實(shí)施低成本自動(dòng)化的25個(gè)常用精益工具

1、目前，很多企業(yè)都在開(kāi)始逐步導(dǎo)入低成本自動(dòng)化，而我們知道，想要更好的運(yùn)行低成本自動(dòng)化，當(dāng)然離不開(kāi)精益思維的指導(dǎo)，今天，小編就和大家分享一下一些應(yīng)用在低成本自動(dòng)化的25個(gè)精益生產(chǎn)工具。一、8S方法1、整理（Sort）：物流暢通，防止誤用；2、整頓（Setinorder）：減少找尋、拿取物料時(shí)間；3、清掃（shine）：環(huán)境舒爽，工作開(kāi)心；4、清潔”（Standardize）：形成標(biāo)準(zhǔn)；5、素養(yǎng)”（Sustain）:執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)，形成企業(yè)文化；6、安全”（Safety）:避免安全事故；7、節(jié)約”（Saving）:減少浪費(fèi)，降低成本；8、學(xué)習(xí)（Study）:刻意訓(xùn)練，分享經(jīng)驗(yàn)與教訓(xùn)。二、Andon(安燈)

2、系統(tǒng)生產(chǎn)系統(tǒng)發(fā)生缺陷、異常時(shí)，快速發(fā)出信息，使問(wèn)題解決，使生產(chǎn)平穩(wěn)提升整線效率。工業(yè)4.0背景下，Andon系統(tǒng)主要由電子看板、數(shù)據(jù)服務(wù)器、無(wú)線安燈觸發(fā)裝置等組成。適用于一個(gè)流的快速自動(dòng)化生產(chǎn)整線！三、瓶頸分析BottleneckAnalysis調(diào)整作業(yè)負(fù)荷和工作方式，消除工序不平衡和工時(shí)浪費(fèi)，解決瓶頸工位，提升線平衡！四、連續(xù)流ContinuousFlow減少產(chǎn)品從有序變?yōu)闊o(wú)序，從無(wú)序到有序的這一類無(wú)任何價(jià)值的工作，縮短工序間的距離，減少流水線作業(yè)工位上的庫(kù)存量，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品整列化和手元化。五、現(xiàn)場(chǎng)Gemba(therealplace)Anevidencebasedthinking第一現(xiàn)場(chǎng)即我們

3、的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，通過(guò)自己實(shí)際操作、觀察與現(xiàn)場(chǎng)一線人員充分溝通，了解到實(shí)際的第一手資料，不要坐在辦公室聽(tīng)某某說(shuō)是什么。六、均衡生產(chǎn)Heijunka(makeflatandlevel)均衡生產(chǎn)，要求創(chuàng)建生產(chǎn)計(jì)劃，目的是運(yùn)行一種品種數(shù)量都均衡的穩(wěn)定的生產(chǎn)。理想化的生產(chǎn)式按照客戶的要求以一個(gè)穩(wěn)定的頻次來(lái)進(jìn)行。現(xiàn)實(shí)中客戶的需求總是波動(dòng)的，提貨的時(shí)間也在變化，所以計(jì)劃和需求就必須區(qū)別來(lái)對(duì)待。七、方針管理HoshinKanri1、全員參與經(jīng)營(yíng)，統(tǒng)一戰(zhàn)略戰(zhàn)術(shù)，形成PDCA閉環(huán)管理；2、目標(biāo)量化、明確，重點(diǎn)導(dǎo)向經(jīng)營(yíng)目標(biāo)，消除流程與規(guī)范造成的內(nèi)耗；3、全員尊重個(gè)人與團(tuán)隊(duì)自主性與創(chuàng)新，加強(qiáng)結(jié)構(gòu)架構(gòu)內(nèi)的關(guān)連性，發(fā)揮乘積效

4、益；八、自働化Jidoka自働化是讓設(shè)備或系統(tǒng)擁有人的智慧。當(dāng)被加工零件或產(chǎn)品出現(xiàn)不良時(shí)，設(shè)備或系統(tǒng)能即時(shí)判斷并自動(dòng)停止。通過(guò)自働化改善的設(shè)備或系統(tǒng)，可以達(dá)到兩個(gè)目的，一個(gè)是不生產(chǎn)不良品（實(shí)現(xiàn)零缺陷），即用簡(jiǎn)便(投資最少化LCIA)的機(jī)械替代人的勞作,減輕作業(yè)強(qiáng)度，提高工作效率；另一個(gè)是可以節(jié)省監(jiān)控設(shè)備運(yùn)行的看護(hù)人（實(shí)現(xiàn)省人化），既異常發(fā)生時(shí)的自動(dòng)停機(jī)功能。自働化是有人字偏傍的，強(qiáng)調(diào)的是人機(jī)最佳結(jié)合，而不是單單的用機(jī)械代替人力的自動(dòng)化。所以，自働化與一般意義上的自動(dòng)化不是一回事。九、準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)JIT1、精益生產(chǎn)方式JIT的主要特征表現(xiàn)為：品質(zhì)、柔性、投放市場(chǎng)時(shí)間、產(chǎn)品多元化、效率、適應(yīng)性、學(xué)習(xí)這

5、幾個(gè)方面；2、JIT的目標(biāo)求：報(bào)廢品量最低、零庫(kù)存、零準(zhǔn)備時(shí)間、生產(chǎn)提前期最短、零件生產(chǎn)過(guò)程搬運(yùn)量低、機(jī)械故障(OEE)、產(chǎn)品批量小。十、改善Kaizen持續(xù)改善（Kaizen）是日本今井正明在改善日本企業(yè)成功的關(guān)鍵提出管理概念，指逐漸、連續(xù)地增加改善。Kaizen意味著改進(jìn)，涉及每一個(gè)人、每一環(huán)節(jié)的連續(xù)不斷的改進(jìn)：從最高的管理部門、管理人員到工人。它是日本人競(jìng)爭(zhēng)成功的關(guān)鍵。改善成功的三要素：明確的改善目標(biāo)、解決產(chǎn)生改善的根源、改善成果標(biāo)準(zhǔn)化。十一、看板管理Kanban精益生產(chǎn)的本質(zhì)是精細(xì)化、精確與動(dòng)態(tài)，實(shí)現(xiàn)這一要求，看板和可視化就是重要的工具?？窗鍖⑸a(chǎn)中各工序的需求顯示出來(lái)，讓管理狀況透明

6、化?？窗宓闹饕糠质枪适驴ㄆ⊿toryCards），上面顯示了你和你的團(tuán)隊(duì)所需的所有必要信息。看板管理通過(guò)對(duì)計(jì)劃做的事情、正在進(jìn)行、完成三個(gè)階段的工作，形成一個(gè)閉環(huán)反饋信號(hào)系統(tǒng)，為促進(jìn)團(tuán)隊(duì)成員對(duì)作業(yè)流程、過(guò)程和風(fēng)險(xiǎn)達(dá)成共同理解，并及時(shí)響應(yīng)不確定的風(fēng)險(xiǎn)。十二、指標(biāo)管理KPI(keyperformanceindicator)KPI考評(píng)的指導(dǎo)思想：1、建立員工認(rèn)同的標(biāo)準(zhǔn)，解決內(nèi)部管理問(wèn)題；2、指導(dǎo)員工發(fā)展方向，讓個(gè)人目標(biāo)與團(tuán)隊(duì)目標(biāo)保持一致；不要將績(jī)效考評(píng)與績(jī)效管理混為一體，績(jī)效考評(píng)重點(diǎn)是建立清淅的工作目標(biāo)，讓團(tuán)隊(duì)成員有成就感、價(jià)值感！數(shù)字量化的考評(píng)系統(tǒng)，可避免管理者的人治。十三、浪費(fèi)Muda任何沒(méi)

7、有附加價(jià)值的作業(yè)，在日本稱為Muda。它包括制造過(guò)多、存貨、不合格品重修、生產(chǎn)過(guò)程動(dòng)作、加工過(guò)程、等待、搬運(yùn)的Muda，消除浪費(fèi)，是精益生產(chǎn)的核心！Muda還有更深層次的內(nèi)涵：工作流程增加的內(nèi)耗，因此，許多公司在與專業(yè)管理團(tuán)隊(duì)合作后，有一個(gè)常做的工作就是簡(jiǎn)化流程！十四、設(shè)備綜合效率OEE-OverallEquipmentEffectiveness設(shè)備綜合效率是OverallEquipmentEffectiveness，簡(jiǎn)稱OEE。它主要說(shuō)明的是機(jī)械設(shè)備的理論產(chǎn)量和實(shí)際的生產(chǎn)能力的一個(gè)比例，評(píng)價(jià)設(shè)備效率狀況，以及測(cè)算設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)損失，因此也是TPM的執(zhí)行效果指標(biāo)。15、戴明環(huán)PDCAPDCA循環(huán)原本

8、是全面質(zhì)量管理的思想基礎(chǔ)和方法依據(jù)，發(fā)現(xiàn)到今天，它已經(jīng)延伸至如下的定義：1、P（Planning）計(jì)劃職能包括三小部分：目標(biāo)（goal）、實(shí)施計(jì)劃（plan）、收支預(yù)算（budget）。2、D（design)設(shè)計(jì)方案和布局。3、C（4C)4C管理：Check（檢查）、Communicate（溝通）、Clean（清理）、Control（控制）。4、A（2A)Act（執(zhí)行，對(duì)總結(jié)檢查的結(jié)果進(jìn)行處理）、Aim（按照目標(biāo)要求行事，如改善、提高）。十六、防錯(cuò)Poka-Yoke(ErrorProofing)Poka-Yoke它是一種改進(jìn)工具，技術(shù)和過(guò)程的方法，可以在錯(cuò)誤變成缺陷前防止或檢測(cè)它。它包括3種形

9、式的檢驗(yàn)：判斷檢驗(yàn)、通知檢驗(yàn)、源頭檢驗(yàn)。源頭控制和防差錯(cuò)的結(jié)合將大大減少SPC的依賴，更好的防錯(cuò)方法是生產(chǎn)和檢驗(yàn)同時(shí)進(jìn)行，以減少檢驗(yàn)時(shí)間和成本。十七、根本原因分析RCARootCauseAnalysis如何有效利用RCF解決問(wèn)題？1、欣賞并理解他人的見(jiàn)解；2、明確我們目的即要解決什么樣的問(wèn)題；3、達(dá)成共識(shí)，避免用權(quán)力干涉或武斷思維；4、根據(jù)因果關(guān)系制定解決問(wèn)題的行動(dòng)計(jì)劃。十八、快速換模SMED當(dāng)市場(chǎng)進(jìn)入消費(fèi)側(cè)階段，產(chǎn)品個(gè)性化彰顯，多批次小批量是當(dāng)前產(chǎn)品的一個(gè)特征。快捷換型生產(chǎn)是時(shí)代對(duì)生產(chǎn)的要求。快速換模就是用盡可能短的時(shí)間來(lái)從一個(gè)產(chǎn)品切換到另一個(gè)產(chǎn)品，從而縮短設(shè)備閑置時(shí)間，提高對(duì)客戶需求的反應(yīng)

10、能力?，F(xiàn)場(chǎng)管理與目視化管理是改善換模流程的關(guān)鍵，而全員參與則是基礎(chǔ)，盡量將內(nèi)部換模時(shí)間轉(zhuǎn)換為外部時(shí)間。十九、六大損失SixBigLosses制造過(guò)程中廣泛存在的六大生產(chǎn)率損失(OEE):1、停工和故障的損失；2、換裝與調(diào)試的損失；3、空轉(zhuǎn)和瞬間停機(jī)的損失；4、降低速度的損失；5、生產(chǎn)次品的損失；6、啟動(dòng)穩(wěn)定的損失。二十、SMART原則S代表具體(Specific)，指績(jī)效考核要切中特定的工作指標(biāo)，不能籠統(tǒng)；M代表可度量(Measurable)，指績(jī)效指標(biāo)是數(shù)量化或者行為化的，驗(yàn)證這些績(jī)效指標(biāo)的數(shù)據(jù)或者信息是可以獲得的；A代表可實(shí)現(xiàn)(Attainable)，指績(jī)效指標(biāo)在付出努力的情況下可以實(shí)現(xiàn)，

11、避免設(shè)立過(guò)高或過(guò)低的目標(biāo)；R代表相關(guān)性(Relevant），指績(jī)效指標(biāo)是與工作的其它目標(biāo)是相關(guān)聯(lián)的；績(jī)效指標(biāo)是與本職工作相關(guān)聯(lián)的；T代表有時(shí)限(Time-bound)，注重完成績(jī)效指標(biāo)的特定期限。二十一、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)是技術(shù)沉淀的一個(gè)表象，它經(jīng)歷最佳實(shí)踐，并具體到各細(xì)節(jié)中；它實(shí)現(xiàn)了復(fù)雜的事情簡(jiǎn)單化，簡(jiǎn)單化事情數(shù)量化、數(shù)量化的事情專業(yè)化，專業(yè)化的事情模塊化這一技術(shù)升級(jí)。標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)不是死板一塊，而是動(dòng)態(tài)地優(yōu)化和改善。二十二、節(jié)拍時(shí)間takttime節(jié)拍時(shí)間是計(jì)算出的，而不是測(cè)量出的。如果顧客需求或可用時(shí)間改變，那么節(jié)拍時(shí)間也隨之改變。二十三、全員生產(chǎn)維護(hù)TPM全員生產(chǎn)維護(hù)TPM，是一個(gè)企業(yè)的文化，也是企業(yè)的核心競(jìng)爭(zhēng)力之一。讓設(shè)備操作人員從學(xué)會(huì)使用，到維護(hù)保養(yǎng)，到快速換模換型生產(chǎn)，這一企業(yè)文件考驗(yàn)著公司培訓(xùn)機(jī)制、技術(shù)沉淀、標(biāo)準(zhǔn)化等一系列管理模式的執(zhí)行力。二十四、價(jià)值流圖ValueStreamMapping生產(chǎn)制程中工藝的變化、設(shè)備的升級(jí)換代、自動(dòng)化項(xiàng)目投入運(yùn)行、MES數(shù)字化管理系統(tǒng)的應(yīng)用，降低了一個(gè)流生產(chǎn)