面料疵點(diǎn)-印染過程中的次品

1、3屬于印染整理原因 TOC o 1-5 h z 油滴狀染斑(Gasoline Spot) 外觀：多發(fā)生在E/R混紡織物， 染色后有油滴狀斑點(diǎn)，較正常部位顏色稍深。以放大鏡觀察，在織物 濃色部位的毛絨，尖端呈現(xiàn)微小珠狀，且較正常部位毛絨多。成因：由燒毛不均勻所致，染斑濃色部位，毛絨未能充份燒除，在 尖端成為融團(tuán)，吸色性較強(qiáng)，故染色較濃。(2)布芒(Fuzz, Nap)外觀：染色整理后織物，布面仍有細(xì)微毛絨，與布紋色澤相異。成因：1.燒毛不夠充分，未將布面毛羽徹底燒除。2.利用液流式染色機(jī)染色時(shí)，噴嘴噴流太強(qiáng)。(3)浸透不良斑(Inperfect PenetrationOf Dye) 外觀：染色后

2、布面呈現(xiàn)深淺的彩云狀。成因：1.退漿、精漿不夠充分，或經(jīng)處理脫下臘質(zhì)等物，再附著在織物上。2.浴染時(shí)浴比過小，升溫速率過快，使染色液呈膠化狀況。(4)精練斑 外觀：在精練過程，精練掉下織物中非纖維物質(zhì)與精練劑結(jié)合， 再夾雜有織物掉落下的毛絨，又粘附在織物表面上。布面上有不規(guī)則 片狀淡黃色痕跡，以指甲輕刮，則有短毛絨及碎屑掉落。成因：1.精練劑于常溫中易于凝結(jié)。2.用精練釜精練時(shí)，水洗不夠充分，或 水洗溫度較低。3.在連續(xù)式精練，精練室內(nèi)積有沉積物，或精練藥梢 內(nèi)泡沫過多及軋輻表面不潔。(5)練漂破洞(Bleached Hole)外觀：坯布正常，經(jīng)過氧化氫漂白后，布面有相判經(jīng)紗或緯紗斷裂， 形成

3、小破洞。 成因：布面上黏有鐵銹，或漂白浴用水中含有鐵 離子，在布漂白過程中，與過氧化氫急驟氧化而使紗斷裂。(6)色花(Skilteriness) 外觀：布面有不規(guī)則片狀顏色深淺。成因：前處理工序退漿，精練未能徹底作好。（7）霧斑（Mist）外觀:片狀染斑，有深有淺，輪廓不明顯，形狀大小不一，發(fā)生位置不集中，亦無一定規(guī)則。成因：1.待染織物被濺到污水或其它藥品。2.練漂后未立即烘干，長(zhǎng)時(shí)間堆積在布車上，部份織物發(fā)生風(fēng)干水印。3.坯布沾染油污，坯檢時(shí)以強(qiáng)力去污劑刷洗后殘留痕跡。（8）色差外觀：染色或印花織物，染出的成品顏色，或印花花紋顏色未 能與指定色樣完全相同。成因：1.指定色樣所用樣本過小，打

4、樣后對(duì)色時(shí)即未能作到完全 相同對(duì)色。2.在配制染色液或調(diào)制印花漿時(shí)，稱量染料、助劑不夠精 確。3.制程與打樣條件未能完全配合，且未作經(jīng)驗(yàn)性修正。（9）缸別色差外觀：大批量織物，分?jǐn)?shù)缸或一缸數(shù)次染色，非在同一缸染色 者，有色光深淺差別。成因：各缸雖同一型式，但其功能會(huì)略有差別。在染色制程中， 各次操作條件亦無法盡同。（10）陰陽色 外觀：染色全幅織物，正、 反兩面顏色有色差。成因：1.壓染軋輻出布邊，布匹行進(jìn)方向未與壓吸線在同一平面內(nèi)。2.壓染后預(yù)干時(shí)織物兩面所受熱量不同。3. 樹脂加工時(shí)織物兩面所受風(fēng)速不同。（11）左右色差 外觀：全幅織 物，由左布邊至右布邊顏色逐漸變深或變淺。將兩布邊折合對(duì)

5、比，顏 色有顯著差別。成因：1.壓染機(jī)軋輻壓吸率，由左至右逐漸變大或變小。2.印花滾筒羅拉或滾綱雕刻或制作不合理。3.印花滾筒羅拉或滾鋼左右所受壓力大小不等。4.在預(yù)干、固色或樹脂加工時(shí)，箱內(nèi)左右溫度或風(fēng)速不相同。(12)中稀、中濃(Listing) 外觀：織物 在近布邊與近中央部位顏色，有深淺差異。成因：1.在開幅交卷染色機(jī)，擴(kuò)布裝置曲度不適宜，使布幅吸著染液率不一致。染液梢內(nèi) 溫度兩端與中央不一致，添加新染色液不均勻。2.在液流染色機(jī)，織 物循環(huán)速度較慢，而升溫速率較快。3.在開幅連續(xù)式染色機(jī)，軋輻中 央與兩端壓吸率不一致。烘干時(shí)溫度與風(fēng)速兩端與中央不均。 在連續(xù) 染色過程中，布身所受張力

6、不均。4.前處理加工時(shí)已形成織物中央與 兩邊不一致。5.羅拉或羅大利印花時(shí)，所施壓力中央與兩端不一 致。6.染色后未隨即樹脂加工，或上樹脂后未完全烘干，長(zhǎng)時(shí)間堆 積。(13)首尾色差(Tailing of Ending)外觀：一組含數(shù)匹或數(shù)十匹織物，在同樣設(shè)定條件下連續(xù)染色后，開始與結(jié)尾施染布匹，顏 色有深淺差別。成因：1.在前處理過程中，一批織物發(fā)生前后有退漿、精練、漂白、絲光、定型等差異。2.在開幅交卷染色時(shí)，使 用組合染料染著率不一致，導(dǎo)布與卷法不適當(dāng)，染料追加錯(cuò)誤，染色 溫度控制不當(dāng)，均會(huì)造成首尾色差。3.在連續(xù)染色時(shí)，壓吸率發(fā)生變 動(dòng)，染色液安定性欠佳，烘干時(shí)溫度逐漸發(fā)生變化。4.染

7、料與合并使 用助劑如相溶性不良，會(huì)發(fā)生染料粒子與水不均勻?qū)?，因毛?xì)管作用， 水先進(jìn)入纖維中，致使染液濃度改變，造成首尾色差。5.使用冰染料染色時(shí)，在長(zhǎng)時(shí)間浸染過程中，染料會(huì)徐徐發(fā)生水解，亦會(huì)造成首尾 色差。(14)移染(Migration) 外觀：由于染色織物烘干時(shí)，織物 中所含水份蒸發(fā)，染料隨水移動(dòng)而移向織物表面，使織物表面色調(diào)發(fā)生濃淺變化。成因：1.壓染時(shí)設(shè)定壓吸率過大。2.調(diào)配染液時(shí)，使用染料過量，亦即染液濃度過高。3.染色后烘干前放置時(shí)間過久。 4.烘干速率太快。5.未添加移染防止劑，或添加量不足。(15)染料斑 (Dyestuff Spot)外觀：染色織物表面有片狀顏色較深，形狀不一

8、，及位置不規(guī)則較大斑點(diǎn)。成因：1.使用染料、助劑不當(dāng)，染料溶解、分散不夠充分。2.染料或助劑含有不純物。3.染色用水硬 度過高，未使用軟水，或采用軟水軟化劑欠當(dāng)。(16)染著條斑(Dyeing Streak) 外觀：染色織物相鄰排列紗或紗群，在色調(diào)、濃度、艷 麗方面呈現(xiàn)差異。有僅一條，亦有數(shù)條紗成帶狀，長(zhǎng)度有較短的， 亦有全匹。 成因：此為染色織物所用化學(xué)纖維化性問題，因 染色染著性不同而發(fā)生此種差異。(17)光澤條斑(InstrinsicLuster Streak) 外觀：非起毛染色織物表面，在受到光線直接照 射時(shí)，顏色會(huì)呈現(xiàn)成條狀深淺或明暗差異。成因：此為染色織物所用化學(xué)纖維物性問題，因織

9、物中纖維對(duì)光反射性、吸收性、 透過性等不同，致使光澤度、透明度、白度等在觀察上發(fā)生差異。 例如化學(xué)纖維中之添加劑、結(jié)晶程度、配向度、非結(jié)晶狀態(tài)等， 均會(huì)影響纖維本身光澤。(18)染色織紋斑(Fabric ConfigurationStreak) 外觀：非平紋組織染色織物，依組織變化，布面顏色有 深、淺或明、暗差別。成因：由于織物組織結(jié)構(gòu)原因，使織物交織點(diǎn)分布，及經(jīng)紗與緯紗間排列關(guān)系不同，致使織物對(duì)線反射性、過透性不同。(19)間隔條斑(Spacing Streak) 外觀：在染 色織物經(jīng)向或縱向，成直條形顏色深淺差別。成因：染色時(shí)織物經(jīng)紗發(fā)生移動(dòng)，使紗配列密度不均勻，相鄰紗間空隙有大有小，產(chǎn)生

10、差異，致使在視覺上有淺有深。(20)導(dǎo)染劑斑(CarrierSpot) 外觀：聚酯纖維織物染色布面，有滴狀濃染點(diǎn)。 成因： 1.常壓浴染聚酯纖維織物時(shí)，因?qū)緞┓稚⒉涣迹杖玖虾笤诓济?上形成斑點(diǎn)。2.常壓染色時(shí)揮發(fā)導(dǎo)染劑，在機(jī)頂凝結(jié)，滴下落于被染 物上。(21)經(jīng)紗條紋(Warp Stripe , Yarn Texture Streak) 外 觀：匹染梭織布，布面經(jīng)紗方向有降雨?duì)顥l紋，嚴(yán)重的在坯布布面也 能看出。此種瑕疵，因檢驗(yàn)場(chǎng)所明暗度，觀察方向、距離遠(yuǎn)近不同， 會(huì)有呈現(xiàn)顯著與不顯著差別。成因：1.由于織布用紗支數(shù)、均勻度、捻數(shù)及紗橫截面形狀等差異而形成。2.選用染料不當(dāng)，尤其在染 綠色

11、時(shí)較易發(fā)生。3.如聚酯加工絲織物，染色前退漿處理不當(dāng)，局部 殘留有糊劑，在染色時(shí)較不上色，顏色較淺，而顯現(xiàn)有經(jīng)向條紋。(22) 染色橫條(Barry Dyeing , Filling Band in Shade) 外觀：在梭 織物緯向，或圓編針織物橫向連續(xù)毛圈，經(jīng)染色后顏色呈現(xiàn)較深或較 淺帶狀。成因：1.梭織坯布有密路或稀衡瑕疵。2.針織物織造時(shí)，喂紗張力不勻，或毛圈個(gè)數(shù)稀密不勻。3.織時(shí)使用規(guī)格相同而批號(hào)不 同絲狀化纖紗。4.針織用化纖絲，在絲加工過程中，加熱過程溫度不 均。(23)染料點(diǎn)(Dye Spot)外觀：1.在染中、淺色織物布面，有同色系微小色點(diǎn)。2.在漂白或淺色織物 布面，有他種

12、染料微小色點(diǎn)。成因：1.染料溶解不良，尚有微小顆粒未溶解開。2.染料搬運(yùn)途中發(fā)生飛揚(yáng)， 落于存放待加工織物上。3.未將機(jī)械設(shè)備清洗干凈，深色加工完畢后， 繼續(xù)加工淺色時(shí)。(24)繩狀痕(Rope Mark)外觀：繩狀染色時(shí)因織物縮成繩狀，染色后布面沿布長(zhǎng)方向有不規(guī)則顏色深淺皺紋。成因：利用文琪或液流式染色機(jī)染色時(shí)，織物未作預(yù)定型或定型不足。于染色中滾動(dòng)條故障停止運(yùn)轉(zhuǎn)。急驟之升溫或降溫。染 色浴比過小?？椢镌诟變?nèi)打結(jié)等。(25)壓染折痕(Padding Mark)外觀：梭織物開幅壓染時(shí)，織物在兩軋輻間浴經(jīng)向折迭，在通 過壓力線時(shí)，因厚薄差而導(dǎo)致壓吸率不等，折疊部位較正常者顏 色略淺，多發(fā)生在一匹

13、織物兩布頭部份。成因：1.待壓染織物在前處理過程中已產(chǎn)生折痕， 定型時(shí)未能完全消除。2. 壓染機(jī)進(jìn)布裝置擴(kuò)布器失效，未能將織物張開。3.匹與匹間接縫不良， 有皺縮或不整齊現(xiàn)象。(26)木紋(Moire)外觀：染色織物表面，呈現(xiàn)木紋狀光澤斑。成因：1.經(jīng)軸染色時(shí)，織物收縮過大，而使卷層發(fā)生移動(dòng)。2.經(jīng)軸染色時(shí)，卷置過緊，致使染色液循環(huán)不正常。(27)布邊染色不良(Uneven Dyeing on Selvage)外觀：染色后織物，布邊呈現(xiàn)異于布面色澤。成因：1.坯布布邊過松或過緊。2.染色前定型時(shí)，布邊受高溫夾板夾持。3. 染色時(shí)布邊發(fā)生卷邊。4.開幅交卷染色時(shí)，卷繞不齊，布邊發(fā)生氧化 作用。5

14、.開幅交卷硫化或甕染料染色時(shí)還原不足。6.開幅壓染時(shí)布邊 與布面壓吸率不一致。7.染色后洗凈不夠充分，布邊殘留藥品。(28) 布邊變色(Fading of Selvage or Discoloration)外觀：印染整理后成品織物，布邊顏色較正常深淺不同。成因：1.樹脂加工時(shí)，針板或夾板溫度過高，染料發(fā)生升華逸去。 2.使用回 轉(zhuǎn)圓筒烘干機(jī)烘干織物時(shí)，溫度過高，布邊圍繞布圓筒上過緊。(29) 布邊痕(Edge Mark)外觀：系指圓筒狀針織物，筒狀平折兩邊轉(zhuǎn)彎部位，呈現(xiàn)染色 異?，F(xiàn)象。成因：1.織造時(shí)所加油劑變質(zhì)。2.坯布存放不當(dāng)或過久，布邊受空氣與陽光 作用而發(fā)生變質(zhì)或污染。3.圓筒定型時(shí)，

15、定型架溫度過高。(30)燙痕外觀：染色織物布面，有上色較淺大折痕，面積大小不一，方向亦無一定，多發(fā)生在 E/C混紡梭織物。成因：由于使用輸送帶式連續(xù)練漂機(jī)，機(jī)內(nèi)充以飽和蒸汽，不銹鋼輸送帶受高溫干涸，與折疊其上織物緊貼，使織物因受少而降低其吸色性。(31)異色污染(Colored Spot)外觀：織物表面呈現(xiàn)大面積無一定形狀其它顏色污染。成因：1.織物在濕潤狀態(tài)時(shí)，與不同顏色染色織物接觸所發(fā)生污染， 若顏色 相差懸殊者更為明顯。2.在加工或搬運(yùn)過程中，器具未能徹底洗凈。(32)泡沫污染(Scum Spot)外觀：織物表面有泡沫殘?jiān)N附，烘干后成大片狀或粗條狀顏色略白痕跡。成因：.染色液泡沫較多，

16、附著于布面上，多由于選用分散劑與助劑不當(dāng)。.還原液泡沫較多，尤以使用缸染料染色后還原時(shí)較易發(fā)生。3.在苯 酚顯色液中，若含有無法重氮化不純物時(shí)，則會(huì)形成泡沫浮渣。 (33) 凝集污染(Tarring Strining)外觀：染色時(shí)染料相互間、染料與助劑間發(fā)生凝集，而使染料溶解不良。染色后在布面上發(fā)生紋狀或短條狀顏色較深污染。成因：1.染料溶解、分散欠佳，或染料中混有其它化學(xué)藥品，及染色用水硬 度過高。2.染料與助劑組合不相宜，或助劑添加時(shí)機(jī)、次序不恰當(dāng)。(34)滾筒污染外觀：布匹在染整過程中，經(jīng)過圓筒形裝置時(shí)，因圓筒周面不 潔，例如黏有油質(zhì)、化學(xué)藥品、染料及其它污穢物等，污染到布 面上。形狀多

17、為小片狀，且兩處污染間有一定距離。成因：1.導(dǎo)布輻黏有油跡。2,壓根黏有焦油狀色淀，或由織物上脫落下短纖 維等污穢物。3,烘干圓筒黏有油漬及污穢物。(35)藥品污染 (Chemicals Staining)外觀：織物表面有點(diǎn)狀、片狀變褪色、污染或變質(zhì)。成因：由于不應(yīng)使用的化學(xué)藥品滲入織物中而形成。(36)染色停機(jī)痕(Dyeing Stop Mark)外觀：沿織物緯向或橫向，有一條 2到10公分寬痕跡，較正 常顏色為深或淺，且其兩邊有似水印狀。成因：機(jī)械在正常運(yùn)轉(zhuǎn)期中，因停電、卷布或其它機(jī)械故障， 突然停止運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，織物被夾持在兩軋輻間，發(fā)生在壓吸染色液或 壓吸還原液時(shí)。(37)色斑外觀：已包裝好

18、成品織物，打開后布面有同色較深斑點(diǎn)。成因：染色整理后織物，以密封式包裝，因蒸發(fā)水汽凝結(jié)，對(duì)濕堅(jiān)牢度較弱染料與加工劑，會(huì)使其產(chǎn)生移動(dòng)而形成斑點(diǎn)狀污點(diǎn)。(38)花紋模糊外觀：印出花紋線條不夠清晰，使圖案有模糊的感覺。成因：此種織物瑕疵多發(fā)生在羅拉印花，印花滾筒刻不善及刮刀壓力過小，均會(huì)造成此種瑕疵。(39)脫版外觀：兩色或兩色以上所印花紋，未能遵照原設(shè)計(jì)圖樣銜接組 合，致有偏離或滿底印花露白現(xiàn)象。成因：在印兩色以上花紋時(shí)，版與版關(guān)系位置未能確切對(duì)齊。(40)缺漿外觀：原設(shè)計(jì)花紋，部份或全部未印出。成因：.羅拉印花機(jī)漿梢內(nèi)印花漿用盡，未及時(shí)添加，或自動(dòng)供漿設(shè)備故障。.在羅大利印花機(jī)給漿泵浦故障。(4

19、1)印花斷線外觀：印細(xì)線條花紋，花紋偶有中斷現(xiàn)象。成因1.因花紋太細(xì)，羅拉印花制版深度不夠，羅大利版孔目太小，印花漿 不容易透過。2.調(diào)制印花漿黏稠度偏高。(42)印花折痕外觀：在印花織物布面，沿經(jīng)向或縱向有梭形或長(zhǎng)條形面積未 印出花紋。成因：在印花時(shí)織物布面皺折重迭，被遮蓋部位未印上花紋。(43)塞版外觀：印花織物之表面，有小點(diǎn)狀面積之花紋未能印出，或印 出滲合成點(diǎn)狀。成因：多發(fā)生在綱版或羅大利印花，印花漿中黏塊狀物，貼附 在印花版上，阻擋印花漿通過。(44)渡色外觀：印出花紋不夠明銳，有向花紋外渡出現(xiàn)象。成因：1.印花漿黏稠度不夠。2,兩色印花漿重疊。(45)印花漿筒污染外觀：白底印花織物

20、，受到極少量印花漿均勻污染，多發(fā)生于 羅拉化織物。成因：1.印花羅拉鏡面度不夠，易于黏附印花漿。2.刮刀與印花滾筒接觸不 良，或刮刀未經(jīng)常修磨，不夠銳利。印白底黑色或深色較大花紋最易 發(fā)生。(46)刮刀污外觀：印花織物經(jīng)向或縱向，有一段首尾整齊單一顏色痕跡。在較寬者尚顯示出中央部位無色，向兩邊由最深逐漸變淺而消失。成因：印花漿中偶有結(jié)塊或成團(tuán)物，受羅拉印花機(jī)刮刀加壓，滑過印花滾筒部份周面。(47)印花拉線外觀：在羅拉印花織物，印在布面上花紋，沿織物經(jīng)向或縱向， 印出一條或多條非印花滾筒上所有細(xì)線。成因：印花滾筒雕刻修整不善，花紋梢邊受到刮刀強(qiáng)力逼刮而 發(fā)生破損?；蛴』{中混有堅(jiān)硬微小碎屑，由花

21、紋梢開始將印花 滾筒刮傷。(48)印花拖尾外觀：在羅拉印花花紋為圓點(diǎn)織物，在圓點(diǎn)沿織物長(zhǎng)向側(cè)，有 拖摸痕跡，使部份花紋邊不夠整齊。成因：印花時(shí)吃漿太重，進(jìn)布與出布張力不勻，織物表面毛絨積存在刮刀上。(49)印花跳刀外觀：印花織物花紋沿織物長(zhǎng)向，成波浪式顏色深淺變化成因：羅拉印花機(jī)刮刀安裝與加壓不適宜。(50)接版不良外觀：印花織物連續(xù)花紋，在其版距接合部位，未能恰好銜接， 多發(fā)生在綱版印花織物。成因：1.印花所用綱版制版不良。2.印花前裝版前版距未能確切控制。(51) 底布接縫污染外觀：印花織物花紋，在沿織物幅寬方向，有一條花紋極模糊 痕跡，但模糊程度全條并不一致。成因：羅拉印花使用底布成環(huán)狀

22、，接縫處因重迭而較厚，易吸 有較多水份，經(jīng)烘干仍會(huì)較一般布面為濕。與被印織物迭合，會(huì) 浸濕被印織物，印上印花漿則發(fā)生滲入擴(kuò)散。(52)印花停機(jī)痕(Printing Stop Mark)外觀：印花織物花紋沿織物幅寬方向，有一條全幅寬約5至15公分各色印花漿相混滲合痕跡，無花紋圖案顯示。成因：印花機(jī)停止運(yùn)轉(zhuǎn)，印花滾筒或滾綱未立即升起，繼續(xù)壓 在布面上，致使過量印花漿滲入布中。(53)水滾痕外觀：在染色或印花織物布面，有圓點(diǎn)形或較大片狀面積顏色較淺痕跡。痕跡邊緣往往較中央部位為深。成因：染色或印花后尚未繼續(xù)后處理織物，存放期間，因廠房 內(nèi)蒸汽凝結(jié)水滴下，落于織物上，水滴部份即會(huì)發(fā)生顯著變色， 即使予

23、以烘干處理，亦無法恢復(fù)至原色。此乃水滴以結(jié)晶水形態(tài) 與染料起結(jié)合所致。如使用燙斗高溫燙干，即可能恢復(fù)至原色， 使用甕染料對(duì)纖維素纖維織物染色，有此種水滾痕發(fā)生時(shí)最為顯 著。(54)發(fā)色斑外觀：打底與染色或印花后織物，經(jīng)發(fā)色處理后，布面所產(chǎn)生 顏色，有較淺不規(guī)則片狀斑。成因：1,苯酚染料打底液與顏色液濃度調(diào)配比例不當(dāng)。2.打底后烘干溫度過 高。3,連續(xù)染色所使用還原劑溶解不完全。4,在熱蒸過程中，蒸箱內(nèi) 空氣未完全排除，因而織物與空氣接觸。5.在熱蒸過程中，蒸箱內(nèi)溫 度不均一。6,染料氧化發(fā)生不完全。7.染色或印花后在發(fā)色前，織物 受到日光直接照射。(55)樹脂斑外觀：經(jīng)樹脂加工成品織物，布面上

24、有干固樹脂斑。有光澤反 射，觸感覺平滑且挺硬。成因：在樹脂加工過程，樹脂未能充份均勻溶解，織物通過樹脂漿梢，附黏于布面上，再經(jīng)軋輻壓擠，成片狀緊黏在布面上。(56)表面樹脂外觀：經(jīng)樹脂加工成品物，樹脂浮于布面，以手指甲輕輕劃過， 會(huì)產(chǎn)生一條條抓痕。成因：樹脂加工時(shí)，樹脂壓吸率過大，開始烘干溫度太高。(57)毛球外觀：樹脂加工成品織物，布面有起毛球現(xiàn)象。毛織品、聚酯短纖維品、以及與聚酯短纖混紡織品，則較易發(fā)生。成因：1.織物在樹脂加工前，表面仍有大量毛羽。2.樹脂加工時(shí)，樹脂液中 未添加防起毛球劑，或適當(dāng)平滑劑。(58)裂紗外觀：緯編針織布，其中一列毛圈被拉開趨向平直。成因：緯編針織物，定型或樹

25、脂加工時(shí)，進(jìn)布方向錯(cuò)誤，致有 一列毛圈被拉平直。(59)布面發(fā)亮外觀：布面過平，有非所希望的亮面，多發(fā)生于化纖針織物。成因：在樹脂加工時(shí)，施于織物張力過大。(60)布面不平外觀：將全幅約1碼長(zhǎng)織物，平展于一平臺(tái)上，布身有呈現(xiàn)凹凸不平現(xiàn)象，多發(fā)生于緯編織布。成因：定型或樹脂加工效果欠佳，使織物縱橫向收縮不均。(61)彈性不良外觀：具伸縮性針織布，沿縱橫向略作拉伸后， 不能回復(fù)原狀, 且呈現(xiàn)皺紋。成因：1.織造所用加絲，卷縮堅(jiān)牢度較差。2.定型或樹脂加工時(shí)，設(shè)定溫度 過高，或織物受高溫加熱時(shí)間過久，使織物中加工絲喪失部分恢復(fù)性。(62)紙感(Paper Like)外觀：織物布面平滑，且略挺硬，缺少

26、伸縮性，如同紙張。成因：供作織物化學(xué)絲狀纖維，在沸水中收縮率甚低，例如僅達(dá)23 % ,故在其織物加工過程中，無法充分收縮，使織物呈 現(xiàn)紙感。4生成原因難以歸屬及專業(yè)加工油經(jīng)外觀：在織物中經(jīng)紗單獨(dú)一段受到油脂等污染。成因：緯紗在織造前，搖紗、絡(luò)筒或絡(luò)緯時(shí)，受到機(jī)械潤滑油 類浸漬油緯外觀：在織物中緯紗單獨(dú)一段受到油脂等污染。成因：緯紗在織造時(shí)，搖紗、絡(luò)筒或絡(luò)緯時(shí)，受到機(jī)械潤滑油類浸漬。油紗外觀：針織布中紗線，單獨(dú)一段受到油脂等污染。成因：在織造前絡(luò)筒時(shí)或運(yùn)送途中，受到油脂等污染。油污外觀：坯布或成品布，有滾狀、片狀面積大小不等油污。成因：1.織造或印染整理過程中，濺潑到潤滑油類。2.運(yùn)送途中受到油脂類 污染。（5）水漬外觀：坯布或成品布布面，有被水浸漬后自然風(fēng)干痕跡。