DFMEA編制作業(yè)指導書新版

1、生效日期DFMEA編制作業(yè)指導書文件編碼：:1/10Rev:XXXX量治理體系文件版次修訂頁次實施日期修改簡記制定/日期審核/日期體系審核/日期批準/日期生效日期DFMEA編制作業(yè)指導書文件編碼：:2/10Rev:目的標準 DFMEA/機理，支持設計過程, 削減失效風險，以保證產品設計開發(fā)的成功性，保證顧客滿足。適用范圍適用于全部需要制作DFMEA 的汽車用產品。定義FMEA：英文為Potential Failure Mode and Effects Analysis，中文為潛在失效模式與后果分析,其含義是指潛在失效模式和后果分析，是在產品/過程/效勞等的籌劃設計階段，對構成產品的各子系統(tǒng)，零

2、部 件，對構成過程、效勞的各個程序逐一進展分析，找出潛在失效模式，分析其可能的后果，評其風險，從而預先實行措施，削減失效模式的嚴峻程序，降低其可能發(fā)生的概率，以有效的提高質量與牢靠性， 確保顧客滿足的系統(tǒng)化活動。DFMEA：英文為Design Potential Failure Mode and Effects Analysis，中文為設計失效模式與后果分析，是指產品的設計和開發(fā)階段的FMEA。嚴峻度：英文為Severity(簡寫為S)是在潛在的失效模式對客戶的影響后果的嚴峻程度的評價指標，僅適用于失效的后果。頻率度：英文為Occurrence簡寫為O,是指具體的失效起因/機理發(fā)生的頻率。探測

3、度：英文為Detection簡寫為D,是指在零部件離開制造工序或裝配工位之前，現行過程把握方法找出失效起因機理過程缺陷的可能性和評價指標。風險挨次數:英文為Risk Priority NumberRPN)，是嚴峻度、頻率度和探測度三者的乘積，是用于幫助打算優(yōu)先措施的一種方法。顧客：在FMEA中所指的客戶通常是指“最終使用者工程人員。主要職責產品研發(fā)部門負責整合編制DFMEA，并在必要時適時更；工程小組成員負責收集相關生效模式與后果，提報給DFMEA 編制者整合。作業(yè)程序DFMEA 實施時機：DFMEAA公司內部擔當設計責任時，必需編制DFMEA；或者客戶應要求時編制； B在一個設計概念最終形成

4、之時或之前開頭；C. 在產品加工圖樣完工之前全部完成；D. 在產品開發(fā)的各個階段, 發(fā)生更改或獲得更多的信息時, 持續(xù)予以更。生效日期DFMEA編制作業(yè)指導書文件編碼：:3/10Rev:DFMEA建立小組：指定設計開發(fā)責任工程師，及確定工程小組核心成員名單，DFMEA 由負責設計職責的工程師領導的具有代表性的跨功能小組進開放發(fā)和維護，或者由一位有閱歷的FMEA當產品研發(fā)部收到經批準的產品開發(fā)可行性報告后，依據初始流程圖、初始材料清單、產品特別特 DFMEA應詢問小組成員的意見 把握,并列入到DFMEA在編制DFMEAPFMEA 的反響意見傳達給產品研發(fā)部,作為產品研發(fā)DFMEA預備資料：確定設

5、計意圖，確定資料來源，如：A經由質量功能開放QFD而得到的設計要求 B產品牢靠性和質量目標；C產品的使用環(huán)境； D以往類似產品的設計失效模式分析DFMEA資料；E初始工程標準；F初始特別特性明細表。DFMEA 框圖：設計FMEA 應從所要分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的框圖開頭。產品的框圖表示了產品部件之間的物理和物流關系，框圖的構造有不同的方法和形式?？驁D指出了再設計范圍內部件與子系統(tǒng)之間的相互 關系，這相互關系包括：信息流、能量、力和流體。目標是理解系統(tǒng)的要求和輸入，框圖說明白分析中的各項 目之間的主要關系，并建立了分析的規(guī)律挨次。在FMEAFMEADFMEADFMEA：填入FMEA 文件編號

6、, 以便識別文件，便利文件把握與治理。本公司DFMEA “DF-XXXXXX-XXX“D”為DFMEA的減縮寫，后面的6位與4 “0-AV3014-400”,則其DFMEADF-AV3014-400系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的名稱及編號：注明適當的分析級別並填入被分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的名稱及編號。設計責任：填入整車廠、部門和小組。如適用, 還包括供方的名稱?；蛘呓M織內部責任部門。編制者：填入整車廠、部門和小組。 如適用, 還包括供方的名稱。車型年/工程：填入所分析的設計將要應用和 / 或影響的車型年 / 工程(假設)。關鍵日期：填入初次FMEA 應完成的時間, 該日期不應超過打算的生產設計公布日

7、期。DFMEA：填入編制DFMEA核心小組：列出有權確定和 / 或執(zhí)行任務的責任部門的名稱和個人的姓名。生效日期DFMEA編制作業(yè)指導書文件編碼：:4/10Rev:DFMEA工程功能/要求：填入被分析工程的名稱和其他相關信息如編號、零件級別等。利用工程圖紙上標明的名稱并指明設計水平。 用完可能簡明的文字來說明被分析工程滿足設計意圖的功能，包括該系統(tǒng)運行環(huán)境規(guī)定溫度、壓力、濕度范 圍、設計壽命相關的信息度量/測量變量。假設該工程有多種功能，且有不同的失效模式，應把全部的功 能單獨列出。功能通俗地說就是：設計這個系統(tǒng)子系統(tǒng)零部件做什么？也就是依據顧客需要，經過0FD 明確的設計要求?；蛘哒f為滿足設

8、計意圖，該“產品”的具體的要求是什么？應盡可能給出可度量的即定量的的要求。 除滿足最終顧客的要求而確定的功能外，還要考慮滿足直接顧客和中間顧客的要求。其中可制造性和裝配性要 求尤為重要。一個產品在產生滿足顧客期望的功能的同時，有時還會產生顧客非期望的功能。這些非期望功能經常與安全及政府法規(guī)的符合性相關。諸如噪聲、振動、電磁干擾、環(huán)境污染、能源消耗、材料回收再循環(huán)等。如變速箱的噪聲、潤滑油泄漏的要求也應明確列入功能要求中很多產品對修理性、效勞和后勤保障性等其它重要的要 求，也應列入功能工程之中。潛在失效模式：/功能文件中所描述的預期功能 的狀況。這些潛在失效模式可能發(fā)生，但不愿定發(fā)生。廣義的說，

9、失效模式有兩大類型。1I突發(fā)型：斷裂、開裂、碎裂、彎曲、塑性變型、失穩(wěn)、短路、斷路、擊穿、泄漏、松脫等等。漸變型：磨損、腐蝕、龜裂、老化、變色、熱衰退、蠕變、低溫脆變、性能下降、滲漏、失去光澤、褪色 等等。2H噪聲、振動、電磁干擾、有害排放、等等。當消滅這類失效時，要返回功能描述局部，看是否已有限制要 求，假設沒有，是否應加以補充。潛在失效后果影響：潛在失效后果,定義為顧客感受到的失效模式對功能的影響。要依據顧客可能覺察或經受的狀況來描述失效 的后果，顧客既可能是內部的顧客也可能是最終用戶。假設失效模式可能影響安全性或對法規(guī)的符合性, 要清楚地予以說明。失效后果的分析，要運用失效鏈分析方法，分

10、析清楚直接后果、中間后果和最終后果。失效后果可以從以下幾方面考慮：對完成規(guī)定功能的影響；生效日期DFMEA編制作業(yè)指導書文件編碼：:5/10Rev:對上一級系統(tǒng)完成功能的影響；對系統(tǒng)內其他零件的影響；對顧客滿足的影響；對安全和政府法規(guī)符合性的影響；對整車系統(tǒng)的影響。典型的失效后果可能是但不限于以下狀況:噪音、粗糙、工作不正常、不起作用、外觀不良、異味、不穩(wěn)定、工作減弱、運行間歇、熱衰變、泄漏、 不符合法規(guī)等。嚴峻度(S)：FMEA失效模式的后果之嚴峻程度進展評估，把對后果的定性描述作成某種數量化的評價，以便于工程中的溝通，從 而產生了對嚴峻程度進展打分的方法，打分方法是承受格外制，分數愈高，后

11、果愈嚴峻。嚴峻度數值的降低只有通過轉變設計才能夠實現。小組應對評定準則和分級規(guī)章達成全都意見，盡管個別 產品分析可做修改。9101111 嚴峻度S評分準則影響不符合安全性或法規(guī)要求根本功能喪失或降低次要功能喪失或降低標準：對產品影響的嚴峻度對顧客的影響等級潛在失效模式影響了汽車的安全行駛；或涉及不符合政府10法規(guī)的情形，失效發(fā)生時無預警；潛在失效模式影響了汽車的安全行駛；或涉及不符合政府9法規(guī)的情形，失效發(fā)生時有預警；根本功能喪失汽車無法運轉，不影響汽車安全操作8根本功能喪失汽車可運轉，但功能等級降低7次要功能喪失汽車可以行駛，但舒適/便捷性能喪失6次要功能喪失汽車可以行駛，但舒適/便捷性能下

12、降5外觀或噪音不符合要求，汽車可行駛，被絕大多數顧客475%埋怨不舒適。干擾其他功能不良外觀或噪音不符合要求，汽車可行駛，被絕大多數顧客350%埋怨不舒適。外觀或噪音不符合要求，汽車可行駛，被絕大多數顧客225%埋怨不舒適。沒有影響沒有可識別的影響1失效模式重要程度等級：生效日期DFMEA編制作業(yè)指導書文件編碼：:6/10Rev:本檔目可用于對那些可能需要附加的設計的產品特別特性的分級定義。特別特性是指：顯著影響安全和政府法規(guī)符合性的特性；顯著影響顧客滿足的特性。如：重要特性、關鍵特性、安全特性等，因此，特地設置一 個欄目，用以標記所分析的失效模式是否屬于特別特性，并且使用規(guī)定的符號進展標注。

13、特別特性一般由特別特性清單給出，同時，當嚴峻度大于8 時，也應確認為特別特性。潛在失效緣由機理：所謂失效的潛在緣由是指設計薄弱局部的跡象, 其結果就是失效模式。爭辯失效可能的緣由與機理，是為了能夠正確實行把握措施，防止失效的發(fā)生或削減其發(fā)生的可能性。 在 DEFMA 中，我們所要爭辯的失效緣由與機理是指引起失效模式的可能的設計薄弱點。留意，不要把產品的工作環(huán)境作為我們的分析目標。工作環(huán)境是造成失效的重要外因，但它是客觀存在，難以把握的。我們要分 析的是，在外因作用下的內因。造成一種失效模式的潛在的緣由或機理有時是多種。這時，我們要把它們一一分別列出。緣由機理的評估可以包括以下兩個方面：與制造、

14、裝配無關的緣由，亦即，當制造與裝配符合技術標準的狀況下，發(fā)生了失效。分析其潛在失效緣由機理可以承受以下途徑：現有的類似產品的FMEA應用失效鏈，找出直接緣由，中間緣由和最終緣由應用因果圖，從人、機、料、法、環(huán)等方面分析應用排列圖，相關分析，試驗設計等方法，從可能的多因素緣由中找出主要緣由應用失效樹分析找出簡潔系統(tǒng)的失效緣由與機理充分發(fā)揮小組的閱歷，承受頭腦風暴法，對可能的緣由進展歸納分析。與制造/裝配有關的緣由。這里主要是指由于所擬定承受的制造/裝配設計在技術上或操作者體力上的限 FMEA為 ：誤操作技術與體力的限制對變差的敏感性。一個好的產品或系統(tǒng)設計，應考慮對制造中各種因素或構成系統(tǒng)、總成

15、的零件、 元件的變差的容忍性，不敏感性，也就是提高產品設計的強健性.典型的失效緣由可包括但不限于：規(guī)定的材料不正確、設計壽命設想缺乏、應力過大、潤滑力氣缺乏、維護說明書不充分、算法不正確、維護說明書不當、軟件標準不當、外表精加工標準不當、行程標準缺乏、規(guī)定 的磨擦材料不當、過熱、規(guī)定的公差不當等。典型的失效機理包括但不限于：屈服、化學氧化、疲乏、電移、材料不穩(wěn)定性、蠕變、磨損、腐蝕等。頻度O：生效日期DFMEA編制作業(yè)指導書文件編碼：:7/10Rev:頻度是指某一特定的緣由/ 不是確定的數值,它不愿定反映實際消滅的可能性。通過設計變更或設計過程變更如設計檢查表、設計評審、 設計導則來預防或把握

16、失效模式的緣由/機理是可能影響頻度數降低的唯一的途徑。110類似的零件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)的修理史/現場閱歷如何？零件是沿用從前水平的部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)還是與其 相類似？相對于從前水平的零件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)變化有多顯著？零件是否與從前水平的部件有著根本的不同？零件是否是全的？零件的用途是否有所變化？環(huán)境有何變化？針對該用途，是否承受了工程分析如牢靠性來估量其預期的可比較的頻度數？是否實行了預防性把握措施？小組應對相互全都的評定準則和定級方法達成全都的意見，盡管對個別產品分析可作調整。2失效可能性2 - 頻度O評分準則：DFMEA(在工程或汽車的牢靠性/設計壽命內)DFMEA緣由的發(fā)生頻度等級(每個工程

17、/每輛車的大事)很高沒有前期歷史的技術/設計1/1010失效幾乎不行避開1/209高反復發(fā)生的失效1/508不確定發(fā)生的失效1/1007頻繁發(fā)生的失效1/5006中等間或發(fā)生的失效1/2，0005個別發(fā)生的失效1/10，0004低相對很少發(fā)生的失效沒有觀看到失效1/100，0001/1，000，00032很低通過預防把握消退失效?？上耸?現行設計把握：對潛在的失效模式及其起因，重要的是實行預防措施，以防止這些失效模式成為事實。為此，我們要首先對目 前已經用于一樣或相像設計中的把握方法進展分析，評估這些方法的有效性及其風險。典型的設計把握有：工程計算、材料試驗、設計評審、可行性評審、各種設計

18、驗證方法，樣件制造與試驗等等。生效日期DFMEA編制作業(yè)指導書文件編碼：:8/10Rev:我們可以把設計把握按優(yōu)先承受的挨次，分成三種。優(yōu)先承受的第一種方法：防止失效模式的緣由機理發(fā)生，或削減它消滅的可能性。例如，通過工程分析， 使零件具備充分的合理的強度、剛度、壽命等；通過材料試驗與分析，使材料具有良好的耐腐蝕性，通過實體 仿真，模擬制造和裝配過程，觀看分析是否存在可能的失效等等。其次種方法：在只知失效模式，而對其緣由/機理不清的狀況下，找出造成該失效模式的潛在緣由/機理， 例如，通過試驗設計等方法找出各種因素變差對系統(tǒng)變差的影響，從而找出防止失效的優(yōu)化方案。第三種設計把握：在不清楚潛在的失

19、效模式狀況下，找出可能的失效模式。方法是試驗。需要加以強調的是，用于制造、裝配過程的檢驗和試驗不能視為設計把握。探測度D：探測度是與設計把握中所列的最正確探測把握相關聯的定級數。探測度是一個在某FMEA 范圍內的相對級別，用現行設計把握方法來檢出潛在失效起因或找到失效模式的訂正措施或查明失效模式的力氣評價指針。為了獲得一個較低的定級，通常打算的設計把握如確認和/或驗證活動必需予以改進。1103。3DFMEA探測幾率評價準則由設計把握可探測的可能性等級可能性沒有探測機率無現行設計管制；無法探測或分析10幾乎不行能在任何階段都不簡潔探測設計管制/探測/分析力氣薄弱9從前有設計過類似產品，并有做過相

20、關的驗證尺寸測量及出8貨評估等可能性很小可能性小在設計定稿后， 從前有設計過類似產品，并對相關零件有做過相關的驗證直至設計公布之前驗證失敗發(fā)生7格外低從前有設計過類似產品，并有做過相關的驗證性能測試，可6低靠性測試產品有做過性能測試/試驗5中等在設計定稿之前虛擬分析 效預防產品有做過信任性試驗直至失敗的發(fā)生產品有做過相關的信任性試驗并有做過相關的數據分析設計分析/探測度管制具有很強的探測力氣失敗緣由或失敗模式不能發(fā)生，設計方案已經通過設計標準4中上3高2很高1幾乎可確定風險挨次數RP：失效模式的潛在后果嚴峻度S，失效模式的可能頻度O，設計把握方法對檢出失效模式及其緣由的探測度D， 聯合構成潛在

21、失效模式對產品設計質量的風險。將它們連乘，得到所謂的風險挨次數。明顯，RPN 越大，意味生效日期DFMEA編制作業(yè)指導書文件編碼：:9/10Rev:著設計的風險越大，工程小組必需打算是否還要進一步實行措施降低風險。由于時間、數據、技術等其它因素 的固有限制，小組必需選取最正確的優(yōu)先措施。首先關注的是嚴峻度等級最高的失效模式，比方：嚴峻度98 時，小組必需確保該風險已經通過現有設計把握或者推舉措施在FMEA 內有記錄得處處理。嚴峻度小于 8 的失效模式，小組應考慮是否有最高的發(fā)生頻度或探測度等級的緣由，有責任關注已識別到 措施。依據最的官方FMEA 參考手冊第四版規(guī)定，并不強制規(guī)定使用RPN 閥值來打算是否需要實行訂正措施。假設RPN建議的措施：建議措施的主要目的是通過改進設計, 降低風險, 提高顧客滿足度。據對失效模式風險評估結果，經過小組爭辯RPN/訂正措施的工程評價。我們所指的措施是針對產品設計的措施。產品設計的FMEA 中的措施不應包括在制造、裝配過程的措施，更S和探測度D。降低嚴峻度S，只有通過修改設計，使失效模式轉變或不消滅。降低頻度O構造，改進外表處理提高耐腐蝕性等。降低探