鋰離子電池制片過程掉粉的分析與討論

1、鋰離子電池制片過程掉粉的分析與討論極片掉粉目前鈷酸鋰的生產(chǎn)工藝，基本上不會掉粉，掉粉的可能性在生產(chǎn)過程中影響的因素有：1、配方比例不當(dāng)，如粘接劑太少，容劑少致使攪拌不均勻。2、粘接劑烘烤溫度過高，使粘接劑結(jié)構(gòu)受到破壞，。3、漿料攪拌時間不夠，沒有完全攪拌開，4、涂布時溫度太低，極片未烘干。5、涂布量不均勻，厚度差異太大。6、極片在輥壓前未烘烤，在空氣中大量吸收水份。7、輥壓時壓力過大，使極粉與集流體剝離。8、輥壓時極片的放送方式不對，造成極片受力不均。9、用油性正極，水性負(fù)極，不掉粉的？三、電池不良項目及成因：1.容量低產(chǎn)生原因：a.附料量偏少；b.極片兩面附料量相差較大；c.極片斷裂；d.電

2、解液少e.電解液電導(dǎo)率低；f.正極與負(fù)極配片未配好；g.隔膜孔隙率小；h.膠粘劑老化t附料脫落；i.卷芯超厚（未烘干或電解液未滲透）j.分容時未充滿電；k.正負(fù)極材料比容量小。2.內(nèi)阻高產(chǎn)生原因：a.負(fù)極片與極耳虛焊；b.正極片與極耳虛焊；c.正極耳與蓋帽虛焊；d.負(fù)極耳與殼虛焊;e.鉚釘與壓板接觸內(nèi)阻大；f.正極未加導(dǎo)電劑；g.電解液沒有鋰鹽；h.電池曾經(jīng)發(fā)生短路；i.隔膜紙孔隙率小。3.電壓低產(chǎn)生原因：a.副反應(yīng)（電解液分解；正極有雜質(zhì)；有水）；b.未化成好（SEI膜未形成安全）；c.客戶的線路板漏電（指客戶加工后送回的電芯）；客戶加工后送回的電芯）；d.客戶未按要求點焊（客戶加工后的電芯

3、）；e.毛刺；f.微短路；g.負(fù)極產(chǎn)生枝晶4.超厚產(chǎn)生超厚的原因有以下幾點a.焊縫漏氣;b.電解液分解;c.a.焊縫漏氣;b.電解液分解;c.未烘干水分;d.蓋帽密封性差e.殼壁太厚;f.殼太厚;g.卷芯太厚（附料太多；極片未壓實；隔膜太厚）5.成因有以下幾點a.未化成好（SEI膜不完整、致密）；b.烘烤溫度過高T粘合劑老化T脫料；c.負(fù)極比容量低；d.正極附料多而負(fù)極附料少；e.蓋帽漏氣，焊縫漏氣；f.電解液分解，電導(dǎo)率降低。6.爆炸a.分容柜有故障（造成過充）；b.隔膜閉合效應(yīng)差;c.內(nèi)部短路7.短路a.料塵；b.裝殼時裝破；c.尺刮（小隔膜紙?zhí)』蛭磯|好）;d.卷繞不齊；e.沒包好；f.

4、隔膜有洞;g.毛刺8.斷路a）極耳與鉚釘未焊好，或者有效焊點面積??；b）連接片斷裂（連接片太短或與極片點焊時焊得太靠下）四鋰離子電池的安全特性鋰離子電池已非常廣泛的應(yīng)用于人們的日常生活中，所以它的安全性能絕對應(yīng)該是鋰離子電池的第一項考核指標(biāo)。對于鋰離子電池安全性能的考核指標(biāo)，國際上規(guī)定了非常嚴(yán)格的標(biāo)準(zhǔn)，一只合格的鋰離子電池在安全性能上應(yīng)該滿足一下條件。1）短路：不起火，不爆炸；2）過充電：不起火，不爆炸；3）熱箱試驗：不起火，不爆炸（150C恒溫10min）4）針刺：不爆炸（用3mm釘穿透電池）；5）平板沖擊：不起火，不爆炸；（10kg重物自1米高處砸向電池）；6）焚燒：不爆炸（煤氣火焰燒考電池）為了確保鋰離子電池安全可靠的使用，專家們進(jìn)行了非常嚴(yán)格、周密的電池安全設(shè)計，以達(dá)到電池安全考核指標(biāo)。1、隔膜135C自動關(guān)斷保護(hù)：采用國際先進(jìn)的Celgard2300PE-PP-PE三層復(fù)合膜。在電池升溫達(dá)到120C的情況下，復(fù)合膜兩側(cè)的PE膜孔閉合，電池內(nèi)阻增大，電池內(nèi)部形成大面積斷路，電池不再升溫。3、電池蓋復(fù)合結(jié)構(gòu)：電池蓋采用刻痕防爆結(jié)構(gòu)，當(dāng)電池升溫，壓力達(dá)到一定程度刻痕破裂、放氣。4、各種環(huán)境濫用試驗：進(jìn)行各項濫用試驗，如外部短路