叉桿設(shè)計(jì)說(shuō)明書

1、 PAGE 13機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)說(shuō)明書設(shè)計(jì)題目：叉桿零件的機(jī)械加工工藝規(guī)程及工藝裝備設(shè)計(jì)設(shè) 計(jì) 者: 包正江指導(dǎo)教師：鐘山2011 年 5 月 26 日序言機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì),是以切削理論為基礎(chǔ)、制造工藝為主線、兼顧工藝裝備知識(shí)的機(jī)械制造技術(shù)基本能力的培養(yǎng)；是綜合運(yùn)用機(jī)械制造技術(shù)的基本知識(shí)、基本理論和基本技能，分析和解決實(shí)際工程問(wèn)題的一個(gè)重要教學(xué)環(huán)節(jié);是對(duì)學(xué)生運(yùn)用所掌握的“機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)知識(shí)及相關(guān)知識(shí)的一次全面訓(xùn)練。機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)，是以機(jī)械制造工藝及工藝裝備為內(nèi)容進(jìn)行的設(shè)計(jì)。本次課程設(shè)計(jì)通過(guò)對(duì)一個(gè)中等類型的零件進(jìn)行工藝規(guī)程編寫,并對(duì)其中用到的某一個(gè)專用夾具進(jìn)行設(shè)計(jì),旨

2、在學(xué)以致用,通過(guò)對(duì)學(xué)過(guò)的知識(shí)進(jìn)行回顧以及查閱相關(guān)的資料,培養(yǎng)學(xué)生制定零件機(jī)械加工工藝規(guī)程和分析工藝問(wèn)題的能力，以及設(shè)計(jì)機(jī)床夾具的能力。這是一個(gè)區(qū)別于課堂講學(xué)而又能鞏固學(xué)生知識(shí)的有意義的教學(xué)內(nèi)容。目錄1零件分析1。1零件的作用1。2零件的工藝分析1.3確定零件的生產(chǎn)類型2確定毛坯類型繪制毛坯簡(jiǎn)圖2。1選擇毛坯2.2確定毛坯的尺寸公差和機(jī)械加工余量2。3繪制叉桿鑄造毛披簡(jiǎn)圖3工藝規(guī)程設(shè)計(jì)3。1定位基準(zhǔn)的選擇3。2擬定工藝路線3。3加工設(shè)備及工藝裝備的選用3.4加工余量、工序尺寸和公差的確定3。5切削用量的計(jì)算3。6時(shí)間定額的計(jì)算3.7填寫加工工藝過(guò)程卡和機(jī)械加工工序卡4專用鉆床夾具設(shè)計(jì)4.1夾具設(shè)

3、計(jì)任務(wù)書4.2擬定鉆床夾具結(jié)構(gòu)方案4。3繪制夾具總裝配圖4。4夾具裝配圖上標(biāo)注尺寸、配合及技術(shù)要求4。5夾具專用零件圖設(shè)計(jì)繪制致謝參考文獻(xiàn)附錄1零件分析1.1零件的作用叉桿是變速箱換擋機(jī)構(gòu)中的一個(gè)主要零件。叉桿頭以孔套在變速叉軸上， 并通過(guò)孔與變速叉軸連接，M8 螺紋孔則起到緊固叉桿和變速叉軸連接的作用。叉桿尾以 R23 、夾角為 130 度的對(duì)稱圓弧內(nèi)壁卡在齒輪軸上，而位于叉桿頭對(duì)稱的兩凸臺(tái)，則夾在兩齒輪之間.當(dāng)需要變速時(shí)，操縱變速桿，變速操縱機(jī)構(gòu)就通過(guò)叉桿頭部的操縱桿帶動(dòng)叉桿與變速叉軸一起在變速箱中滑移,叉桿尾部的凸臺(tái)拔動(dòng)雙聯(lián)變化齒輪在齒輪軸上滑動(dòng)以該換檔位，從而實(shí)現(xiàn)不同級(jí)別的減速.1。2

4、零件的工藝分析由零件圖可知，其材料為 QT45-5，該材料具有具有鑄鐵的優(yōu)良特性,又兼有鋼的高強(qiáng)度性能，有比鋼更好的耐磨性、抗氧化性、減震性及非常小的缺口敏感性；同時(shí)還可經(jīng)受多種熱處理以提高強(qiáng)度。適用于承受彎曲應(yīng)力和沖擊載荷作用的工作條件。該叉桿形狀特殊、結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單,屬于典型的叉桿類零件.為實(shí)現(xiàn)換擋、變速的功能，叉軸孔與變速叉軸連接的定位孔有配合要求,因此加工精度要求較高.為保證叉尾兩凸臺(tái)面對(duì)叉軸孔的垂直度要求為 0。15 。為保證叉桿在叉軸上有準(zhǔn)確的位置，改檔換位正確，叉桿采用圓柱銷定位。鎖銷孔的尺寸為。叉桿頭底端面和叉桿尾兩凸臺(tái)面均要求切削加工，叉桿頭的孔的端面為平面，可以防止加工過(guò)程中鉆頭

5、鉆偏，能確保擴(kuò)孔時(shí)軸心線對(duì)其，以保證孔的加工精度。叉桿尾兩凸臺(tái)面均高于其他相鄰的表面，這樣減少了加工面積.孔端面為斜面，為了防止鉆頭鉆偏，在一個(gè)端面處開了一個(gè)的工藝孔，來(lái)保證孔的精度要求.M8 螺紋孔位于圓柱側(cè)壁上,且偏離夾角，這個(gè)需要做一個(gè)專用夾具來(lái)進(jìn)行加工方能達(dá)到要求。另外,該零件除主要表面外,其余表面的加工精度均較低， 不需要高精度的機(jī)床進(jìn)行加工，通過(guò)銑床的粗加工便可以達(dá)到加工要求，而主要工作表面雖然加工精度要求較高，但可以在正常的生產(chǎn)條件下,采用較為經(jīng)濟(jì)的方法,保質(zhì)保量的加工出來(lái)。由此可見,該零件的工藝性較好.該零件的主要工作表面為叉桿尾兩凸臺(tái)表面、叉桿尾部的圓弧表面、叉軸孔、鎖銷孔以

6、及螺紋孔 M8，在設(shè)計(jì)過(guò)程中時(shí)應(yīng)重點(diǎn)給予保證。1。3 確定零件的生產(chǎn)類型依設(shè)計(jì)題目可知:叉桿質(zhì)量為 0.48 ，查本指導(dǎo)書表 2。2 的“機(jī)械加工零件生產(chǎn)分類”知，叉桿屬于輕型零件。根據(jù)設(shè)計(jì)要求可知,此零件為批量生產(chǎn)， 并采用鑄造的方法獲得毛坯。2 確定毛坯類型繪制毛坯簡(jiǎn)圖2。1 選擇毛坯由于該叉桿在工作過(guò)程中要承受沖擊載荷,為增強(qiáng)叉桿的強(qiáng)度、沖擊韌度以及耐磨性，毛坯選用鑄件。該叉桿精度要求不是很高，且屬于成批生產(chǎn)類型，為確保生產(chǎn)效率和降低成本，宜采用砂型鑄造方法制造毛坯,毛坯材料為 QT45-5。2。2確定毛坯的尺寸公差和機(jī)械加工余量鑄件尺寸公差等級(jí)由表 2。8 查得鑄件尺寸公差等級(jí)為 CT

7、1113 級(jí),根據(jù)鑄件作用和結(jié)構(gòu)選取CT11.鑄件的機(jī)械加工余量加工余量由精到粗分為 A、B、C、D、E、F、G、H、J 和 K 共 10 級(jí),對(duì)成批生產(chǎn)的鑄件加工余量由表 2。8 查得為 J 級(jí)，各表面的總余量，見表 2-1.由表27 可得主要尺寸公差，見表 22.表 2。1 各加工表面總余量加工表面基本尺寸加工余量等級(jí)F 面HB 面HC 面H凸臺(tái)面GE 面H孔G加工余量數(shù)值4。5412。5+2。54.51。7+1.7說(shuō)明99R35 R23表 2。2主要毛坯尺寸及公差主要面尺寸零件尺寸E 面R23孔總余量4.51。7+1.7毛坯尺寸公差 CTR27。52.3 鑄件毛坯圖零件毛坯圖一般包括鑄造

8、的毛坯形狀、尺寸及公差、加工余量和工藝余量、鑄造斜度及圓角、分型面、澆冒口殘根位置、工藝基準(zhǔn)及其他有關(guān)技術(shù)要求等. 鑄件的分型面選擇通過(guò) C 面的最大界面處.澆冒口位置位于 C 面半圓柱左側(cè)。該鑄件毛坯圖如圖21 所示。3工藝規(guī)程設(shè)計(jì)2-13。1定位基準(zhǔn)的選擇粗基準(zhǔn)的選擇為了使加工后各加工表面的尺寸精度以及各加工表面間的位置精度的要求，選擇有足夠大的接觸面積和加工余量 B 面作為粗基準(zhǔn)。精基準(zhǔn)的選擇根據(jù)圖樣上的尺寸標(biāo)注，選用設(shè)計(jì)基準(zhǔn) F 面作為精基準(zhǔn),是加工遵循“基準(zhǔn)重合原則”，由于叉軸孔與叉軸有配合要求，并且是裝配基準(zhǔn)，能夠?qū)崿F(xiàn)箱體零件“一面兩孔”的定位方式，孔的加工和其他表面用它直接定位。

9、由于凸臺(tái)表面對(duì) B 面有高度上的要求，加工凸臺(tái)面時(shí)，應(yīng)該選擇粗加工后的 B 面作為其精基準(zhǔn)進(jìn)行定位。而 R23 圓弧處的 E 面則是以叉軸孔的中心線進(jìn)行定位。最先進(jìn)行加工的表面是基準(zhǔn)面 F,這是可以選擇如下定位夾具方案。方案：用一塊墊片使 B 面與其完全接觸，限制零件的 3 個(gè)自由度、，用四個(gè)螺釘對(duì)稱分布于肋板兩側(cè)的 C 面上,進(jìn)行夾緊，這種方法適合于銑床上 F 面的加工。3。2 擬定工藝路線1。加工方法確定根據(jù)各表面的加工要求，查表 2.25、表 2.24、表 2.27，可得到平面和孔加工加工方法能達(dá)到的精度要求，確定各表面的加工方法如下：F 面粗銑半精銑;B 面和 C 面粗銑；凸臺(tái)面為粗銑

10、半精銑精銑；E 面為粗銑半精銑；孔為擴(kuò)孔；孔為鉆孔絞孔；工藝孔為粗銑半精銑.M8 螺紋孔為鉆孔絲錐攻螺紋。2。主要采用工序分散原則因?yàn)槠渲泻芏嗟拦ば蚴墙⒃谇暗拦ば蚧A(chǔ)上才進(jìn)行加工的，或者有些表面的定位不同，不能很好采用采用工序其中的原則，但某一些面之間還是可以采用工序集中的，如 C 面和凸臺(tái)下表面，一次裝夾定位便可以加工出來(lái).加工順序的確定根據(jù)“先面后孔”、“先主后次”、“先粗后精”、“先基面后其他”的加工原則，將F 面、B 面、叉軸孔孔和 E 面的加工放在前面，將凸臺(tái)面和 C 面放在中間，將工藝孔孔、定位孔以及 M8 螺紋孔放在最后加工。擬定工藝路線根據(jù)圖樣要求，必須先加工基準(zhǔn)面 F，然后

11、反過(guò)來(lái)已基準(zhǔn)面 F 來(lái)加工 B 面； R23 圓弧面 E 是以叉軸孔孔軸心為定位的，必須先加工叉軸孔孔才能加工 R23 圓弧面 E；根據(jù)夾具設(shè)計(jì)“一面兩孔”的原則，必須在加工完R23 圓弧面 E 后，方能對(duì)凸臺(tái)表面進(jìn)行加工；工藝孔必須在定位孔加工之前完成，否側(cè)會(huì)出現(xiàn)鉆偏的現(xiàn)象;M8 作為螺紋孔，安排在最后一道工序上。制定工藝路線見表31。3-1加工工藝路線序號(hào)工序內(nèi)容定位基準(zhǔn)簡(jiǎn)要說(shuō)明鑄造時(shí)效消除內(nèi)應(yīng)力涂底漆防止生銹10粗銑、半精銑F 面B先加工基準(zhǔn)面20粗銑 B 面F加工次要基準(zhǔn)面30擴(kuò)孔叉軸孔F加工形狀定位基準(zhǔn)，方便“一面兩孔”定位夾具設(shè)計(jì)40粗銑、半精銑E 面叉軸孔孔中心線方便“一面兩孔”

12、定位夾具設(shè)計(jì)50粗銑、精銑凸臺(tái)上表面B加工次要基準(zhǔn)面607080粗銑 C 面粗銑、精銑凸臺(tái)下表面粗銑、半精銑工藝孔鉆、絞定位孔鉆攻 M8 螺紋孔B凸臺(tái)上表面達(dá)到尺寸要求符合尺寸要求叉軸孔孔中心線確保定位孔正確90100工藝孔底面叉軸孔與R23 圓弧的中心線達(dá)到工藝要求螺紋孔放在最后加工110120檢驗(yàn)入庫(kù)3。3 確定加工設(shè)備及工藝裝備由于生產(chǎn)類型為成批生產(chǎn)，故加工設(shè)備宜采用通用機(jī)床,其生產(chǎn)方式為以通用機(jī)床加裝用夾具為主，輔以少量組合夾具。工件在各機(jī)床上的裝卸及各機(jī)床間的傳送均由人工完成. 粗銑半精銑 F 面?？紤]到工件的定位夾緊及夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)等問(wèn)題，采用數(shù)控立式銑床，選擇 xk5025 立式銑

13、床.選擇直徑為 63 的錐柄面銑刀,專用夾具和游標(biāo)卡尺. 粗銑 B 面，采用數(shù)控立式銑床，選擇 xk5025 立式銑床。選擇直徑為16 的 3 刃高速鋼立銑刀，專用夾具和游標(biāo)卡尺. 擴(kuò)孔叉軸孔,選用搖臂式鉆床 Z3025，選用的錐柄擴(kuò)孔復(fù)合鉆，擴(kuò)孔時(shí)倒角。選用專用夾具、游標(biāo)卡尺和塞規(guī). 粗銑半精銑 R23 圓弧 E 面，采用數(shù)控立式銑床，選擇 Xk5025 立式銑床。選擇直徑為 16 的 3 刃高速鋼立銑刀,專用夾具和游標(biāo)卡尺。 粗銑精銑凸臺(tái)上表面，采用數(shù)控立式銑床,選擇 Xk5025 立式銑床。選擇直徑為 16 的 3 刃高速鋼立銑刀，專用夾具和游標(biāo)卡尺以及百分表. 粗銑 C 面，采用數(shù)控立

14、式銑床，選擇 Xk5025 立式銑床。選擇直徑為16 的 3 刃高速鋼立銑刀，專用夾具和游標(biāo)卡尺。 粗銑精銑凸臺(tái)下表面，采用數(shù)控立式銑床，選擇 Xk5025 立式銑床.選擇直徑為 16 的 3 刃立銑刀，專用夾具和千分尺以及百分表。 粗銑半精銑工藝孔，采用數(shù)控立式銑床，選擇 Xk5025 立式銑床。選擇直徑為 16 的 3 刃高速鋼立銑刀，專用夾具和游標(biāo)卡尺。 鉆、絞定位孔，選用搖臂式鉆床Z3025，選用d 為 9。5 直柄麻花鉆鉆孔，選用 d 為 10 的高速鋼絞刀絞孔，專用夾具和的標(biāo)準(zhǔn)芯棒。鉆、攻M8 螺紋孔，選用搖臂式鉆床Z3025，選用d 為 6。8 直柄麻花鉆鉆孔,選用 d 為 8

15、的粗牙普通螺紋的絲錐,專用夾具、萬(wàn)能量角器和 M8 螺釘。3.4加工余量、工序尺寸和公差的確定確定工序尺寸的一般方法是，有加工表面的最后工序往前推算，最后工序尺寸的工序尺寸按零件圖樣的要求標(biāo)注，當(dāng)無(wú)基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換時(shí)，同一表面多次加工的工序尺寸只與工序（或工步）的加工余量有關(guān).有基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換時(shí)，工序尺寸應(yīng)用工藝尺寸鏈計(jì)算。工序 10（粗銑及半精銑 F 面)查表 2。64,得加精加工余量為 1。0 ，公差為 0.3 ，已知 F 面的總余量總為 4。5 。故粗加工余量粗為=（4.51）=3。5 .工序 10 粗銑及半精銑 F 面的加工余量、工序尺寸及公差見表34。表 3-4工序 10 粗銑及半精銑F 面工序加

16、工余量、工序尺寸及公差加工表面加工方法余量粗銑 F 面銑3。5半精銑F 面銑1公差等級(jí)IT11工序尺寸工序 20(粗銑 B 面）由于沒有精加工,總余量即為粗加工余量，即粗加工余量=4.5 。工序 30(擴(kuò)叉軸孔）查表 2.24，可知該工序的加工精度等級(jí)為：擴(kuò)孔 IT11.工序 40（粗銑及半精銑 R23 圓弧 E 面）查表 2.64，得精加工余量為 1。0 ，公差 0.3 .已知圓弧 E 面的總余量為 4.5 ，故粗加工余量粗=（4.51。0）=3。5 。公差等級(jí)為 IT11。工序 50 和工序 70（粗銑、精銑凸臺(tái)上表面、下表面）查表 2。24，可知精加工余量為 1.0 ,公差為 0。3 ,

17、已知上表面的總余量為 2。5 ，故粗加工余量粗=（2.5-1。0)=1。5 .工序 50 和 70 粗銑及半精銑 F 面的加工余量、工序尺寸及公差見表35。銑凸臺(tái)面對(duì)應(yīng)保證的工序尺寸為凸臺(tái)兩表面垂直距離作為封閉環(huán)。其中工藝尺寸鏈如圖33 所示,其中 9 由鑄件未注公可知得其極限尺寸為，所以， A 的極限尺寸可從下面公式：ES（）=ES（）EI（） EI(）=EI（)ES（）得 A 的極限尺寸為：A=.表 3-4工序 50 和 70 粗銑及半精銑F 面工序加工余量、工序尺寸及公差加工表面加工方法余量粗銑凸臺(tái)上下表面銑2.5精銑凸臺(tái)上下表面銑1公差等級(jí)IT8工序尺寸1。5+0。3工序 60（粗銑

18、C 面）由于沒有精加工，總余量即為粗加工余量，即粗加工余量=1 。7。 工序 80（粗銑、半精銑工藝孔）查表 2。64，可得精加工余量為 1。0 ，公差為 0.3 ，由于側(cè)面可通過(guò)鑄造直接獲得，無(wú)需加工，所以的總余量即為圖樣上標(biāo)注的孔深尺寸 2 ，故粗加工余量粗=(21。0)=1。0 .該工序加工精度為 IT8。8. 工序 90（鉆、絞定位孔）查表 2。24,可確定各工步的加工精度等級(jí)為：鉆孔 IT9，絞孔 IT8。9。 工序 100（鉆、攻 M8 螺紋孔)查表 2。24 和表 2。27，可確定各工步的表面粗造度：鉆孔 Ra 為 12。5,絲錐攻螺紋 Ra 為 3。2。3。5 切削用量的計(jì)算由

19、于，立式數(shù)控銑床為無(wú)極調(diào)速,本設(shè)計(jì)中的銑削速度根據(jù)萬(wàn)能銑床 X52K 銑削鑄鐵的經(jīng)驗(yàn)值選取,選取其對(duì)應(yīng)的銑削速度為立式數(shù)控銑床 XK5025 的銑削速度。工序 10 粗銑、半精銑 F 面背吃刀量工序 10 粗銑平面時(shí)，粗銑走刀 1 次，背吃刀量為粗加工余量=3.5 .工序 10 半精銑平面時(shí)，半精銑走刀 1 次，背吃刀量為精加工余量=1.0 。進(jìn)給量查表 3。6,X52K 機(jī)床功率為 7.5kw，查表 5。6，按工件夾具的中等剛度選取粗銑每齒進(jìn)給量為 0.3 /z，由表 5。8 查得,精銑的每齒進(jìn)給量為 0。12 /z.切削速度本工序采用錐柄面銑刀,D 為 63 ，齒數(shù) Z=4，選取切削速度=

20、94m/min； 半精銑切削速度為=235m/min。查表 3。7 得，選取為，選取為,則實(shí)際切削速度為：工序 20 粗銑 B 面（1) 背吃刀量工序 20 粗銑平面時(shí),粗銑走刀 2 次，背吃刀量為粗加工余量=2。5。（2) 進(jìn)給量查表 5。11,選取粗銑每齒進(jìn)給量為 0。14 /z。（3） 切削速度本工序采用高速鋼立銑刀，D 為 16 ，齒數(shù) Z=3，選取切削速度=30m/min。查表 3。7 得，選取為,則實(shí)際切削速度為:3。 工序 30 擴(kuò)孔因?yàn)?QT45-5 的硬度 HBS160210，查表 5.21,硬質(zhì)合金擴(kuò)孔的進(jìn)給量，選取為 0。90，背吃刀量為 1。7 (單邊）。則有:由于本工

21、序采用Z3025 型鉆床，由表 3。15，實(shí)際轉(zhuǎn)速選取，則實(shí)際切削速度為：4。 工序 40 粗銑、半精銑 E 面(1) 背吃刀量工序 40 粗銑弧面時(shí)，粗銑走刀 1 次,背吃刀量為粗加工余量=3.5 。工序 40 半精銑弧面時(shí)，半精銑走刀 1 次,背吃刀量為精加工余量=1。0 。進(jìn)給量查表 3。6，X52K 機(jī)床功率為 7。5kw,查表 5。6，按工件夾具的中等剛度選取粗銑每齒進(jìn)給量為 0.2 /z，由表 5。8 查得,精銑的每齒進(jìn)給量為 0。12 /z。切削速度本工序采用高速鋼立銑刀,D 為 16 ，齒數(shù) Z=3，選取切削速度=40m/min; 半精銑切削速度為=60m/min.查表 3。7

22、 得，選取為，選取為，則實(shí)際切削速度為: 5。 工序 50 粗銑、精銑凸臺(tái)上表面背吃刀量工序 50 粗銑凸臺(tái)上表面，粗銑走刀一次，背吃刀量為粗加工余量，選取 為1。5 .工序 50 精銑凸臺(tái)上表面，粗銑走刀一次，背吃刀量為粗加工余量，選取 為1。0 .進(jìn)給量查表 5.11，選取粗銑的每齒進(jìn)給量為 0。12，精銑的每齒進(jìn)給量為 0.10.切削速度本工序采用高速鋼立銑刀,D 為 16 ,齒數(shù) Z=3，選取切削速度=40m/min; 半精銑切削速度為=60m/min。查表 3。7 得，選取為，選取為,則實(shí)際切削速度為：6. 工序 60 粗銑 C 面（1） 背吃刀量工序 60 粗銑平面時(shí)，粗銑走刀 1

23、 次，背吃刀量為粗加工余量=1。（2) 進(jìn)給量查表 5。11，選取粗銑每齒進(jìn)給量為 0。14 /z。（3） 切削速度本工序采用高速鋼立銑刀，D 為 16 ，齒數(shù) Z=3，選取切削速度=30m/min。查表 3.7 得，選取為,則實(shí)際切削速度為:7。 工序 70 粗銑、精銑凸臺(tái)下表面（1) 背吃刀量工序 70 粗銑凸臺(tái)上表面,粗銑走刀一次，背吃刀量為粗加工余量，選取為 1。5 .工序 70 精銑凸臺(tái)上表面，粗銑走刀一次，背吃刀量為粗加工余量,選取為 1。0 。（2） 進(jìn)給量查表 5。11,選取粗銑的每齒進(jìn)給量為 0。12，精銑的每齒進(jìn)給量為 0。10。(3） 切削速度本工序采用高速鋼立銑刀，D

24、為 16 ，齒數(shù) Z=3,選取切削速度=40m/min； 半精銑切削速度為=60m/min。查表 3.7 得,選取為，選取為,則實(shí)際切削速度為： 8。 工序 80 粗銑、半精銑工藝孔背吃刀量工序 80 粗銑工藝孔表面,粗銑走刀一次，背吃刀量為粗加工余量,選取為1。5 。工序 70 精銑工藝孔表面，粗銑走刀一次,背吃刀量為粗加工余量,選取為0。5 .進(jìn)給量查表 5。11,選取粗銑的每齒進(jìn)給量為 0.12，精銑的每齒進(jìn)給量為 0。10。切削速度本工序采用高速鋼立銑刀，D 為 20 ，齒數(shù) Z=3，選取切削速度=30m/min； 半精銑切削速度為=40m/min。查表 3。7 得,選取為,選取為,則

25、實(shí)際切削速度為: 9。 工序 90 鉆、絞定位孔工序 90 鉆通孔工步取鉆鉆孔的切削速度=20，進(jìn)給量為 0。2，背吃刀量 為 3。5 。則由于本工序采用 Z3025 型鉆床,由表 3。15，選取實(shí)際轉(zhuǎn)速為 630，則實(shí)際切削速度為工序 90 絞通孔工步取鉆絞孔的切削速度=20，進(jìn)給量為 0。8，背吃刀量 為 0.075 。則 由于本工序采用 Z3025 型鉆床，由表3。15,選取實(shí)際轉(zhuǎn)速為 125,則實(shí)際切削速度為:100。 工序 100 鉆、攻 M8 螺紋孔（1）鉆 M8 通孔工序取鉆 M8 通孔的切削速度=20,進(jìn)給量為 0。2，背吃刀量為 3。5 .則由于本工序采用 Z3025 型鉆床

26、，由表 3.15，選取實(shí)際轉(zhuǎn)速為 1000,則實(shí)際切削速度為:3。6時(shí)間定額的計(jì)算計(jì)算工序 10 的時(shí)間定額基本時(shí)間查表 5。41,由于主偏角=時(shí)，有輔助時(shí)間由于,取系數(shù)為 0.2，則：其他時(shí)間其他時(shí)間包括布置工作時(shí)間與休息和生理需要時(shí)間，分別按作業(yè)時(shí)間的計(jì)算,則：?jiǎn)渭r(shí)間計(jì)算工序 20 的時(shí)間定額基本時(shí)間查表 5。41，由于主偏角=時(shí)，有由于此平面橫向走刀 3 次，則輔助時(shí)間由于，取系數(shù)為 0.2，則：其他時(shí)間其他時(shí)間包括布置工作時(shí)間與休息和生理需要時(shí)間，分別按作業(yè)時(shí)間的計(jì)算，則：?jiǎn)渭r(shí)間計(jì)算工序 30 的時(shí)間定額（1） 基本時(shí)間查表 5。39,由于主偏角=時(shí)，有(2）輔助時(shí)間由于,取系數(shù)為

27、 0.2,則：（3) 其他時(shí)間其他時(shí)間包括布置工作時(shí)間與休息和生理需要時(shí)間，分別按作業(yè)時(shí)間的計(jì)算,則:（4) 單件時(shí)間計(jì)算工序 40 的時(shí)間定額（1） 基本時(shí)間(2）輔助時(shí)間由于，取系數(shù)為 0。2,則：（3） 其他時(shí)間其他時(shí)間包括布置工作時(shí)間與休息和生理需要時(shí)間，分別按作業(yè)時(shí)間的計(jì)算，則：(4) 單件時(shí)間計(jì)算工序 50 的時(shí)間定額（1） 基本時(shí)間(2)輔助時(shí)間由于,取系數(shù)為 0.2，則：(3）其他時(shí)間其他時(shí)間包括布置工作時(shí)間與休息和生理需要時(shí)間，分別按作業(yè)時(shí)間的計(jì)算，則：(4） 單件時(shí)間計(jì)算工序 60 的時(shí)間定額(1） 基本時(shí)間由于走刀 2 次，則：（2)輔助時(shí)間由于，取系數(shù)為 0。2，則：（

28、3） 其他時(shí)間其他時(shí)間包括布置工作時(shí)間與休息和生理需要時(shí)間,分別按作業(yè)時(shí)間的計(jì)算，則:（4) 單件時(shí)間計(jì)算工序 7.0 的時(shí)間定額基本時(shí)間輔助時(shí)間由于，取系數(shù)為 0。2，則： (3）其他時(shí)間其他時(shí)間包括布置工作時(shí)間與休息和生理需要時(shí)間，分別按作業(yè)時(shí)間的計(jì)算，則：(4） 單件時(shí)間計(jì)算工序 80 的時(shí)間定額基本時(shí)間（注：為安全高度）輔助時(shí)間由于,取系數(shù)為 0。2，則： (3）其他時(shí)間其他時(shí)間包括布置工作時(shí)間與休息和生理需要時(shí)間,分別按作業(yè)時(shí)間的計(jì)算，則:（4） 單件時(shí)間計(jì)算工序 90 的時(shí)間定額（1） 基本時(shí)間 鉆孔基本時(shí)間查表 5。39 得： 絞孔基本時(shí)間查表 5。39 得：(2)輔助時(shí)間由于，

29、取系數(shù)為 0。2,則：（3）其他時(shí)間其他時(shí)間包括布置工作時(shí)間與休息和生理需要時(shí)間，分別按作業(yè)時(shí)間的計(jì)算,則:(4） 單件時(shí)間計(jì)算工序 100 的時(shí)間定額（1） 基本時(shí)間 鉆孔 M8 基本時(shí)間查表 5。39 得: 攻孔 M8 基本時(shí)間根據(jù)經(jīng)驗(yàn)估計(jì),基本時(shí)間為 1。2.（2)輔助時(shí)間由于,取系數(shù)為 0。2，則:（3）其他時(shí)間其他時(shí)間包括布置工作時(shí)間與休息和生理需要時(shí)間，分別按作業(yè)時(shí)間的計(jì)算,則：(4） 單件時(shí)間3.7填寫加工工藝過(guò)程卡和機(jī)械加工工序卡加工工藝過(guò)程綜合卡工序卡片見附件(一）4專用鉆床夾具設(shè)計(jì)4.1夾具設(shè)計(jì)任務(wù)書根據(jù)變速箱叉桿加工工序 100 的加工質(zhì)量和生產(chǎn)類型的要求，鉆、攻 M8

30、螺紋孔需要設(shè)計(jì)專用夾具。加工機(jī)床為搖臂式鉆床 Z3025 和 M8 的粗牙普通螺紋絲錐.零件在本工序的加工要求下分析叉桿加工工序 100 為鉆 M8 螺紋孔和攻 M8 螺紋孔，零件在本工序的加工要求分析如下: M8 螺紋孔中心線與圓和兩圓心構(gòu)成連心線成夾角. M8 螺紋孔中心線距定位基準(zhǔn)面 F 面 20 。本工序前，與兩圓心相距 103。2 。本工序可以在 Z3025 搖臂式鉆床上加工。生產(chǎn)類型該零件為批量生產(chǎn)，要求所設(shè)計(jì)的夾具的生產(chǎn)效率和自動(dòng)化程度高。設(shè)計(jì)任務(wù)書根據(jù)工序 100 鉆、攻 M8 螺紋孔的要求,提出該工序的專用機(jī)床夾具設(shè)計(jì)任務(wù)書(見表4。1）4.2擬定鉆床夾具結(jié)構(gòu)方案與繪制夾具草

31、圖確定工件定位方案，設(shè)計(jì)定位裝置本工序加工 M8 螺紋孔，M8 螺紋孔中心線與圓和兩圓心構(gòu)成連心線成夾角,中心線距定位基準(zhǔn)面 F 面 20 ，且位于與構(gòu)成的圓柱筒上，因?yàn)榭着c圓弧的兩圓心相距 103。2 ，根據(jù)工件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和技術(shù)要求，確定如下定位方案：采用一面兩孔定位方式，定位基準(zhǔn)面為 F 面，兩定位基準(zhǔn)孔分別為和.定位元件采用帶肩長(zhǎng)定位銷和削邊銷定位，如圖如圖4。1 所示。長(zhǎng)定位銷與工件定位孔配合，限制其四個(gè)自由度，其軸肩小環(huán)面與工件定位端面接觸，削邊銷與工件叉口接觸限制起一個(gè)自由度,實(shí)現(xiàn)工件完全定位。叉軸孔與定位銷的配合尺寸取為(在夾具上標(biāo)出定位銷配合尺寸)。對(duì)于工序尺寸構(gòu)成的小環(huán)面而言,定位基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)重合,定位誤差對(duì)于 M8 螺紋孔與兩定位孔連心線的夾角，由定位元件在夾具中的位置上保證。由上序分析可知，該定位方案合理、可行.4.1 一面兩銷定位方案圖確定工件的夾緊方案，設(shè)計(jì)夾緊裝置軸套的軸向剛度比徑向剛度好，因此夾緊力應(yīng)指向限位臺(tái)階面，即基準(zhǔn)面 F。針對(duì)批量生產(chǎn)的工藝特征，此夾具選用螺旋壓板夾緊機(jī)構(gòu)，為了夾緊的穩(wěn)定性,設(shè)置軸承套于凸臺(tái)下表面,如圖4。2 所示.螺旋壓板夾緊結(jié)構(gòu)中的各零件均采用