豐田模式與精實(shí)管理

1、豐田模式與精實(shí)管理（TPS & Lean） 楊錦洲 教授1TPS之發(fā)展背景1950年代、日本經(jīng)濟(jì)崩潰、公司資金少，融資不易。日本汽車市場(chǎng)都是歐美汽車大廠的天下，本土車廠佔(zhàn)有率非常低。本土汽車廠為了提高營(yíng)業(yè)額，只有增加車款，因而，每款車的銷售量更少。因資金少，只有從美國(guó)購(gòu)買二手機(jī)器，且價(jià)錢較便宜的泛用機(jī)。由於保護(hù)勞工法令嚴(yán)格，無(wú)法利用裁員來(lái)降低成本，只有想辦法來(lái)提高員工的效率與效能。在這樣的背景之下，逐漸發(fā)展出最受矚目的TPS2TPS的基本思維徹底消除浪費(fèi)（MUDA）庫(kù)存是罪惡的製造多餘的物品而賣不出去，等於製造廢棄物WIP過(guò)多，會(huì)造成生產(chǎn)線的凌亂應(yīng)該努力做到接到訂單後才製造的接單後生產(chǎn)善用公司

2、有限的資源人的潛力可以不斷的被激發(fā)出來(lái)3利用降低成本創(chuàng)造獲利傳統(tǒng)觀念 售價(jià)=成本+利潤(rùn) 為了增加利潤(rùn)，只有提高售價(jià)成本觀念 利潤(rùn)=售價(jià)-成本 售價(jià)是由市場(chǎng)決定的，欲增加利潤(rùn)，只有降低成本4MUDA(浪費(fèi))的種類與內(nèi)容生產(chǎn)過(guò)剩的MUDA： 超出規(guī)則所製造的庫(kù)存。庫(kù)存的MUDA： 依照規(guī)則所製造的庫(kù)存。搬運(yùn)的MUDA： 因工廠佈置(Layout)關(guān)係而產(chǎn)生的搬運(yùn)。等待的MUDA： 沒(méi)有任何事可作之狀態(tài)。製造不良的MUDA： 不良品會(huì)造成材料、人工的浪費(fèi)。動(dòng)作的MUDA： 尋找工具或是不必要的大動(dòng)作。加工本身的MUDA： 加工超出了圖面所指示的精度，超越規(guī)格、品質(zhì)之加工。5MUDA的損失 6豐田生產(chǎn)

3、系統(tǒng)(Toyota Production System,TPS) 原則 1.平準(zhǔn)化“拉”的生產(chǎn)方式一個(gè)流看板 2.百分百良品品質(zhì)強(qiáng)化 原則1.異常時(shí)自動(dòng)停止及易判斷防呆措施定位置即停止異常燈2.人與機(jī)械之工作 的分離3要素： 週期時(shí)間 作業(yè)順序 標(biāo)準(zhǔn)手持量7TPS之系統(tǒng)圖8突顯問(wèn)題 Toyota運(yùn)用許多方法來(lái)全面性的、立即的呈現(xiàn)問(wèn)題低庫(kù)存(理想是零庫(kù)存，零WIP)看板管理(看得見(jiàn)的管理)自働化(機(jī)器自動(dòng)偵測(cè)到不良品)自主檢查、順序檢查(立即發(fā)掘不良品)三不政策(不生產(chǎn)不良品、不流出不良品 、不接受不良品)提案制度(鼓勵(lì)每位員工提出問(wèn)題點(diǎn)) 9庫(kù)存的水位10改善運(yùn)作與手法改善手法QCC，Six

4、Sigma，G8D 改善工具IE改善 動(dòng)作改善、作業(yè)改善、制工具使用手法 製程改善、製程平準(zhǔn)化提案制度鼓勵(lì)員工提出改善建議 自工程完結(jié)VA/VE 設(shè)計(jì)、製造、系統(tǒng)的成本低減 提升產(chǎn)品的整體價(jià)值11Q、C、D的改善Q、C、D的改善是每家公司最重要的課題全面性的改善項(xiàng)目，可如下考慮 P：Productivity(生產(chǎn)力) Q：Quality(品質(zhì)) C：Cost(成本) D：Delivery(交期) V：Value(價(jià)值) S：Safety(安全) M：Morade(士氣)12問(wèn)題與改善 QCC Six Sigma QIT13顧客需求與精進(jìn) Six Sigma 專案改善14Toyota汽車的方針管

5、理與改善活動(dòng)的結(jié)合15浪費(fèi)消除與改善之道16作業(yè)改善順序第一階段的改善重點(diǎn)第三階段的改善重點(diǎn)第二階段的改善重點(diǎn)待料(閒置作業(yè))會(huì)議、處理髒亂搬運(yùn)不良品重工多餘作業(yè)加工、組裝、建造、設(shè)計(jì)、主要作業(yè)準(zhǔn)備、換模拆箱、裝載檢查、抄寫附屬作業(yè)17JIT運(yùn)作模式18自働化運(yùn)作模式19Just In Time(JIT)必要的東西，在必要的時(shí)候，只生產(chǎn)必要的數(shù)量。追求生產(chǎn)效率必要做100個(gè)/日10人做 10人做100個(gè) 120個(gè)10人做 9人做100個(gè) 100個(gè)何者為真正的效率？20(JIT)基本原則(1) 流動(dòng)式生產(chǎn)(依需求速度生產(chǎn))。(2) 依必要數(shù)決定Takt time及投入必要的人力。(3) 由後工程

6、引取。Takt time（節(jié)拍時(shí)間） =總生產(chǎn)時(shí)間/此期間內(nèi)之總顧客需求 用來(lái)平衡連續(xù)流動(dòng)式生產(chǎn)的工作內(nèi)容 可有效減少生產(chǎn)時(shí)所需人力21節(jié)拍時(shí)間與所需人力22後拉式生產(chǎn)23後拉式生產(chǎn)觀念來(lái)自超級(jí)市場(chǎng)基本原則：接單後再生產(chǎn)廠內(nèi)：後製程使用了K個(gè)，前製程才生產(chǎn)K個(gè)供應(yīng)商看板供應(yīng)商中心廠及時(shí)生產(chǎn)所需數(shù)量之物品準(zhǔn)時(shí)運(yùn)送所需數(shù)量之物品前製程後製程看板平準(zhǔn)化生產(chǎn)24平準(zhǔn)化生產(chǎn)目的：自己工廠內(nèi)的材料、工數(shù)平均化，外包 商負(fù)荷的平均化。做法：生產(chǎn)線的平衡，每個(gè)工程在必要的期間 內(nèi)完成相同的數(shù)量最理想：個(gè)個(gè)生產(chǎn)(個(gè)流) 比如有一條無(wú)形的輸送帶在帶動(dòng)樣。25管理系統(tǒng)之整合TQM 品質(zhì)意識(shí)、品質(zhì)文化 全員參與、持續(xù)

7、改善 全面性品質(zhì)管理TPS JIT 自働化 持續(xù)不斷的改善TPM 改善生產(chǎn)設(shè)備維修之效率 生產(chǎn)設(shè)備保持在最佳使用狀態(tài)26圖： TPS、TQM與TPM之整合27TPS的推廣豐田汽車受日本政府之邀，協(xié)助日本郵政進(jìn)行系統(tǒng)改善，結(jié)果送信時(shí)間縮短一半，人員減少1/5。接受加拿大郵局之請(qǐng)，進(jìn)行改善活動(dòng)，成效良好。接受名古屋地方政府之請(qǐng)，主持規(guī)劃建造名古屋新的國(guó)際機(jī)場(chǎng)。結(jié)果，造價(jià)比預(yù)算節(jié)省1200億日?qǐng)A?？傇靸r(jià)是大阪關(guān)西機(jī)場(chǎng)(同樣規(guī)模、同是填海造陸)的一半(7680億v.s.14500億)。關(guān)係企業(yè)-春日井房屋製造公司，生產(chǎn)預(yù)鑄房屋，推動(dòng)TPS，結(jié)果一棟房子在六小時(shí)組裝完成，成本約2600萬(wàn)日?qǐng)A(獨(dú)棟)。

8、黃肇義 CSD Review, July, 200728豐田模式(The Toyota Way) 渡邊捷昭(豐田汽車社長(zhǎng)) HBR, July-August, 2007豐田模式向來(lái)是、也永遠(yuǎn)會(huì)是全球豐田人的準(zhǔn)則。我們的指導(dǎo)原則，界定了豐田的使命與價(jià)值觀。豐田模式界定了豐田人該如何工作。豐田模式有兩大基礎(chǔ)：持續(xù)改善與對(duì)人的尊重。29豐田模式兩大基礎(chǔ)：對(duì)人的尊重與持續(xù)改善 渡邊捷昭對(duì)人的尊重尊重：尊重別人、全力了解彼此、為行動(dòng)負(fù)責(zé)、建立互信。團(tuán)隊(duì)合作：追求自我與事業(yè)之成長(zhǎng)、分享發(fā)展之機(jī)會(huì)、讓個(gè)人與團(tuán)隊(duì)之績(jī)效達(dá)到極致。持續(xù)改善挑戰(zhàn)：訂定長(zhǎng)期願(yuàn)景、面對(duì)挑戰(zhàn)、創(chuàng)新價(jià)值、實(shí)現(xiàn)夢(mèng)想。改善(不斷精進(jìn))：持續(xù)改

9、善事業(yè)經(jīng)營(yíng)、力求創(chuàng)新、事業(yè)永續(xù)發(fā)展?，F(xiàn)地現(xiàn)物(親身驗(yàn)證)： 追根究底、找出要因、徹底解決。 溯及源頭、找出事實(shí)、正確決策。30顧客至上“顧客至上”向來(lái)是豐田汽車的一項(xiàng)核心信條。顧客指的不僅是終端的顧客，裝配線上下一個(gè)工作站的同仁也是顧客。豐田人秉持這個(gè)原則，因而會(huì)不斷分析自己所做的事，力求完美無(wú)缺，以免造成顧客的困擾。於是，豐田人會(huì)發(fā)揮團(tuán)隊(duì)合作之精神。更會(huì)不斷的找出問(wèn)題，立即改善，也就是持續(xù)不斷的改善。31第一指的是品質(zhì)渡邊社長(zhǎng)指出：成為世界第一指的是品質(zhì)能一直保持在全球最好的狀態(tài)。渡邊社長(zhǎng)視品質(zhì)為最優(yōu)先，也是最重要的事，更是管理風(fēng)格的根本。他認(rèn)為：除非今天致力於提升品質(zhì)，否則就無(wú)法指望未來(lái)。

10、32價(jià)格合理的優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品產(chǎn)品必須是全世界最好的。必須是最先提供最好品質(zhì)的產(chǎn)品給顧客。必須以最低成本來(lái)製造。以最快的速度把好的產(chǎn)品送到顧客手上。透過(guò)最佳的服務(wù)網(wǎng)銷售汽車。讓顧客感受到豐田汽車的“產(chǎn)品價(jià)值”。33變革與創(chuàng)新高岡的新製程將改變豐田製造汽車的方式， 稱之為單純、精簡(jiǎn)、迅速的生產(chǎn)系統(tǒng)。流程單純(生產(chǎn)線減半) 設(shè)施精簡(jiǎn)(創(chuàng)新設(shè)施) 生產(chǎn)迅速(生產(chǎn)時(shí)間、物流與裝配時(shí)間減半)34“精實(shí)”的發(fā)展“Lean” development (1/2) James P. Womack & Daniel T. Jones 自1982年開(kāi)始，帶領(lǐng)一個(gè)團(tuán)隊(duì)陸續(xù)參訪一序列的日本公司，以瞭解日本公司為何能夠贏得國(guó)際競(jìng)

11、爭(zhēng)力。當(dāng)他們參訪了Toyota汽車之後，深深的被他們的生產(chǎn)管理系統(tǒng)(Toyota production system, TPS)所吸引。 他們深入的研究TPS，並在1990年出版了The Machine That Changed the World，完整的揭露了TPS的奧秘，強(qiáng)調(diào)TPS的“core processes”，並稱TPS的從生產(chǎn)製造管理延伸到產(chǎn)品開(kāi)發(fā)、供應(yīng)商管理、顧客服務(wù)到顧客關(guān)係經(jīng)營(yíng)的全程產(chǎn)品價(jià)值鏈為“Lean production”。35“精實(shí)”的發(fā)展“Lean” development (2/2) Womack & Jones為了闡述及推廣Lean production，更於2

12、003年出版了Lean Thinking，而價(jià)值的創(chuàng)造，其重心應(yīng)在顧客身上，故在2007年又出版了Lean Solution，在書中引伸了Lean consumption之觀念與做法，並將Lean production連結(jié)到Lean consumption 。36Lean production之要素是整合產(chǎn)品開(kāi)發(fā)、供應(yīng)鏈、接單、製造生產(chǎn)、銷售、服務(wù)、到顧客關(guān)係之流程的連續(xù)價(jià)值鏈運(yùn)作。Lean production的基本要素：Value creatingValue streamContinuous flowCustomer pullPursue perfection37Lean producti

13、on於是，在產(chǎn)品(服務(wù))提供的過(guò)程中，確認(rèn)價(jià)值流(value stream)，進(jìn)行價(jià)值創(chuàng)造(value creating)、消除各項(xiàng)浪費(fèi)(wasted)，之後，所有有價(jià)值(value-added)的步驟連成連續(xù)流(continuous flow)，而提供之原則是由顧客需求來(lái)“拉引”(customer pull)。而且，不斷的降低精力(effort)、時(shí)間(time)、空間(space)、成本(cost)及錯(cuò)誤(mistakes)，亦即，不斷的追求完美(perfection)。38精實(shí)（Lean）之意精實(shí)是一套系統(tǒng)性運(yùn)作方法，以消除整個(gè)價(jià)值鏈中造成損失的因素，以滿足及超越顧客需求與期望，同時(shí)增加

14、股東投資價(jià)值?？傊?，精實(shí)是一趟持續(xù)免除造成損失的因素、追求完美的旅程。因此，需要持續(xù)不斷進(jìn)行 “快而根本”的作業(yè)流程改善，才能精益求精。39精實(shí)（Lean）之法精實(shí)（Lean）是以 “TPS的精神、原則、方法工具、管理系統(tǒng)、員工行為”，應(yīng)用於所有作業(yè)流程，以達(dá)到 “資源的最佳使用”， “流程最有效運(yùn)作”， “產(chǎn)生最滿意的結(jié)果”。精實(shí)整合原則、實(shí)踐方式、作業(yè)方法、工具與技術(shù)、管理與系統(tǒng)、其目的是要找出作業(yè)績(jī)效不彰的原因。40精實(shí)思想精實(shí)思想是一種觀念、想法與行動(dòng)，是一個(gè)企業(yè)追求如何以最少的投入(Inputs)，透過(guò)精實(shí)流程(Lean process)以創(chuàng)造顧客最大價(jià)值的思維方式。它不僅著眼於局部

15、的消除浪費(fèi)及提高效率，更重要的是要讓企業(yè)思考如何提高企業(yè)整體的效益，但其前提必須要能為顧客提供更多的價(jià)值。41精實(shí)思想之基本原則精實(shí)思想的五項(xiàng)基本原則提供顧客確實(shí)所期望的價(jià)值給顧客 (Provide the value actually desired by customers)對(duì)每一項(xiàng)產(chǎn)品之提供確認(rèn)其價(jià)值流 (Identify the value stream for each product)把改善後能創(chuàng)造價(jià)值的所有步驟形成價(jià)值流 (Line up the remaining steps in a continuous flow)讓顧客能夠從廠商拉出價(jià)值 (Let the customer

16、 pull value from the firm)真正的開(kāi)始一趟無(wú)終止的完美(完美價(jià)值提供且無(wú)浪費(fèi))旅程 (Start over from the beginning in an endless search for perfection, the happy situation of perfect value provided with zero waste)42精實(shí)生產(chǎn)系統(tǒng)示意圖43精實(shí)的目標(biāo)精實(shí)的目標(biāo)在於使成本、品質(zhì)與交貨達(dá)到最佳化，且能增進(jìn)安全，創(chuàng)造顧客價(jià)值。因而，它必須試圖消除作業(yè)系統(tǒng)內(nèi)的三大損失根源：浪費(fèi)、變異與僵化。44消除作業(yè)系統(tǒng)內(nèi)的三大損失消除浪費(fèi) 生產(chǎn)過(guò)剩、等待、運(yùn)送、

17、過(guò)度加工、庫(kù)存、 多餘動(dòng)作、重工 未能善用員工的技術(shù)、專長(zhǎng)與貢獻(xiàn)減少變異 產(chǎn)品品質(zhì)變異、服務(wù)變異、原料變異、技術(shù) 變異、作業(yè)變異、生產(chǎn)流程瓶頸排除僵化 僵化：導(dǎo)致企業(yè)無(wú)法滿足顧客原本不需額外成本、付 出（如時(shí)間）就能克服變動(dòng)需求的各種障礙。45精實(shí)運(yùn)作之系統(tǒng)整合46建立精實(shí)作業(yè)系統(tǒng)之Practices以產(chǎn)品、服務(wù)特性及群組方式建立價(jià)值流作業(yè)系統(tǒng)之設(shè)計(jì)以使價(jià)值流從頭到尾能順暢執(zhí)行在流程作業(yè)中的中斷點(diǎn)，建立後拉式的產(chǎn)品或服務(wù)的供應(yīng)將顧客需求導(dǎo)入價(jià)值流中，且自動(dòng)調(diào)整以符合顧客需求在精實(shí)系統(tǒng)中導(dǎo)入界定顧客需求之資訊的方式，並設(shè)定定點(diǎn)加以確認(rèn)資訊建立標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，但卻有彈性化的改善新基準(zhǔn)異常狀況出現(xiàn)時(shí)，流

18、程能立即而主動(dòng)的偵測(cè)，且能根本的解決不斷的朝省人化、資源最佳使用之方向上邁進(jìn)47Lean促使三種 “流”能最佳呈現(xiàn)物料流（Material flow） 原物料經(jīng)過(guò)流程中各個(gè)步驟之轉(zhuǎn)換，最後並交到顧客 手上之流動(dòng)。資訊流（Information flow） 顧客需求資訊或訂單在供應(yīng)鏈及作業(yè)流程之線上溝通 過(guò)程。人力流（People flow） 人力在流程內(nèi)與流程間的移動(dòng)。48物流與資訊流49精實(shí)是艱困的旅程推動(dòng)精實(shí)改造或精實(shí)流程的企業(yè)中，能夠成功實(shí)踐的比例非常少。許多企業(yè)推行 “精實(shí)”後，不但未蒙其利，卻先受其害。也有些企業(yè) ，“精實(shí)”還來(lái)不及扎根就消失了。 其根本原因是： “精實(shí)原則”並不符合直覺(jué)，且運(yùn)作方式的確是違反了大多數(shù)實(shí)務(wù)專家的經(jīng)驗(yàn)。 而許多企業(yè)： 未深入了解、未做好準(zhǔn)備，就匆匆上路。50 “精實(shí)”成功的條件（1/2）強(qiáng)而有力的領(lǐng)導(dǎo)人 精實(shí)變革非常具有挑戰(zhàn)性，甚至顛覆傳統(tǒng)，需要堅(jiān)定的往前走，無(wú)法投機(jī)，不能半途而廢。 領(lǐng)導(dǎo)人要讓員工明瞭 “精實(shí)”之旅的 “願(yuàn)景”，還 要讓他們知道該如何去達(dá)成。完整的系統(tǒng)性結(jié)合 精實(shí)流程+管理基礎(chǔ)工程之支援+員工心態(tài)與行為之轉(zhuǎn)變+供應(yīng)商的配合。51“精實(shí)”成功的條件（2/2）需要懂得全貌且經(jīng)驗(yàn)豐富的專家協(xié)助 不能只依賴懂得 “精實(shí)”方法的工具與技術(shù)的專家 需要