鋁及鋁合金的焊接工藝

1、鋁及鋁合金的焊接工藝鋁及鋁合金的焊接特點鋁在空氣中及焊接時極易氧化，生成的氧化鋁(A12O3 )熔點高、非常穩(wěn)定，不易去除。阻礙母材的熔化 和熔合，氧化膜的比重大，不易浮出表面，易生成夾渣、未熔合、未焊透等缺欠。鋁材的表面氧化膜和吸附大 量的水分，易使焊縫產生氣孔。焊接前應采用化學或機械方法進行嚴格表面清理，清除其表面氧化膜。在焊接 過程加強保護，防止其氧化。鎢極氬弧焊時，選用交流電源，通過“陰極清理”作用，去除氧化膜。在厚板焊 接時，可加大焊接熱量，例如，氦弧熱量大，利用氦氣或氬氦混合氣體保護，或者采用大規(guī)范的熔化極氣體保 護焊，在直流正接情況下，可不需要“陰極清理”。鋁及鋁合金的熱導率和比

2、熱容均約為碳素鋼和低合金鋼的兩倍多。鋁的熱導率則是奧氏體不銹鋼的十幾 倍。在焊接過程中，大量的熱量能被迅速傳導到基體金屬內部，因而焊接鋁及鋁合金時，能量除消耗于熔化金 屬熔池外，還要有更多的熱量無謂消耗于金屬其他部位，這種無用能量的消耗要比鋼的焊接更為顯著，為了獲 得高質量的焊接接頭，應當盡量采用能量集中、功率大的能源，有時也可采用預熱等工藝措施。鋁及鋁合金的線膨脹系數約為碳素鋼和低合金鋼的兩倍。鋁凝固時的體積收縮率較大，焊件的變形和應 力較大，因此，需采取預防焊接變形的措施。鋁焊接熔池凝固時容易產生縮孔、縮松、熱裂紋及較高的內應力。 生產中可采用調整焊絲成分與焊接工藝的措施防止熱裂紋的產生。

3、在耐蝕性允許的情況下，可采用鋁硅合金焊 絲焊接除鋁鎂合金之外的鋁合金。在鋁硅合金中含硅0.5%時熱裂傾向較大，隨著硅含量增加，合金結晶溫度范 圍變小，流動性顯著提高，收縮率下降，熱裂傾向也相應減小。根據生產經驗，當含硅5%6%時可不產生熱 裂，因而采用SAlSi彳條(硅含量4. 5%6%)焊絲會有更好的抗裂性。鋁對光、熱的反射能力較強，固、液轉態(tài)時，沒有明顯的色澤變化，焊接操作時判斷難。高溫鋁強度很 低，支撐熔池困難，容易焊穿。鋁及鋁合金在液態(tài)能溶解大量的氫，固態(tài)幾乎不溶解氫。在焊接熔池凝固和快速冷卻的過程中，氫來不 及溢出，極易形成氫氣孔?；≈鶜夥罩械乃?、焊接材料及母材表面氧化膜吸附的水分

4、，都是焊縫中氫氣的重 要來源。因此，對氫的來源要嚴格控制，以防止氣孔的形成。合金元素易蒸發(fā)、燒損，使焊縫性能下降。母材基體金屬如為變形強化或固溶時效強化時，焊接熱會使熱影響區(qū)的強度下降。鋁為面心立方晶格，沒有同素異構體，加熱與冷卻過程中沒有相變，焊縫晶粒易粗大，不能通過相變來 細化晶粒。焊接方法幾乎各種焊接方法都可以用于焊接鋁及鋁合金，但是鋁及鋁合金對各種焊接方法的適應性不同， 各種焊接方法有其各自的應用場合。針對這個工程應選擇交流鎢極氬弧焊。焊接材料焊絲鋁及鋁合金焊絲的選用除考慮良好的焊接工藝性能外，按容器要求應使對接接頭的抗拉強度、塑性(通 過彎曲試驗)達到規(guī)定要求，對含鎂量超過3%的鋁鎂

5、合金應滿足沖擊韌性的要求，對有耐蝕要求的容器，焊接 接頭的耐蝕性還應達到或接近母材的水平。因而焊絲的選用主要按照下列原則：純鋁焊絲的純度一般不低于母材；2）鋁合金焊絲的化學成分一般與母材相應或相近;3）鋁合金焊絲中的耐蝕元素（鎂、錳、硅等）的含量一般不低于母材；4）異種鋁材焊接時應按耐蝕較高、強度高的母材選擇焊絲；5）不要求耐蝕性的高強度鋁合金（熱處理強化鋁合金）可采用異種成分的焊絲，如抗裂性好的鋁硅合金焊絲SAlSi 一 1等（注意強度可能低于母材）。（2）保護氣體保護氣體為氬氣、氦氣或其混合氣。交流加高頻TIG焊時，采用大于99. 9%純氬氣，直流正 極性焊接宜用氦氣。MIG焊時，板厚25

6、 mm時宜用氬氣；板厚25 mm50 mm時氬氣中宜添加10%35% 的氦氣；板厚50mm-75mm時氬氣中宜添加10%35%或50%的氦氣；當板厚75 mm時推薦采用添加50% 75%氦氣的氬氣。氬氣應符合GB / T 4842995純氬的要求。氬氣瓶壓低于0.5 MPa后壓力不足，不能使 用。（3）鎢極氬弧焊用的鎢極材料有純鎢、釷鎢、鈰鎢、鋯鎢四種。純鎢極的熔點和沸點高，不易熔化揮發(fā)，電極燒 損及尖端的污染較少，但電子發(fā)射能力較差。在純鎢中加入1%2%氧化釷的電極為釷鎢極，電子發(fā)射能力強， 允許的電流密度高，電弧燃燒較穩(wěn)定，但釷元素具有一定的放射性，使用時應采取適當的防護措施。在純鎢中 加

7、入1.8%2.2%的氧化鈰（雜質0.1%）的電極為鈰鎢極。鈰鎢極電子逸出功低，化學穩(wěn)定性高，允許電流密 度大，無放射性，是目前普遍采用的電極。鋯鎢極可防止電極污染基體金屬，尖端易保持半球形，適用于交流 焊接。（4）焊劑氣焊用焊劑為鉀、鈉、鋰、鈣等元素的氯化物和氟化物，可去除氧化膜。4,焊前準備（1）焊前清理鋁及鋁合金焊接時，焊前應嚴格清除工件焊口及焊絲表面的氧化膜和油污，清除質量直接影響焊接 工藝與接頭質量，如焊縫氣孔產生的傾向和力學性能等。常采用化學清洗和機械清理兩種方法。1）化學清洗化學清洗效率高，質量穩(wěn)定，適用于清理焊絲及尺寸不大、成批生產的工件。可用浸洗法和擦洗法 兩種?？捎帽⑵?/p>

8、、煤油等有機溶劑表面去油，用40C70。的5%10%NaOH溶液堿洗3 min7 min（純 鋁時間稍長但不超過20 min），流動清水沖洗，接著用室溫至60C的30%HNO3溶液酸洗1 min3 min，流動 清水沖洗，風干或低溫干燥。2）機械清理在工件尺寸較大、生產周期較長、多層焊或化學清洗后又沾污時，常采用機械清理。先用丙酮、汽 油等有機溶劑擦試表面以除油，隨后直接用直徑為0.15 mm0.2 mm的銅絲刷或不銹鋼絲刷子刷，刷到露出金 屬光澤為止。一般不宜用砂輪或普通砂紙打磨，以免砂粒留在金屬表面，焊接時進入熔池產生夾渣等缺陷。另 外也可用刮刀、銼刀等清理待焊表面。工件和焊絲經過清洗和清

9、理后，在存放過程中會重新產生氧化膜，特別 是在潮濕環(huán)境下，在被酸、堿等蒸氣污染的環(huán)境中，氧化膜成長得更快。因此，工件和焊絲清洗和清理后到焊 接前的存放時間應盡量縮短，在氣候潮濕的情況下，一般應在清理后4 h內施焊。清理后如存放時間過長（如超 過24 h）應當重新處理。（2）墊板鋁及鋁合金在高溫時強度很低，液態(tài)鋁的流動性能好，在焊接時焊縫金屬容易產生下塌現象。為了保證 焊透而又不致塌陷，焊接時常采用墊板來托住熔池及附近金屬。墊板可采用石墨板、不銹鋼板、碳素鋼板、銅 板或銅棒等。墊板表面開一個圓弧形槽，以保證焊縫反面成型。也可以不加墊板單面焊雙面成型，但要求焊接 操作熟練或采取對電弧施焊能量嚴格自

10、動反饋控制等先進工藝措施。焊前預熱薄、小鋁件一般不用預熱，厚度10 mm15 mm時可進行焊前預熱，根據不同類型的鋁合金預熱 溫度可為100C200C，可用氧一乙炔焰、電爐或噴燈等加熱。預熱可使焊件減小變形、減少氣孔等缺陷。5.焊后處理焊后清理焊后留在焊縫及附近的殘存焊劑和焊渣等會破壞鋁表面的鈍化膜，有時還會腐蝕鋁件，應清理干凈。 形狀簡單、要求一般的工件可以用熱水沖刷或蒸氣吹刷等簡單方法清理。要求高而形狀復雜的鋁件，在熱水中 用硬毛刷刷洗后，再在60C80C左右、濃度為2%3%的鉻酐水溶液或重鉻酸鉀溶液中浸洗5 min10 min， 并用硬毛刷洗刷，然后在熱水中沖刷洗滌，用烘箱烘干，或用熱空氣吹干，也可自然干燥。焊后熱處理鋁容器一般焊后不要求熱處理。如果所用鋁材在容器接觸的介質條件下確有明顯的應力腐蝕敏感 性，需要通過焊后熱處理以消除較高的焊接應力，來使容器上的應力降低到產生應力腐蝕開裂的臨界應力以下， 這時應由容器設計文件提出特別要求，才進行焊后消除應力熱處理。如需焊后退火熱處理，對于純鋁、5052、 5086、5154、5454、5A02、5A03、5A06 等，