墩柱施工危險因素分析及應(yīng)對措施

1、第 頁墩柱施工危險因素分析及應(yīng)對措施風險因素分析表-1 墩柱及軌道橫梁施工風險因素分析表序號部位及工序技術(shù)風險一操作平臺及施工通道1、操作平臺及附墻未專項設(shè)計，未考慮極端天氣影響，存在安全隱患；2、布置位置不合理，導(dǎo)致施工過程中相互干涉；3、安全通道無足夠的抗墜物沖擊能力及防風措施，存在安全隱患；4、安全通道寬度不足，導(dǎo)致疏散能力不夠。二鋼筋施工1、鋼筋籠托架及“#”字形固定架剛度不足，導(dǎo)致鋼筋定位不準確，存在安全隱患；2、鋼筋吊裝時未采用平吊或兜底捆吊方式，導(dǎo)致鋼筋滑落，造成安全事故；3、鋼筋定位方式不合理，導(dǎo)致鋼筋間距、保護層厚度不符合要求；三模板施工1、模板設(shè)計與制造未綜合考慮承載能力、

2、收分方便、起重設(shè)備性能等因素，導(dǎo)致操作不便，存在安全隱患；2、模板設(shè)計荷載考慮不周全、結(jié)構(gòu)布置不合理、邊界條件不準確、加工質(zhì)量不合格，導(dǎo)致模板強度、剛度及穩(wěn)定性不滿足要求，影響施工安全；3、模板拉桿規(guī)格、型號、間距設(shè)計不合理，導(dǎo)致漲模、漏漿、錯臺，影響外觀質(zhì)量及施工安全；4、模板接縫防漏漿措施不到位，影響外觀質(zhì)量；5、模板橫向剛度考慮不足，導(dǎo)致混凝土表面呈波浪形，影響平整度；6、模拼裝時未注意板面厚度差異，導(dǎo)致模板拼縫錯臺；7、模板底部未考慮頂緊措施，導(dǎo)致混凝土節(jié)段接縫處漏漿及錯臺；8、一次澆筑高度過大，模板未采取可靠的固定措施，導(dǎo)致模板變形及爆模；9、翻模安拆未設(shè)置可靠的安全平臺，未制定嚴格

3、的拆除程序，存在安全隱患；四混凝土施工1、原材料及配合比控制不嚴，導(dǎo)致混凝土性能不能滿足施工要求；2、混凝土布料不均勻、層厚不合理、振搗不密實，導(dǎo)致混凝土出現(xiàn)冷縫或不密實，影響質(zhì)量；3、堵管處理不及時，導(dǎo)致混凝土分層，影響外觀。五軌道橫梁支架施工1、支架未進行專項設(shè)計或荷載考慮不充分，導(dǎo)致支架承載力不足，影響結(jié)構(gòu)安全；2、盤扣支架未嚴格按照規(guī)范要求搭設(shè)（掃地桿、剪刀撐、搭接等），存在安全隱患；3、支架搭設(shè)完成后，未對支架進行專項檢查、驗收，存在安全、質(zhì)量隱患；4、未按照設(shè)計和規(guī)范要求進行支架預(yù)壓或預(yù)壓噸位不足，未消除非彈性變形，影響橫梁施工質(zhì)量和安全；5、預(yù)壓時采用吸水材料堆載，未進行相應(yīng)防雨

4、措施，導(dǎo)致預(yù)壓超載、支架垮塌；6、支架未設(shè)預(yù)拱度或預(yù)拱度設(shè)置不合理，影響橫梁線形；7、連接部位焊縫、螺栓未按設(shè)計要求施工，導(dǎo)致結(jié)構(gòu)受力不滿足使用要求；8、貝雷梁安裝時支撐點未按設(shè)計要求支撐在節(jié)點，或未按設(shè)計要求進行加強，導(dǎo)致貝雷梁局部破壞或失穩(wěn)；9、貝雷梁桁片之間未按照設(shè)計要求安裝豎向及水平向支撐架，導(dǎo)致貝雷梁結(jié)構(gòu)失穩(wěn)；10、臨邊、人行通道等位置的安全防護設(shè)施未及時安裝，導(dǎo)致發(fā)生安全事故；11、橫梁澆筑過程中未按要求對支架進行監(jiān)測，存在安全隱患；12、支架拆除時機不當或拆除順序不合理，存在安全隱患；13、卸載拆除過程中未按照要求拆除，導(dǎo)致發(fā)生安全事故；14、強風、濃霧、高溫、暴雨等惡劣天氣進行

5、支架搭設(shè)、拆除作業(yè)，導(dǎo)致發(fā)生安全事故。六材料檢查、加工1、存在焊傷、脫焊、變形、破損、嚴重銹蝕的型鋼、貝雷梁、鋼管腳手架等重復(fù)使用的材料及構(gòu)配件，未經(jīng)檢查合格或通過試驗驗證而使用，導(dǎo)致結(jié)構(gòu)不安全；2、施工所用原材料及構(gòu)配件使用前，未進行質(zhì)量檢查驗收及試驗，原材料和構(gòu)配件未按品種、規(guī)格分類存放，導(dǎo)致材料混用；3、腳手架的鋼管壁厚未進行檢查，可能導(dǎo)致結(jié)構(gòu)受力不滿足要求。4、型材的接長、拼接等不符合規(guī)范要求，導(dǎo)致結(jié)構(gòu)受力不滿足使用要求。5、型鋼材料的型號低于設(shè)計標準，或有彎曲、破損現(xiàn)象，或接長時未達到等強度連接，導(dǎo)致結(jié)構(gòu)不滿足設(shè)計要求；風險因素應(yīng)對措施操作平臺及安全通道技術(shù)風險應(yīng)對措施（1）操作平臺

6、及安全通道安裝前，根據(jù)墩身尺寸選擇放置數(shù)量，并施工場地進行合理布置，充分考慮后續(xù)施工過程中的影響；（2）根據(jù)施工情況合理選型爬梯，根據(jù)爬梯構(gòu)造要求，合理設(shè)置扶墻，并對爬梯基礎(chǔ)進行加固。（3）對安全施工平臺的安裝基礎(chǔ)進行處理，夯實后若不滿足要求采用碎石換填夯實、整平，壓實度不小于90。（4）在施工平臺底口各支點處澆筑30cm厚混凝土基礎(chǔ)硬化層。（5）基礎(chǔ)四周不得有積水現(xiàn)象，必要時在基礎(chǔ)四周開挖排水溝。（6）附墻是提高防護架整體穩(wěn)定性的有效措施。防護架安裝高度大于15m，應(yīng)設(shè)置附墻（附墻一般安裝在防護架的兩端，附墻桿采用雙拼槽10型鋼9（或強度不低于其的型鋼），用扣件與防護架內(nèi)側(cè)的立柱鋼管或側(cè)框方

7、管聯(lián)結(jié)，安全施工平臺每安裝5m設(shè)置一道附墻。（7）安全施工平臺安裝完成后，四個角點拉設(shè)纜風繩作為安全施工平臺的臨時固定。（8）操作平臺最多9個人同時上下或作業(yè)。鋼筋施工技術(shù)應(yīng)對措施（1）鋼筋原材料1）進場鋼筋應(yīng)具有出廠質(zhì)量證明書和試驗報告單，鋼筋應(yīng)分批次抽樣檢測，檢測符合設(shè)計和規(guī)范要求后，方可交付鋼筋工下料使用。2）鋼筋在運輸過程中應(yīng)避免銹蝕、污染或被壓彎；進場后鋼筋存放于各橋梁作業(yè)隊伍專門的鋼筋加工場內(nèi)，存放時應(yīng)按不同品種、規(guī)格，分批分別堆置整齊，不得混雜，并應(yīng)設(shè)立識別標志，存放時間不宜超過6個月。3）存放場地應(yīng)有防、排水設(shè)施，且鋼筋不得直接置于地面，應(yīng)墊高或堆置在臺座上，頂部應(yīng)采用篷布覆蓋

8、，防止水浸和雨淋。4）鋼筋的表面應(yīng)潔凈、無損傷，使用前應(yīng)將表面的油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈，帶有顆粒狀或片狀老銹的鋼筋不得使用；當除銹后鋼筋表面有嚴重的麻坑、斑點，已傷蝕截面時，應(yīng)階級使用或剔除不用。（2）鋼筋制作1）加工使用的鋼筋應(yīng)平直、無局部彎折，成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋均應(yīng)調(diào)直后使用，鋼筋制作一律在工地加工場內(nèi)使用機械加工彎制成半成品使用。2）在鋼筋下料過程中，應(yīng)嚴把質(zhì)量關(guān)，下料尺寸必須經(jīng)施工技術(shù)人員嚴格審查后執(zhí)行，而且質(zhì)檢員應(yīng)不定期抽查后臺下料長度與鋼筋工長料單長度比較，誤差大于規(guī)范要求的應(yīng)重新制作。3）鋼筋的形狀、尺寸應(yīng)按照設(shè)計的規(guī)定進行加工，保證彎曲角度和平直部分長度，加工后的鋼筋其

9、表面不應(yīng)有削弱鋼筋截面的傷痕。4）受力鋼筋順長度方向加工后的全長偏差應(yīng)不超過10mm，彎起鋼筋各部分尺寸偏差不超過20mm，箍筋、螺旋筋各部分尺寸偏差不超過5mm。5）加工好的成品堆放應(yīng)標明所用部位、長度、規(guī)格，整齊有序的放置在鋼筋加工場的成品存放區(qū)。交待工人取用時不得錯拿錯放，以保證成型骨架準確。6）采用直螺紋套筒連接的鋼筋需提前在鋼筋加工場內(nèi)加工絲頭，絲頭加工操作方法及注意事項如下：絲頭加工a.螺紋加工直徑調(diào)定：根據(jù)所加工直徑，把滾絲的相應(yīng)規(guī)格通過通止棒調(diào)整，然后鎖緊滾絲輪，嚴禁一次調(diào)定，滾絲牙應(yīng)相對吻合，嚴禁絲牙交叉鎖緊。b.長度調(diào)整：根據(jù)所滾壓鋼筋直徑絲頭長度，把行程調(diào)節(jié)板上相應(yīng)的刻線

10、對準護板上的“0”刻線，然后鎖緊，即完成初步調(diào)整。c.直徑、長度的調(diào)整：由于各部誤差積累影響刻線的準確性，所以刻線均為初步指示線，最后以實際加工的直徑和絲頭長度進行微調(diào)，直至合格，調(diào)整時必須直徑從大到小，絲頭長度由短到長，順序漸漸的進行調(diào)整。d.鋼筋安放：把床頭置于停車極限位置，將加工鋼筋卡在夾鉗上，鋼筋伸出長度以其端面與滾絲頭鋼絲輪外端面對齊為準，然后夾緊鋼筋。e.絲頭加工：開啟水泵，逆時針搬動進給手柄，使主機啟動，并平穩(wěn)前進，當滾絲輪接觸鋼筋后，仍需給手柄一定的力，使其能自動按螺距前行兩個螺距后再去掉手柄力，使其自動進給。當完成絲頭滾壓長度后，機床會自動倒車回返，在滾輪與絲頭完全脫開后，順

11、勢搖到“0”位，機床自動停車。松開夾鉗，取下鋼筋，即完成一個絲頭的加工。f.連接方法：絲頭加工完成先按絲頭質(zhì)量控制，檢測標準，將絲頭的外觀直徑長度進行檢查，檢查合格后，即可用管鉗將螺紋連接套筒擰入絲頭端部，空頭一端用塑料保護帽擰上或采用其他保護措施，編號存放備用。如即加工即安裝，可將另一根帶螺紋的鋼筋對準螺紋套筒，用管鉗順時針旋動鋼筋擰入套筒內(nèi)，擰緊為止（外露完整絲牙不得超過2絲）。絲頭加工注意事項：a.鋼筋滾壓直螺紋絲頭端面應(yīng)垂直于鋼筋軸線，不得有饒曲及馬蹄形。b.夾鉗上的鋼筋伸出長度向里外都直接影響絲頭的加工長度，故其伸出端面必須與鋼絲輪外端對齊。c.按要求調(diào)定滾絲輪直徑和調(diào)節(jié)板刻線，并夾

12、緊鋼筋。螺紋絲頭質(zhì)量控制及檢測標準：a.外觀質(zhì)量：目測牙形飽滿，牙頂寬超過0.75mm禿牙部分累計長度不得大于螺紋周長的1/2。b.螺紋直徑：利用螺紋通止環(huán)規(guī)進行檢查，通規(guī)能順利旋入螺紋并達到旋合長度，止規(guī)旋入絲頭不超過3P即3個絲（P為螺距）。c.滾壓螺紋長度：按表一螺紋旋合長度+1標準，進行1%抽樣檢查，并做好檢驗記錄。d.筋絲頭螺紋的絲牙完好率9.5%，若未達到標準，應(yīng)及時更換滾絲輪。e.經(jīng)自檢合格的絲頭，應(yīng)由項目部專職質(zhì)檢員隨機抽樣進行檢查，切去不合格的絲頭，查明原因并解決后重新加工螺紋。檢查合格的絲頭應(yīng)加以保護，在其端頭加帶保護帽或用套筒擰緊，按規(guī)格分類堆放整齊。每加工10個絲頭用通

13、、止環(huán)規(guī)檢查一次絲頭質(zhì)量，絲頭的加工質(zhì)量應(yīng)符合要求。（3）鋼筋綁扎與安裝1）受力鋼筋的連接接頭應(yīng)設(shè)置在內(nèi)力較小處，并應(yīng)錯開布置。在接頭長度區(qū)段（35d，且不小于500mm）內(nèi)，同一根鋼筋不能有兩個接頭，接頭的截面積不超過總截面積的50%，鋼筋成型前應(yīng)平直，無局部彎折，成型后，表面應(yīng)清凈，有油漬、漆皮、鱗銹的應(yīng)清除干凈。2）鋼筋焊接采用電弧焊的方式，鋼筋焊接前，搭接端部應(yīng)預(yù)先折向一側(cè)，使兩結(jié)合鋼筋軸線一致，焊接時雙面焊焊縫長度不小于5d（20鋼筋焊縫長度不小于10cm）,單面焊焊縫長度不小于10d（20鋼筋焊縫長度不小于20cm），鋼筋的接頭交錯排列，相互錯開不小于35d(20鋼筋焊縫長度不小于

14、70cm)，且不宜位于構(gòu)件的最大彎矩處。電焊條應(yīng)妥善保管防止受潮，焊縫應(yīng)飽滿、平整、無氣泡，焊渣清理干凈，焊縫、焊接質(zhì)量嚴格按規(guī)范要求操作。3）對于直螺紋連接形式的鋼筋在運輸過程中應(yīng)注意保護好鋼筋絲頭，鋼筋安裝時應(yīng)使用管鉗和力矩扳手進行施工，將兩個鋼筋絲頭在套筒中間位置相互頂緊，經(jīng)擰緊后的滾壓直螺紋接頭應(yīng)隨手刷上紅漆以作標識，單邊外露絲扣長度不應(yīng)超過2P。4）對多層多排鋼筋，應(yīng)設(shè)立一寫數(shù)量的架立筋，但架立筋的端頭不得伸入混凝土保護層內(nèi)。鋼筋綁扎時，應(yīng)校核鋼筋間距，以保證鋼筋的保護層符合要求。無特別要求時，箍筋應(yīng)與受力鋼筋垂直，箍筋搭接處承受力鋼筋方向相互錯開。5）鋼筋的交叉點用直徑0.72.0

15、mm的鐵絲扎牢，必要時可采用點焊焊牢。結(jié)構(gòu)或構(gòu)件拐角處的鋼筋交叉點應(yīng)全部綁扎，中間平直部分的交叉點可交錯綁扎，但綁扎的交叉點宜占全部交叉點的40%以上，綁扎鋼筋的鐵絲絲頭不得進入混凝土保護層內(nèi)。6）鋼筋綁扎完畢后，應(yīng)在鋼筋外側(cè)墊與結(jié)構(gòu)物同標號的定型混凝土墊塊，墊塊不少于4個/m2,呈梅花型布置，以保證混凝土保護層厚度和不露筋。7）綁扎鋼筋時應(yīng)滿綁,不得缺扣或漏綁，承臺鋼筋綁扎時需提前按設(shè)計圖紙要求預(yù)埋墩柱鋼筋。模板施工技術(shù)應(yīng)對措施（1）模板制作要有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，能可靠地承受新澆混凝土的側(cè)壓力，以及施工所產(chǎn)生的荷載。（2）模板安裝前，應(yīng)由測量放出墩柱中軸線，技術(shù)人員按軸線放出墩柱輪廓

16、線，彈出墨線，放完樣后監(jiān)理進行檢查，合格后安裝模板。（3）所有的拼接縫在拼裝前，墩柱模板均應(yīng)進行除污處理。（4）混凝土澆筑前，應(yīng)清洗模板并涂刷脫模劑，同時應(yīng)仔細檢查各部件是否牢固，對拉螺栓的堅固情況，預(yù)埋孔洞及預(yù)埋件是否遺漏，安裝位置要準確，牢固等。（5）模板的拆除在混凝土強度能保證表面及棱角不受損傷并且經(jīng)過監(jiān)理工程師同意后方可進行。拆模的程序是后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分。（6）墩柱分節(jié)段澆筑，嚴格控制每次混凝土澆筑高度（一次最高澆筑高度9m）?；炷翝仓┕ぜ夹g(shù)風險應(yīng)對措施（1）混凝土選用水化熱較低的水泥，并根據(jù)不同季節(jié)到來之前模擬環(huán)境進行專用配合比設(shè)計，根據(jù)氣

17、溫適當增加或減小塌落度。（2）在試配混凝土配合比時，嚴格控制混凝土用水量，適當增大骨料所占比例，從而控制混凝土水灰比，以減小混凝土中漿體量過大及水化熱過高而引起的裂縫等質(zhì)量影響。（3）在混凝土澆筑期間，要事先作好準備，保證水、電、照明不中斷，以防出現(xiàn)意外的施工停歇縫。（4）混凝土澆筑前應(yīng)對模板的標高、位置、尺寸，支架的牢固性，鋼筋的數(shù)量、尺寸、位置，預(yù)埋件的數(shù)量、位置等進行嚴格檢查。（5）混凝土澆筑要分層進行，其分層厚度控制30cm，混凝土下落高度不大于2m。在振搗上一層時，應(yīng)插入下層中10cm左右，以消除兩層之間的接縫，同時在振搗上層混凝土時，要在下層混凝土初凝之前進行。（6）混凝土澆筑過程

18、，隨時檢查模板、支架、鋼筋等穩(wěn)固情況，當發(fā)現(xiàn)有松動、變形、移位時，應(yīng)及時處理。（7）防止混凝土澆筑、養(yǎng)護時對已澆混凝土表面造成污染。若被污染時及時用清水沖洗，同時對易被污染的部位進行成品保護。（8）混凝土澆筑完成后，應(yīng)及時覆蓋灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護用水同拌合用水，養(yǎng)護時間不少于15天。支架施工技術(shù)風險應(yīng)對措施（1）滿堂盤扣支架可調(diào)底座保持水平，可調(diào)底座絲桿外露長度不得大于300mm，插入立桿深度不小于150mm。掃地桿的水平桿離地高度不大于550mm。（2）滿堂盤扣支架調(diào)托座伸出頂層水平桿的懸臂長度嚴禁超過650mm，絲桿外露長度嚴禁超過400mm，絲桿插入立桿長度不得小于150mm。（3）滿堂盤扣支架每搭完