過程從而更好了解普通緣由變差減少普通緣由變差12 上控制限 中心限 下控制限1、搜集搜集數(shù)據(jù)并畫在圖上2、控制 根據(jù)過程數(shù)據(jù)計算實驗控制限 識別變差的特殊緣由并采取措施3、分析及改良確定普通緣由變差的大小并采取減小它的措施反復這三個階段從而不斷改良過程繼續(xù)改良及統(tǒng)計過程控制概述之七控制圖：過程控制工具13繼續(xù)改良及統(tǒng)計過程控制概述之八控制圖的益處合理運用控制圖能:供正在進展過

6、程控制的操作者運用;有利于過程繼續(xù)穩(wěn)定、可預測地堅持下去;提高產(chǎn)質(zhì)量量、消費才干、降低本錢;為討論過程的性能提供共同的言語,為過程分析提供根據(jù);區(qū)分變差的特殊緣由和普通緣由，作為采取部分措施或采取系統(tǒng)措施的指南。14SPC根底大規(guī)模消費的出現(xiàn)產(chǎn)生一個突出問題如何控制大批量產(chǎn)質(zhì)量量。英、美等國開場著手研討用統(tǒng)計方法替代事后檢驗的質(zhì)量控制方法。1924年，美國休哈特(W.A.Shewhart)博士提出將3原理運用于消費過程當中，首創(chuàng)過程控制實際并發(fā)表了控制圖法，構(gòu)成SPC的根底。控制圖(Control Chart)：對過程質(zhì)量特性記錄評價，以監(jiān)察過程能否處于受控形狀的一種統(tǒng)計方法圖。15控制圖原理

7、3原那么不論與取值為何，只需上下限距中心值平均值的間隔各為3 ，那么產(chǎn)質(zhì)量量特征值落在范圍內(nèi)的為99.73%。產(chǎn)質(zhì)量量特征值落在 -3 ， +3 之外的概率為0.27%，其中單側(cè)的概率分別為0.%。休哈特正是據(jù)此發(fā)明了控制圖。16控制圖原理控制圖的構(gòu)成：將正態(tài)分布圖按逆時針方向旋轉(zhuǎn)90，就是一張典型的控制圖單值控制圖。圖中UCL= +3為上控制限，CL= 為中心線，LCL= -3為下控制限。xxxxss3 3+-xxxss33-+中心線上控制限UCL下控制限LCL個別值的正態(tài)分布平均值的正態(tài)分布控制圖的正態(tài)分布C17產(chǎn)質(zhì)量量動搖及其統(tǒng)計描畫延續(xù)離散計量值計數(shù)值計件值產(chǎn)質(zhì)量量特性定性定量計數(shù)值1

8、8常規(guī)休哈特控制圖數(shù)據(jù)特征分布控制圖簡記計量值正態(tài)分布均值極差控制圖X-R均值標準差控制圖X-S中位值極差控制圖X-R單值移動極差控制圖X-MR計數(shù)值計件值二項分布泊松分布不合格品率控制圖p不合格品數(shù)控制圖np計點值單位產(chǎn)品不合格數(shù)控制圖u不合格數(shù)控制圖c19控制圖建立的五個步驟B搜集數(shù)據(jù)C計算控制限D(zhuǎn)過程控制解釋E過程才干解釋A確定工程20Xbar-R圖階段搜集數(shù)據(jù)A2選擇子組大小、頻率和數(shù)據(jù)子組大小子組頻率子組數(shù)大小A3建立控制圖及記錄原始數(shù)據(jù)A4計算每個子組的均值和極差RA5選擇控制圖的刻度A6將均值和極差畫到控制圖上A1確定工程、明確分析的目的21A1選擇子組大小、頻率和數(shù)據(jù)子組大小使

9、各樣本之間出現(xiàn)變差的時機小在過程的初期研討中，子組普通由45件延續(xù)消費的產(chǎn)品的組合，僅代表一個單一的過程流。子組頻率在過程的初期研討中，通常是延續(xù)進展分組或很短的時間間隔進展分組過程穩(wěn)定后，子組間的時間間隔可以添加。子組數(shù)的大小普通100個單值讀數(shù)，25個子組2223A2建立控制圖及記錄原始數(shù)據(jù) Xbar-R 圖通常是將Xbar圖畫在R圖之上方，下面再接一個數(shù)據(jù)欄。Xbar和R的值為縱坐標，按時間先后的子組為橫坐標。數(shù)據(jù)值以及極差和均值點應縱向?qū)R。 數(shù)據(jù)欄應包括每個讀數(shù)的空間。同時還應包括記錄讀數(shù)的和、均值Xbar、極差R以及日期/時間或其他識別子組的代碼的空間。24A3計算每個子組的極差和

10、均值 畫在控制圖上的特性量是每個子組的樣本均值Xbar和樣本極差R，合在一同后它們分別反映整個過程的均值及其變差。 對每個子組，計算： 式中：X1，X2為子組內(nèi)的每個丈量值。n為子組的樣本容量。2526A4選擇控制圖的刻度兩個控制圖的縱坐標分別用于Xbar和R的丈量值。Xbar圖：坐標上的刻度值的最大值與最小值之差應至少為子組均值Xbar的最大值與最小值差的2倍。R圖：刻度值應從最低值為0開場到最大值之間的差值為初始階段所遇到的最大極差R的2倍。27A5將均值和極差畫到控制圖上28Xbar-R圖計算控制限B1計算平均極差及過程平均值B2計算控制限B3在控制圖上作出平均值和極差控制限的控制限29

11、平均極差及過程平均值、控制限計算公式過程平均值極差平均值平均值控制限極差控制限k為子組的數(shù)量303 D4 2 1.88 * 3.27 3 1.02 * 2.57 4 .73 * 2.28 5 .58 * 2.11 6 .48 * 2.00 7 .42 .08 1.92 8 .37 .14 1.86 9 .34 .18 1.82 10 .31 .22 1.78對特殊緣由采取措施的闡明w任何超出控制限的點w延續(xù)7點全在中心線之上或之下w延續(xù)7點上升或下降w任何其它明顯非隨機的圖形采取措施的闡明1 不要對過程做不用要的改變2 在此表后注明在過程要素人員、設備、資料、方法、環(huán)境或丈量系統(tǒng)所做的調(diào)整。X

12、=讀數(shù)數(shù)量和R=最高-最低R=均值R= UCL=D4R= LCL=D3R= *X=均值X= .716 UCL=X+A2R=.819 LCL=X-A2R=極差R圖均值X圖工廠：XXX機器編號：XXX部門：XXX日期：6/8-6/16工序：彎曲夾片特性：間隙、尺寸“A計算控制限日期工程規(guī)范：.50.90mm樣本容量/頻率: 5/2h零件號：XXX零件稱號：XXX*樣本容量小于7時，沒有極差的下控制限X-R 控 制 圖-初始研討6-88.65.70.65.65.853.50.70.20.75.75.85.75.85.653.85.77.20.80.80.70.753.80.60.70.70.75.6

13、53.40.76.68.10.15.00.10.20.30.40.50.50.55.60.65.70.75.80.85.90.951012146-981012146-108.70.75.65.85.803.75.75.20.60.75.75.85.703.65.73.25.75.80.65.75.703.65.73.15.60.70.80.75.753.60.72.20.65.80.85.85.753.90.78.20101214.60.70.60.80.653.35.67.20.80.75.90.50.803.75.75.406-118.85.75.85.65.703.80.76.20.70

14、.70.75.75.703.60.72.0510.65.70.85.75.603.55.71.251214.90.80.80.75.854.10.82.15.75.80.75.80.653.75.75.156-128.75.70.85.70.803.80.76.151012.75.70.60.70.603.35.67.1514.65.65.85.65.703.50.70.20.60.60.65.60.653.10.62.056-158.50.55.65.80.803.30.66.3010.60.80.65.65.753.45.69.20.1512.80.65.75.65.653.50.7014

15、.65.60.65.60.703.20.64.106-168.65.70.70.60.653.30.6612345和數(shù)讀日期時間在確定過程才干之前，過程必需受控。子組容量 A2 D.10步驟B1：X=.716步驟B1：R=.178步驟B2：UCLX=.819;LCLX=.613步驟B2：UCLR=.376;LCLR=NONE步驟B331Xbar-R圖過程控制解釋C1分析極差圖上的數(shù)據(jù)點C2識別并標注特殊緣由(極差圖)C3重新計算控制限(極差圖)C4分析均值圖上的數(shù)據(jù)點超出控制限的點鏈明顯的非隨機圖形超出控制限的點鏈明顯的非隨機圖形C5識別并標注特殊緣由(均值圖)C6重新計算控制限(均值圖)C7

16、為了繼續(xù)進展控制延伸控制限32控制圖的判別超出控制限的點：出現(xiàn)一個或多個點超出任何一個控制限使該點處于失控形狀的主要證據(jù)UCLCLLCL異常異常異常33控制圖的判別鏈：有以下景象之一闡明過程已改動延續(xù)點位于平均值的一側(cè)；延續(xù)點上升后點等于或大于前點或下降。UCLCLLCL34控制圖的判別明顯的非隨機圖形：應依正態(tài)分布來斷定圖形，正常應是有2/3的點落于中間的1/3區(qū)域。UCLCLLCL35控制圖的察看分析作控制圖的目的是為了使消費過程或任務過程處于“控制形狀。 控制形狀、異常形狀控制形狀的規(guī)范可歸納為兩條：1、控制圖上的點不超越控制界限; 2、控制圖上的點的陳列分布沒有缺陷。進展控制所遵照的根

17、據(jù)：延續(xù)25點以上處于控制界限內(nèi)；延續(xù)35點中，僅有1點超出控制界限；延續(xù)100點中，不多于2點超出控制界限。36控制圖的察看分析五種缺陷鏈：點連線出如今中心線的一側(cè)的景象叫做鏈，鏈的長度用鏈內(nèi)所含點數(shù)多少來判別：當出現(xiàn)5點鏈時,應留意開展情況,檢查操作方法由于異常;當出現(xiàn)6點鏈時,應開場調(diào)查緣由;當出現(xiàn)7點鏈時,斷定為有異常,應采取措施。從概率計算得出結(jié)論偏離傾向周期接近37為了繼續(xù)進展控制，延伸控制限估計過程規(guī)范偏向計算新的控制限n2345678910d21.131.692.062.332.532.702.852.973.0838建立Xbar-R圖的步驟D過程才干解釋D1計算過程的規(guī)范偏向

18、D2計算過程才干D3評價過程才干D4提高過程才干D5對修正的過程繪制控制圖并分析39過程才干及過程才干指數(shù)概念過程才干：指過程要素(人、機、料、法、環(huán))已充分規(guī)范化，也就是在受控形狀下，實現(xiàn)過程目的的才干。過程才干指數(shù)：是過程才干與過程目的相比較，定量描畫的數(shù)值。過程才干指數(shù)表示的方法：Cp：過程均值X與規(guī)范中值一致時的過程才干指數(shù)。Cpk：過程均值X與規(guī)范中值不一致時的過程才干指數(shù)。過程才干指數(shù)表述僅存在普通緣由變差時的過程才干。Pp：過程均值X與規(guī)范中值一致時的過程性能指數(shù)。Ppk：過程均值X與規(guī)范中值不一致時的過程性能指數(shù)。過程性能指數(shù)表述，存在普通緣由變差和特殊緣由變差。=40過程才干

19、指數(shù)計算過程的規(guī)范差正態(tài)分布存在兩種規(guī)范差固有規(guī)范差：過程僅存在普通緣由變差時用，即計算Cp、Cpk時用。 總規(guī)范差：過程存在普通和特殊緣由變差時用，即計算Pp、Ppk時用。 RdR：個子組極差的平均值d2：常數(shù)41過程才干計算Cp=USL-LSL6R/dCpk=USL-LSL-26R/d： X與規(guī)范中值之差；USL-LSL表示公差帶 Pp=USL-LSL6sPpk=USL-LSL-26s 42過程才干計算特殊情況：不對稱公差或單邊公差Ppk1=USL-X3s =Ppk2=X-LSL3s =Cpk1=USL-X3R/d=Cpk2=X-LSL3R/d=Ppk取兩值之中較小者Cpk取兩值之中較小者

20、43均值和規(guī)范差圖Xbars圖運用時機或場所：運用的子組樣本容量較大，更有效的變差量度是適宜的數(shù)據(jù)是同計算機按實時時序記錄、描圖的，那么S的計算程序容易集成化有方便適用的袖珍計算器使S的計算能簡單按程序算出搜集數(shù)據(jù)：計算各個子組的平均數(shù)和規(guī)范差，其公式分別如下：x=過程平均值44計算控制限n2345678910B43.272.572.272.091.971.881.821.761.72B3*0.030.120.190.240.28A32.661.951.631.431.291.181.101.030.98注：n為樣本容量，在樣本容量低于6時，沒有規(guī)范差的下控制限均值和規(guī)范差圖Xbars圖平均值

21、控制圖規(guī)范差控制圖45均值和規(guī)范差圖Xs圖過程控制與Xbar-R圖一樣)過程才干計算與Xbar-R圖根本一樣，不同之處如下：估計過程規(guī)范差：n2345678910C40.7980.8860.9210.9400.9520.9590.9650.9690.973注：n為樣本容量46中位數(shù)圖XR圖搜集數(shù)據(jù) 普通情況下，中位數(shù)圖用在樣本容量小于10的情況，樣本容量為奇數(shù)時更為方便。假設子組樣本容量為偶數(shù)，中位數(shù)是中間兩個數(shù)的均值。X值控制限極差控制限計算控制限47中位數(shù)圖過程控制與同Xbar-RR圖一樣過程才干計算與Xbar-R圖根本一樣，不同之處如下： 估計過程規(guī)范偏向n2345678910d21.1

22、31.692.062.332.532.702.852.973.08注：n為樣本容量48單值和挪動極差圖XMR留意：單值控制在檢查過程變化時不如XR圖敏感。假設過程的分布是不對稱的，那么在解釋單值控制圖時要非常小心。單值控制圖不能區(qū)分過程零件間反復性，做好能運用XR圖由于每一子組僅有一個單值，所以平均值和規(guī)范差會有較慢的變性，直到子組數(shù)到達100以上。49單值和挪動極差圖XMR搜集數(shù)據(jù)搜集各組數(shù)據(jù)計算單值間的挪動極差MR。通常最好是記錄每對延續(xù)讀數(shù)間的差值。挪動極差的個數(shù)會比單值讀數(shù)少一個，在很少的情況下，可在較大的挪動組或固定的子組的根底上計算極差。50單值和挪動極差圖XMR B計算控制限值控

23、制圖極差控制圖n2345678910D43.272.572.282.112.001.921.861.821.78D3*0.080.140.180.22E22.661.771.461.291.181.111.051.010.98注：n為樣本容量，樣本容量小于7時，沒有極差的控制下限51單值和挪動極差圖XMRC過程控制解釋檢查挪動極差途中超出控制限的點，這是存在特殊緣由的信號。記住延續(xù)的挪動極差間是有聯(lián)絡的，由于它們至少有一點是共同的。由于這個緣由，在解釋趨勢時要特別留意?？捎脝沃祱D分析超出控制限的點、在控制限內(nèi)點的分布、以及趨勢或圖形。但是這要留意，假設過程分布不是對稱的，用前面所述的用于X圖的

24、規(guī)那么來解釋時，能夠會給出實踐上不存在的特殊緣由信號。52單值和挪動極差圖XMRD過程才干解釋 估計過程規(guī)范偏向： 式中，R為挪動極差的均值，d2是用于對挪動極差分組的隨樣本容量n而變化的常數(shù)。n2345678910d21.131.692.062.332.532.702.852.973.08注：n為樣本容量53計數(shù)型數(shù)據(jù)控制圖不合格品率的p圖不合格品數(shù)的np 圖不合格數(shù)的c圖單位產(chǎn)品不合格數(shù)的u圖54不良和缺陷闡明結(jié)果舉例控制圖車輛不泄漏泄漏P圖NP圖燈亮不亮孔的直徑尺寸太大或太小給銷售商發(fā)的活正確不正確風窗玻璃上的氣泡C圖U圖門上油漆缺陷發(fā)票上的錯誤55P控制圖制造流程B搜集數(shù)據(jù)C計算控制限

25、D過程控制解釋E過程才干解釋A確定工程56建立P圖的步驟A階段搜集數(shù)據(jù)A2選擇子組的容量、頻率及數(shù)量子組容量分組頻率子組數(shù)量A3計算每個子組內(nèi)的不合格品率A4選擇控制圖的坐標刻度A5將不合格頻率描畫在控制圖中A1確定工程、明確分析的目的57A1子組的容量、頻率及數(shù)量字組容量：用于計數(shù)型數(shù)據(jù)的控制圖，普通要求較大的子組容量例如50200以便檢驗出性能的變化。分組頻率：應根據(jù)產(chǎn)品的周期確定分組的頻率，以便協(xié)助分析、糾正發(fā)現(xiàn)的問題。子組數(shù)量：要大于25組以上，才干斷定其穩(wěn)定性。58A2計算每個子組內(nèi)的不合格品率記錄每個子組內(nèi)的以下值被檢工程的數(shù)量n發(fā)現(xiàn)的不合格工程的數(shù)量np經(jīng)過以上數(shù)據(jù)即算不合格品率

26、59A3選擇控制圖的坐標刻度不合格品率作為縱坐標，子組識別作為橫坐標?？v坐標刻度應從0到初步研討數(shù)據(jù)讀數(shù)中最大不合格率值的1.52倍。劃圖區(qū)域60A4將不合格品率描畫在控制圖上描畫每個字組的P值，將這些點連成線通常有助于發(fā)現(xiàn)異常圖形和趨勢。點描完后，粗覽一遍看它們能否合理。記錄過程的變化或者能夠影響過程的異常情況。61建立P控制圖的步驟B計算控制限B1計算過程平均不合格品率B2計算上、下控制限B3劃線并標注62計算平均不合格品率及控制線63劃線并標注均值用程度實線，普通為黑色或藍色是線?？刂凭€用程度虛線，普通為紅色虛線。盡量讓樣本數(shù)一致，假設樣本數(shù)不斷在變化那么會如以下圖：1002003001

27、00200100100200300100121212123264建立P圖的步驟C過程控制用控制圖解釋C1分析數(shù)據(jù)點，找出不穩(wěn)定數(shù)據(jù)C2尋覓并糾正特殊緣由C3重新計算控制界限超出控制限的點鏈明顯的非隨機圖形65C1分析數(shù)據(jù)點，找出不穩(wěn)定的證據(jù)超出任一控制限的點鏈明顯的非隨機圖形 根據(jù)以上三種方式作斷定66C2尋覓并糾正特殊緣由由于特殊緣由是經(jīng)過控制圖發(fā)現(xiàn)的，要求對操作進展分析，并且希望操作者或現(xiàn)場檢驗員有才干發(fā)現(xiàn)變差緣由并糾正。可利用諸如陳列圖分析和因果分析等處理問題技術?？刂茍D的及時性process 過程TIME 時間REAL TIME FIND THE CAUSE適時發(fā)現(xiàn)緣由67C3重新計算

28、控制限當進展初始過程研討或?qū)^程才干重新評價時，應重新計算實驗控制限，以便排除某些控制時期的影響，這些時期中控制形狀遭到特殊緣由的影響，但已被糾正。一旦歷史數(shù)聽闡明一致性均在實驗的控制限內(nèi)，那么可將控制線延伸到未來的時期。它們便變成了操作控制限，當未來的數(shù)據(jù)搜集記錄了后，就對照它來評價。68控制限運用闡明搜集數(shù)據(jù)繪圖及計算控制限能否異常延伸控制限N找出異常點緣由并提出相應措施制成有變化人機料法環(huán)丈量Y69建立P圖的控制步驟D過程才干解釋D1計算過程才干D2評價過程才干D3改良過程才干D4繪制并分析修正后的過程控制圖70過程才干解釋偶因和異因并存找出異因只剩偶因運用控制圖過程穩(wěn)定延續(xù)25點不超限

29、計算過程才干71D1計算過程才干對于P圖，過程才干是經(jīng)過p來表示，如需求，還可以用符合規(guī)范的比率1p來表示；對過程才干的初步估計值應運用歷史數(shù)據(jù)，但應剔除與特殊緣由有關的數(shù)據(jù)點；當正式研討過程才干時，應運用新的數(shù)據(jù)，最好是25個或更多時期子組，且一切的點都受同級控制。這些延續(xù)的受控時期子組的p值是該過程當前才干更好的估計值72D2評價過程才干過程穩(wěn)定，不良率程度維持在一定的程度當中降低不良率采取管理上的措施降低偶因，如此才干減少控制線，降低不良率減少控制限73D3改善過程才干過程一旦表現(xiàn)出處于統(tǒng)計控制形狀，該過程所堅持的不合格平均程度即反映了該系統(tǒng)的變差緣由過程才干。在操作上診斷特殊緣由控制變

30、差問題的分析方法不適用于診斷影響系統(tǒng)的普通緣由變差。必需對系統(tǒng)本身直接采取管理措施，否那么過程才干不能夠得到改良。有必要運用長期的處理問題的方法來糾正呵斥長期不合格緣由。可以運用諸如陳列如分析法及因果分析圖等處理問題技術。但是假設僅運用計數(shù)型數(shù)據(jù)將很難了解問題所在，通常盡能夠地追溯變差的可疑緣由，并借助計量型數(shù)據(jù)進展分析將有利于問題的處理。74D4繪制并分析修正后的過程控制圖當對過程采取了系統(tǒng)的措施后，其效果應在控制圖上明顯地反響出來?？刂茍D成為驗證措施有效性的一種途徑。對過程進展改動時，應小心地監(jiān)視控制。這個變化時期對系統(tǒng)操作會是破壞性的，能夠呵斥新的控制問題，掩蓋系統(tǒng)變化后的真實效果。在過

31、程改動時期出現(xiàn)的特殊緣由變差被識別并糾正后，過程將按一個新的過程均值處于統(tǒng)計控制形狀。這個新的均值反映了受控制形狀下的性能?？勺鳛楝F(xiàn)行控制的根底。但是還應繼續(xù)對系統(tǒng)進展調(diào)查和改良。75不合格品數(shù)的np圖np圖用來度量一個檢驗中的不合格品的數(shù)量。 p 圖表示不合格品的樣本比率。與p圖的不同點當滿足以下情況時可選用np圖：不合格品的實踐數(shù)量比不合格品率更有意義或更容易報告；各階段子組的樣本容量一樣np圖詳細闡明與p圖很類似，不同之處如下：76A搜集數(shù)據(jù)受檢驗樣本的容量必需相等。分組的周期應按照消費間隔和反響系統(tǒng)而定。樣本容量應足夠大，使每個子組內(nèi)都出現(xiàn)幾個不合格品，在數(shù)據(jù)表上記錄樣本的容量。記錄并描畫每