(完整版)精益生產(chǎn)與八大浪費(fèi).ppt課件

1、精益生產(chǎn)與八大浪費(fèi)培訓(xùn)課程目錄第一講: 精益生產(chǎn)第二講: 八大浪費(fèi)1第一講:精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)定義生產(chǎn)方式的變革與起源豐田生產(chǎn)方式起源精益生產(chǎn)推進(jìn)體系43215精益生產(chǎn)特點(diǎn)2精益生產(chǎn)定義(Lean Production/Lean Manufacturing)精益生產(chǎn)就是嚴(yán)格按需求生產(chǎn)；把浪費(fèi)分步剔除的現(xiàn)場管理，實(shí)現(xiàn)企業(yè)瘦身。精益生產(chǎn)與大規(guī)模生產(chǎn)的區(qū)別在于，它強(qiáng)調(diào)需求決定生產(chǎn)，強(qiáng)調(diào)企業(yè)內(nèi)部的合理化生產(chǎn)，強(qiáng)調(diào)降低成本，而不是把精力放在以求多、求快的規(guī)模經(jīng)濟(jì)上。人力設(shè)備時間場地物料合格產(chǎn)品正確數(shù)量準(zhǔn)時供貨競爭力價格最少的投入過程產(chǎn)出精益生產(chǎn): 以最小的投入滿足顧客的需求,并獲取最大的回報(bào)。JIT“只在

2、必要的時候，按必要的量，生產(chǎn)必要的產(chǎn)品”（Just In Time）。3精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)系統(tǒng)(TPS )中研發(fā)出來的，其秉持的理念承襲了TPS的五大要素：尋找價值；認(rèn)識價值流；讓作業(yè)流動起來；按客戶的需求拉動生產(chǎn)；持續(xù)改善； 鼓勵找出問題，應(yīng)用PDCA的科學(xué)方法解決問題，并持續(xù)改進(jìn)。精益生產(chǎn)的核心理念精益生產(chǎn)的5原則價值價值流流動；拉動盡善盡美生產(chǎn)控制生產(chǎn)計(jì)劃生產(chǎn)訂單Production lead time =13days 生產(chǎn)周期13天Value Added time=92seconds增值時間92秒增值%= 100% ewewreewewre28.224 sec avatlUplime

3、=100%c/o=0 secc/T=9 sec1鉆孔28.224 sec avatlUplime=100%c/o=0 secc/T=9 sec1鉆孔28.224 sec avatlUplime=100%c/o=0 secc/T=9 sec1鉆孔28.224 sec avatlUplime=100%c/o=0 secc/T=9 sec1鉆孔28.224 sec avatlUplime=100%c/o=0 secc/T=9 sec1鉆孔28.224 sec avatlUplime=100%c/o=0 secc/T=9 sec1鉆孔6units/day 4 sld models4 dlcx mode

4、ls1111111Quality1shippingWIPStore 生產(chǎn)主管Dally ship Schedule(每天出貨計(jì)劃）0.027%采購訂單采購訂單供應(yīng)商Custgomer（客戶）14秒2.5天37秒3.4天41秒7.1天P/N Q D/SA 20 3.3H 31 5.21 10 5P/N Q D/S123 10 2.5456 5 2.5P/N Q D/SB 13 2.2C 13 2.2D 9 1.5E 5 2.5F 5 2.5P/N Q D/SA 8 1.3P/N Q D/SH 40 6.6I 40 20G 50 6.3P/N Q D/SB 20 3.3C 20 3.3D 20 3

5、.3E 20 10F 20 10每天生產(chǎn)排期，包括每天優(yōu)先次序Bulk BoxContainers456 DLX123 STDMRP價值流分析認(rèn)識浪費(fèi)4生產(chǎn)方式的變革與精益思維起源十九世紀(jì)前市場特點(diǎn)：需多供少-手工作坊生產(chǎn)特點(diǎn)：產(chǎn)量低、品質(zhì)不能保證、技能要求高進(jìn)入20世紀(jì)顧客需求量增大對品質(zhì)要求高。十九世紀(jì)二十世紀(jì)：市場特點(diǎn)：供需兩旺生產(chǎn)特點(diǎn)：以流水線為主體的大規(guī)模 生產(chǎn)、產(chǎn)量大、品質(zhì)提高 到20世紀(jì)后期，顧客需求個性化突出變革的動力-顧客的需求在變化變革福特 汽車福特86年老廠慶祝最后一輛整車下線 員工Fred Galicki與退休員工Oscar Hovsepian一同駕駛該工廠生產(chǎn)的最后一

6、輛整車2004款福特野馬GT駛下生產(chǎn)線。1919年福特家族成立了福特汽車公司，1921年迪爾伯恩工廠生產(chǎn)線上的Fordson拖拉機(jī)生產(chǎn)開始使用了流水線生產(chǎn)。2003年在迪爾伯恩工廠流水線上生產(chǎn)的野馬Mustang1932年在迪爾伯恩工廠流水線上生產(chǎn)的福特V8，它取代了Model A車型。 5生產(chǎn)方式的變革與精益思維起源3. 二十一世紀(jì)（發(fā)達(dá)國家從20世紀(jì)90年代開始，中國從21世紀(jì)初開始）市場特點(diǎn)：多品種，小批量，變化快。顧客定制：我現(xiàn)在就要貨，而且是這樣的顏色，還得要這樣的裝飾。生產(chǎn)方式：一種適應(yīng)顧客定制的“多品種” “小批量”管理系統(tǒng)方式(Lean Manufacturing ): 起源于

7、日本，由美國在理論上進(jìn)行了提煉總結(jié)。精益管理系統(tǒng)（Lean Management Systems): 追求“零”庫存，實(shí)現(xiàn)短交期。Cell生產(chǎn)方式為核心，以ERP與KANBAN的結(jié)合為物料供應(yīng)方式。生產(chǎn)特點(diǎn)：產(chǎn)量和品種能快速對應(yīng)市場變化柔性生產(chǎn)方式變革6生產(chǎn)方式的變革主要原因快速并準(zhǔn)時交貨； 需求品種增加，特殊定制； 不斷改進(jìn)質(zhì)量及降低銷售價格；產(chǎn)品的生命周期越來越短；無國界，業(yè)務(wù)全球化。7豐田生產(chǎn)方式起源(TPS-Toyota Production system)8豐田生產(chǎn)方式起源(TPS-Toyota Production system)9豐田生產(chǎn)方式起源(TPS-Toyota Produ

8、ction system)創(chuàng)造來源于觀察，質(zhì)量來源于現(xiàn)場。 10豐田生產(chǎn)方式TPS-豐田屋的兩大支柱視頻01-豐田發(fā)展(2分8秒)視頻02-豐田拉動式生產(chǎn)(1分10秒)視頻03-豐田生產(chǎn)方式演示(6分6秒)11精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性及其意義序號項(xiàng)目大批量生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)方式1人力資源11/22新產(chǎn)品開發(fā)周期11/22/33生產(chǎn)過程在制品庫存11/104占用空間11/25成品庫存11/46產(chǎn)品質(zhì)量1312精益生產(chǎn)的特點(diǎn)消除一切浪費(fèi)、追求精益求精和不斷改善，精簡并撤除一切不增值的崗位及流程。以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應(yīng)。13精益生產(chǎn)之成本論成本下降10%,利潤獲得100增

9、加利潤的唯一途徑14精益生產(chǎn)推進(jìn)體系企業(yè)整體利潤增長精益創(chuàng)新的達(dá)成與維持消除浪費(fèi)降低成本柔性生產(chǎn)提高競爭力看板管理目視化管理TPM與安全3 專家指導(dǎo)下的全方位方法教育培訓(xùn)2 精益創(chuàng)新的現(xiàn)場改革基礎(chǔ)：5S 3定1 精益創(chuàng)新的前提： 意識改革問題點(diǎn)的提出和討論實(shí)施組建精益生產(chǎn)改善項(xiàng)目小組精益管理體系的建立與落實(shí)精益生產(chǎn)試點(diǎn)與強(qiáng)化推進(jìn)精益生產(chǎn)目標(biāo)的設(shè)定和跟進(jìn)精益生產(chǎn)指導(dǎo)、教育、素養(yǎng)精益生產(chǎn)智慧發(fā)揮改善實(shí)施4 全員參與的合理化改善：現(xiàn)代IE改善精益生產(chǎn)的團(tuán)隊(duì)運(yùn)營和成員的活性化精益生產(chǎn)的整體目標(biāo)設(shè)定和跟進(jìn)精益生產(chǎn)的達(dá)成計(jì)劃立案和目標(biāo)管理均衡化生產(chǎn)品質(zhì)保證快速轉(zhuǎn)產(chǎn)SMED換模流水化單元生產(chǎn)低成本自動化標(biāo)準(zhǔn)

10、作業(yè)多能工培訓(xùn)少人化管理不 斷 暴 露 問 題，不 斷 改 善企業(yè)教育、開發(fā)、人力資源、5S全員參加的改善和合理化活動（IE）尊 重 人 性，發(fā) 揮 人 的 作 用10個精益生產(chǎn)工具和手法15一個流、單元生產(chǎn)（CELL）裝配單元線物流路線16均衡化生產(chǎn)17生產(chǎn)看板最后工序銷售看板看板看板前工序前工序前工序看板拉動式（后補(bǔ)充）生產(chǎn)18及時生產(chǎn)有需求時，生產(chǎn)所需對象且不超額生產(chǎn)典型應(yīng)用在重復(fù)性制造及時生產(chǎn)的理念下：批量大小是一典型批量：一天生產(chǎn)量的十分之一供貨商一天送貨數(shù)次效益存貨投資縮小、前置時間縮短公司對需求變動可以更快反應(yīng)質(zhì)量問題亦可浮現(xiàn)19精益生產(chǎn)的挑戰(zhàn)在工廠的平衡生產(chǎn)體系中，只有部分產(chǎn)品

11、生產(chǎn)必須用到預(yù)測計(jì)劃；特殊設(shè)計(jì)，無法用標(biāo)準(zhǔn)件的產(chǎn)品單獨(dú)處理；供應(yīng)鏈應(yīng)該同時包含基于預(yù)測的推進(jìn) push；和基于顧客直接需求的拉動pull。意識改善態(tài)度是一切工作的開始心變則態(tài)度變態(tài)度變行為變行為變習(xí)慣變習(xí)慣變?nèi)烁褡內(nèi)烁褡內(nèi)松僆mpossible 不可能Im possible 我可能,我可以Impossible means Im possible. “不可能”就是“我無所不能”。20精益實(shí)施曲線(time to benefit)AD1D2BCD完善的系統(tǒng)實(shí)施方法效益時間A：初次導(dǎo)入C：有明確的方向，卻沒有有效的實(shí)施團(tuán)隊(duì)，頻繁的實(shí)驗(yàn)使得成本上升，收益下降快速、持續(xù)地實(shí)現(xiàn)收益B：提高了人員效率D1

12、D2：達(dá)到快速、持續(xù)取得收益的效果世界級精益工廠2122持續(xù)改善 改善是永無止境,通過連續(xù)不斷的改善活動的積累,可以謀求制造成本的改善,企業(yè)才能發(fā)展.22第二講:八大浪費(fèi)浪費(fèi)的定義八大浪費(fèi)內(nèi)容八大浪費(fèi)的產(chǎn)生與對策32123浪費(fèi)的定義 浪費(fèi)是不增加附加價值,使成本增加的一系列活動。 盡管是增加價值的活動，所用的資源超過了“絕對最少”的界限，也是浪費(fèi)。認(rèn)識浪費(fèi)動作作業(yè)+浪費(fèi)浪費(fèi)動作-動作24浪費(fèi)的3種形態(tài)浪費(fèi)的3種形態(tài):勉強(qiáng)、浪費(fèi)、不均衡勉強(qiáng): 超過能力界限的超負(fù)荷狀態(tài),會導(dǎo)致設(shè)備故障,質(zhì)量低下,人員不安全；浪費(fèi): 有能力,但未給予充足的工作量的未飽和狀態(tài)，人員工作量不飽滿,設(shè)備稼動率低；不均衡:

13、 有時超負(fù)荷有時又不不飽和的狀態(tài)(差異狀態(tài)).2526等待的浪費(fèi)搬運(yùn)的浪費(fèi)不良品的浪費(fèi)動作的浪費(fèi)加工的浪費(fèi)庫存的浪費(fèi)過多制造的浪費(fèi)管理的浪費(fèi)精益生產(chǎn)的八大浪費(fèi)問題本來是浪費(fèi)卻不認(rèn)為是浪費(fèi)這才是個大問題如果你不解決問題你就是問題27（一）等待的浪費(fèi)定義：非滿負(fù)荷的浪費(fèi)。表現(xiàn)形式生產(chǎn)線機(jī)種切換時常缺料而使人員機(jī)器閑置生產(chǎn)線未能取得平衡工序間經(jīng)常發(fā)生等待制造通知單或設(shè)計(jì)圖未送來延誤生產(chǎn)機(jī)器設(shè)備時常發(fā)生故障開會等非生產(chǎn)時間占用過多共同作業(yè)時勞逸不均衡；在生產(chǎn)新產(chǎn)品發(fā)生一些問題時，技術(shù)和質(zhì)量人員是否能立即解決 而不需要現(xiàn)場人員長時間等待。27消除等待浪費(fèi)的方法單元制生產(chǎn)方式(cell式生產(chǎn)方式)生產(chǎn)線平

14、衡法(line balance)人機(jī)工作分離全員生產(chǎn)性維護(hù)(TPM)切換的改善(SMED)嫁動率,可動率的持續(xù)提升平衡率:75.3%改善前平衡率:91.2%改善后合并合并合并合并2829（二）搬運(yùn)的浪費(fèi) 定義： 流程中因兩點(diǎn)間距離遠(yuǎn)而造成的搬運(yùn)走動等浪費(fèi)包括人和機(jī)器。2930（二）搬運(yùn)的浪費(fèi)浪費(fèi)的產(chǎn)生工廠布局(Layout) 物流動線設(shè)計(jì)設(shè)備局限工作地布局前后工程分離；設(shè)計(jì)兼容性(Compatibility)（1）業(yè)務(wù)擴(kuò)充新增工序或設(shè)備（2）設(shè)備或物料變換不適合；（3）前景不明未作整體規(guī)劃； 消除搬運(yùn)浪費(fèi)的方法(改善方向)1合理化布局；2搬運(yùn)手段的合理化。30輸送帶浪費(fèi)改善取放的浪費(fèi)等待的浪費(fèi)

15、在制品的浪費(fèi)空間的浪費(fèi)。改善點(diǎn)：邊送邊做劃分節(jié)距線依產(chǎn)距時間設(shè)定速度;設(shè)立停線按紐。浪費(fèi)點(diǎn)：31合理化布局 按工藝路線和生產(chǎn)流程進(jìn)行設(shè)備布局。各種設(shè)備應(yīng)根據(jù)工藝路線和工序要求按“U”字型排列組合。32合理化布局設(shè)計(jì)的要點(diǎn)1. 輔助生產(chǎn)線的終點(diǎn)應(yīng)盡量接近供給對象的主生產(chǎn)線工序2. 充分探討供應(yīng)各工序零部件的方法3. 研究空卡板包裝箱夾具的返回方法4. 沿生產(chǎn)線設(shè)置大小適當(dāng)?shù)牧悴考悍艌鏊?. 不要忘記在生產(chǎn)線中設(shè)置檢查工序和修理工序6. 確保設(shè)備的保養(yǎng)與修理所需空間7. 生產(chǎn)線的形狀受到產(chǎn)品和場地的制約可從安裝零部件供應(yīng)管理方面考慮采用最為合適的形狀。33 搬運(yùn)手段合理化搬運(yùn)作業(yè)遵循原則機(jī)械化原

16、則;自動化原則標(biāo)準(zhǔn)化原則均衡原則及時原則直線原則安全第一原則。搬運(yùn)方法傳送帶定量搬運(yùn)和定時搬運(yùn)。搬運(yùn)工具的合理化?，F(xiàn)場布置34（三）不良品的浪費(fèi)定義：生產(chǎn)過程中,因來料或制程不良,造成的各種損失,需進(jìn)行處置的時間人力和物力的浪費(fèi)。導(dǎo)致的影響產(chǎn)品報(bào)廢降價處理材料損失出貨延誤取消定單信譽(yù)下降。供應(yīng)制造處理35（三）不良品的浪費(fèi)產(chǎn)生的原因1.設(shè)計(jì)不良-參數(shù)不匹配,可制造性差,不相容2.工藝設(shè)計(jì)不合理-工藝設(shè)計(jì)缺陷,檢驗(yàn)手段局限3.制造階段的管理影響產(chǎn)品質(zhì)量-換線頻繁,操作不標(biāo)準(zhǔn),作業(yè)員熟練度不高.4.使用不合格的零部件產(chǎn)生的質(zhì)量問題-供貨商質(zhì)量控制不力,來料檢驗(yàn)遺漏,對不良缺乏認(rèn)識.5.對已發(fā)生的不

17、良處理不當(dāng)-處理方法不當(dāng),原因追查不徹底,制程能力未提高.361. 作業(yè)管理標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè),標(biāo)準(zhǔn)持有,教育訓(xùn)練2. 全面質(zhì)量管理(TQM)3. 品管統(tǒng)計(jì)手法(SQC)4. 品管圈(QCC)活動5. 異常管理(看板管理)6. 斬首示眾7. 首件檢查8. 不制造不良的檢查-源流檢查;自主檢查;全數(shù)檢查;9. 防錯法。SQM供貨商輔導(dǎo) 如何減少不良發(fā)生（三）不良品的浪費(fèi)37 動作浪費(fèi)的定義： 生產(chǎn)操作動作上的不合理導(dǎo)致的時間浪費(fèi),如:生產(chǎn)作業(yè)時調(diào)整位置翻轉(zhuǎn)產(chǎn)品取放工具物料等不必要的動作浪費(fèi)。具體分為12種動作浪費(fèi):1.兩手空閑的浪費(fèi)2.單手空閑的浪費(fèi)3.作業(yè)動作停頓的浪費(fèi)4.作業(yè)動作太大的

18、浪費(fèi)5.拿的動作交替的浪費(fèi)6.步行的浪費(fèi)7.轉(zhuǎn)身角度太大的浪費(fèi)8.動作之間配合不好的浪費(fèi)9.不了解作業(yè)技巧的浪費(fèi)10.彎腰動作的浪費(fèi)11.重復(fù)動作的浪費(fèi)12.尋找的浪費(fèi)（四）動作的浪費(fèi)38動作浪費(fèi)的產(chǎn)生和消除 浪費(fèi)的產(chǎn)生：操作不經(jīng)濟(jì)(Handling): 動作不精簡;動作多余設(shè)計(jì)不合理(Design): 可同時完成但未同時不必要但被增加可同規(guī)格但不同未考慮調(diào)整/轉(zhuǎn)換/取放物料需要翻找 浪費(fèi)的消除：操作不經(jīng)濟(jì)(Handling): 按經(jīng)濟(jì)原則設(shè)計(jì)并標(biāo)準(zhǔn)化制訂Check list發(fā)現(xiàn)并消除設(shè)計(jì)不合理(Design):合理設(shè)計(jì)變成設(shè)計(jì)要素設(shè)計(jì)驗(yàn)證與稽核符合人體工效設(shè)計(jì)。動作的三不政策:不搖頭、不轉(zhuǎn)身

19、、不插秧(彎腰、起來動作交替)動作經(jīng)濟(jì)四原則:減少動作數(shù)量、雙手同時作業(yè)、縮短動作的距離、輕松作業(yè)。39動作經(jīng)濟(jì)原則分類 動作經(jīng)濟(jì)原則可分為3大類22項(xiàng)1) 有關(guān)于人類運(yùn)用方面之原則，共包含10項(xiàng)。2) 有關(guān)于工作場所之布置與環(huán)境之原則，共包含8項(xiàng)。3) 有關(guān)于工具和設(shè)備之設(shè)計(jì)原則。共包含4項(xiàng)。效益1) 減少操作人員的疲勞。2) 縮短操作人員的操作時間。3) 提高工作的效率。40（五）加工的浪費(fèi)定義： 過分精確加工的浪費(fèi)指實(shí)際加工精度比加工要求要高造成資源的浪費(fèi)。表現(xiàn)形式：需要多余的作業(yè)時間和輔助設(shè)備生產(chǎn)用電氣壓油等能源浪費(fèi)管理工時的增加不能促進(jìn)改善。41加工浪費(fèi)的種類及消除加工浪費(fèi)的種類品質(zhì)

20、過剩檢查過剩加工過剩設(shè)計(jì)過剩消除加工浪費(fèi)的思考能否去除次零件的全部或部分;能否把公差放寬;能否改用通用件或標(biāo)準(zhǔn)件;能否改善材料的回收率;能否改變生產(chǎn)方法;能否把檢驗(yàn)省略掉;.供貨商是否適當(dāng);是否確實(shí)了解客戶的需求.42（六）庫存的浪費(fèi)原材料零部件半成品成品等在庫發(fā)生的原因空閑時多制造的部分設(shè)備狀態(tài)良好時連續(xù)生產(chǎn)認(rèn)為提前生產(chǎn)是高效率的表現(xiàn)認(rèn)為有大量庫存才保險(xiǎn)存貨管理名言:庫存是必要的惡物占用大量資金 緩解供需矛盾 43（六）庫存的浪費(fèi)1降低資金的周轉(zhuǎn)速度2占用大量流動資金3增加保管費(fèi)用4利息損失5面臨過時的市場風(fēng)險(xiǎn)6容易變質(zhì)劣化。 “在庫”作為資產(chǎn)本來是有價值的但過多的話則會面臨以下風(fēng)險(xiǎn)導(dǎo)致的浪費(fèi)44傳統(tǒng)生產(chǎn)方式45過量庫存隱藏的問題46精益生產(chǎn)方式47（六）庫存的浪費(fèi)1分類管理法-根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃及交貨期分批購入原材料保證最低庫存量通用性生產(chǎn)物料考慮實(shí)時生產(chǎn)或?qū)崟r送貨的方式降低庫存。2JIT庫存管理-廣告牌管理3控制在庫金額。4定期盤點(diǎn)。5庫存警示方法。 改善在庫過多的方法48（七）過多制造的浪費(fèi)定義： 前工程之投入量超過后工程單位時間內(nèi)之需求量而造成的浪費(fèi).導(dǎo)致的浪費(fèi)有:1.設(shè)備及用電氣油等能源等增加2.放置地,倉庫空間增加3.利率負(fù)擔(dān)增加4.多余的作業(yè)時間,管理工時49（七）過多制造的浪費(fèi)浪費(fèi)的產(chǎn)生：1.過量計(jì)劃(Schedule)信息不準(zhǔn)計(jì)劃錯誤計(jì)劃失當(dāng)信息傳遞不