質(zhì)量管理體系五種核心工具

1、質(zhì)量管理體系五種核心工具培訓教材（三）何治療甲溝炎 4）甲溝炎炎偏方、秘方方： 1. 取火柴2小小盒，刮下火火藥，用鮮韭韭菜1把搗爛爛，摻入火藥藥再搗，外敷敷患處，紗布布包扎。每日日換藥1次。外外治3-55次，有效率率達91.33，治愈率率為82。 2. 用天天仙子30克克。藥研碎，加加溫開水調(diào)成成糊狀，貼敷敷患處，紗布布包扎。沒日日換藥2次。敷敷藥3天即愈愈。FMEA與iaee cniTHE五金快遞遞目 錄概論 3二、設計FMEEA 5三、制造和裝配配過程 15一概 論什么是FMEAA： 潛在的失失效模式與后后果分析（PPotenttial FFailurre Modde andd Effe

2、ects AAnalyssis）,簡簡稱為FMEEA，是一種種定性的具有有工程實用價價值的可靠性性分析方法。使使用這種方法法，可以發(fā)現(xiàn)現(xiàn)和評價產(chǎn)品品/過程中一一切潛在的失失效模式，及及早地指出根根據(jù)經(jīng)驗判斷斷出的弱點和和可能發(fā)生的的缺陷，并分分析導致的失失效后果和風風險，最后在在決策過程中中找到能夠避避免或減少這這些潛在失效效發(fā)生的措施施，并將這樣樣一組系統(tǒng)化化活動的整個個過程文件化化。所有FMEA的的重點在于設設計，無論是是用在設計產(chǎn)產(chǎn)品或過程。FMEA的由來來：FMEA最早由由美國航天工工業(yè)于上世紀紀60年代所所發(fā)展出來的的一套信賴度度分析工具。北北美福特公司司于19722年發(fā)展信賴賴度訓

3、練計劃劃時將FMEEA包括與內(nèi)內(nèi)。發(fā)展至今今，已被汽車車工業(yè)界廣為為采用，并對對提高汽車工工業(yè)產(chǎn)品的可可靠性卓有成成效?，F(xiàn)在，無無論在ISOO/TS166949:22002體系系標準中，還還是在汽車行行業(yè)顧客對供供應商的質(zhì)量量能力評審中中，都已明確確規(guī)定必須采采用FMEAA。 FMEA的的優(yōu)點:由于FMEA是是一種定性的的分析方法,因此與定量量的分析方法法相比，F(xiàn)MMEA就顯得得簡便易懂，且且較直觀，易易于被人們掌掌握并運用。尤尤其是在一些些不能用定量量的可靠性數(shù)數(shù)字說明問題題的工程關鍵鍵階段,FMMEA就更為為適用。FMEA的實施施減少減少潛在的的隱憂 使用FMMEA作為專專門的技術應應用、

4、以識別別并減少潛在在的隱患； 全面實施施FMEA能能夠避免許多多車輛抱怨事事件的發(fā)生。適時性是成功實實施FMEA的最重重要因素之一一 是”事發(fā)發(fā)前”的行為,要要求FMEAA必須在設計計或過程失效效模式被無意意納入產(chǎn)品或或過程之前進進行； 事先花時時間完成FMMEA分析,能更容易并并低成本地對對產(chǎn)品/過程程進行修改,從而減輕事事后修改的危危機；. FMEEA能夠減少少或消除因進進行預防/糾正而帶來來更大損失的的機會。FMEA適用場場合 新設計、新新技術或新過過程。該FMMEA的領域域是完成設計計、技術或過過程。 修改現(xiàn)有有的設計或過過程（假設現(xiàn)現(xiàn)有的設計或或過程已有FFMEA）。該該FMEA的的

5、領域應該在在于修改設計計或過程，應應考慮修改和和市場上歷史史反映的交互互影響。 在一個新新的環(huán)境、地地點或應用上上，利用了現(xiàn)現(xiàn)有的設計或或過程（假設設現(xiàn)有的設計計或過程已有有FMEA）。該該FMEA的的領域是對現(xiàn)現(xiàn)有的設計或或過程在新環(huán)環(huán)境、地點或或應用上的影影響分析。依靠團隊的智慧慧FMEA的的輸入應依靠靠小組的努力力由知識和經(jīng)經(jīng)驗豐富的人人員組成小組組（如：對設設計、分析/測試、制造造、裝配、服服務、回收再再利用、質(zhì)量量及可靠度方方面的工程人人員）一個小組的的FMEA評評價與另一個個小組的FMMEA評價比比較（避免評評價主觀性）跟蹤一個周詳考考慮和充分開開發(fā)的FMEEA要有實際際且有效的預

6、預防防/糾正正措施。應該和所有有被影響的單單位（部門）進進行溝通措施施、行動。對有效的預預防/糾正措措施進行跟蹤蹤責任工程師師負責確保所所有的建議措措施都已實施施或充分說明明。FMEA是是一份動態(tài)文文件，應始終終反映出最終終評估、最終終適當措施、和和在開始生產(chǎn)產(chǎn)后發(fā)生的措措施。確保建議措施被被實施的方式式（由責任工工程師負責）評審設計、過過程和圖樣，確確保建議措施施已被實施。確認該項更更改已編入設設計/制造/組裝文件中中。評審設計/過程FMEEA、特別是是FMEA的的應用和控制制計劃FMEA過程程程序功能要求潛在潛在嚴重度分類潛在失效起因/機理頻度現(xiàn)行控制預防 探測測探測度（D）風險順序數(shù)RP

7、N建議措施責任和目標完成成日期可能有何錯誤？-功能喪失-功能降低可能有何錯誤？-功能喪失-功能降低-功能中斷功能、特征或要求是什么？影響是什么？影響是什么？有多嚴重？有多嚴重？起因是什么？起因是什么？發(fā)生幾率如何？這有可能被預防和探測嗎？發(fā)生幾率如何？這有可能被預防和探測嗎？可以做什么？-設計變更-過程變更可以做什么？-設計變更-過程變更-特別的控制-標準、程序或指南的修改探測他的方法有多好？潛在失效模式及及后果分析順順序 FFMEA 兩個模塊設計FMEA(DFMEAA)主要是由負責設設計的工程師師/小組采用用的一種分析析技術，是由由設計部門來來完成的。過程FMEA(PFMEAA)主要是由負責

8、制制造的工程師師/小組采用用的一種分析析技術，是由由工藝部門來來完成的。二設計FMEEA簡介：設計FMEA主主要是由負責責設計的工程程師/小組采采用的一種分分析技術，并并保證在可能能的范圍內(nèi)已已充分考慮和和指明各種潛潛在的失效模模式及其相關關的起因/機機理。設計FMEA應應該評估最終終的產(chǎn)品以及及每個與之相相關的系統(tǒng)、子子系統(tǒng)和零組組件。設計FMEA以以其最嚴密的的形式總結了了設計一個零零件部、子系系統(tǒng)或系統(tǒng)時時，一個工程程師和設計小小組的設計思思想（包括：以往的經(jīng)驗驗和教訓，對對可能出現(xiàn)的的問題的分析析）。設計FMEA體體現(xiàn)了工程師師在任何設計計過程中正常常經(jīng)歷的思維維過程，并使使之規(guī)范化、

9、文文件化。是一一組系統(tǒng)化的的活動。設計FMEA支支持設計過程程，降低失效效風險客觀評價設計要要求和設計方方案有助于制造、裝裝配、服務和和回收要求的的最初設計提高在設計和開開發(fā)過程中，充充分考慮潛在在失效模式及及其對系統(tǒng)、車車輛運行影響響的可能性為全面、有效的的設計試驗和和開發(fā)項目的的策劃，提供供更多信息根據(jù)潛在失效模模式對“顧客”的影響，對對其進行分級級，以建立一一套設計改進進、開發(fā)和驗驗證試驗的優(yōu)優(yōu)先控制系統(tǒng)統(tǒng)為建議和跟蹤降降低風險的措措施，提供一一個公開討論論的形式為將來分析研究究售后市場關關切情況、評評價設計更改改及展開更先先進的設計提提供參考（如如：學到的經(jīng)經(jīng)驗）?！邦櫩汀钡亩x義 “

10、最終使用者者”負責車輛設計的的工程師/小小組負責更高一級裝裝配設計的工工程師/小組組負責制造、裝配配和售后服務務的工程師小組的努力在最初的設計FFMEA過程程中，負責設設計的工程師師要能夠直接接地、主動地地聯(lián)系所有有有關部門的代代表。這些專專家和負責的的領域應該包包括：裝配、制制造、設計、分分析/試驗、可可靠性、材料料、質(zhì)量、服服務和供方以以及負責較高高一層或低一一層的組裝、系系統(tǒng)、子系統(tǒng)統(tǒng)或零組件的的設計人員。FMEA應成為為促進相關部部門間充分交交換意見的催催化劑，從而而提高整個集集體的工作水水平。負責設計的工程程師應具有FFMEA和小小組協(xié)助經(jīng)驗驗，否則可請請一位有經(jīng)驗驗的FMEAA專家

11、來協(xié)助助小組的工作作。設計FMEA是是一份動態(tài)文文件在一個設計概念念最終形成之之時或之前開開始在產(chǎn)品開發(fā)的各各階段中，當當設計有更改改或獲得信息息增加時，要要及時地、不不斷地修改在最終產(chǎn)品加工工圖樣完成之之前全部結束束進行DFMEAA應考慮的因因素既要體現(xiàn)設計意意圖，又要保保證制造/裝裝配能夠?qū)崿F(xiàn)現(xiàn)設計意圖。對對于制造/裝裝配過程中可可能發(fā)生的潛潛在失效模式式和/或其起起因/機理，一一般都包含在在PFME中，因此不不需要但也可可包括在設計計FMEA中中.DFMEA不依依靠過程控制制來克服設計計中潛在的缺缺陷，但要考考慮制造/裝裝配中技術的的和物質(zhì)的限限制。例如：必要的拔模模斜度、表面面處理的限

12、制制、裝配空間間/工具可加加工性、鋼材材硬度的限制制、公差/過過程能力/性性能。也應考慮產(chǎn)品維維護（服務）和和回收利用技技術的/物質(zhì)質(zhì)的限制。例例如：工具的的可獲得性、診診斷能力、材材料分類符號號（回收利用用）。設計FMEA初初始階段的工工作在進行設計FMMEA開始時時，負責設計計的工程師應應列出設計希希望做什么？不希望做什什么？ 充分理解解、明了設計計意圖 顧客要求求和需求，其其來源如：通通過質(zhì)量功能能展開、車輛輛要求文件、已知的產(chǎn)品要求求和/或制造造、裝配、服服務、回收利利用等要求。期望特性的定義義越明確，就就越容易識別別潛在的失效效模式，以采采取預防防和和糾正措施。設計FMEA應應該從系

13、統(tǒng)、子子系統(tǒng)或零部部件的框圖開開始分析?？驁D說明了分析析中包括的各各項目之間的的主要關系，并并建立了分析析的邏輯順序序。用于DFFMEA準備備工作的框圖圖文件應隨附附于DFMEEA。設計FMEA框框圖示例下述范例是一個個關系的方塊塊示意圖，F(xiàn)FMEA小組組也可用其它它類型的方塊塊示意圖闡明明他們分析中中考慮的項目目。 開關關 零件件 連接接方法開/關 A.燈燈罩 1.不連連接 BB.電池（22號直流電池池） 2.鉚鉚接 2 CC.開關 3.螺紋連連接 DD.燈泡總成成 4.卡扣裝配 燈泡總成 3 燈罩 E.平板 5.壓緊緊裝配 D A F.彈簧 1 44 4 平板 電池池 彈簧 E B F +

14、 _ 系統(tǒng)FMEA子系統(tǒng)B 環(huán)境子系統(tǒng)B 環(huán)境環(huán)境Huanjing子系統(tǒng)D子系統(tǒng)A子系統(tǒng)C子系統(tǒng)D子系統(tǒng)A子系統(tǒng)C系統(tǒng)接口和相互作用用接口和相互作用用項目、功能、失失效 系系統(tǒng)等級 子子系統(tǒng)等級 零件等等級轎車變速器 同同步器部件 同步器齒齒環(huán)設計目標： 功能： 功能：使用壽命：1550000公公里 同步可靠靠 與擋位結結合齒同步可可靠換檔輕便：換檔檔軸上最大力力400N 潛潛在失效模式式： 潛在失效效模式不滲漏：變速器器充氣0.44bar,充充氣平衡100 無法同步 齒壞破裂秒后，經(jīng)2秒中中泄漏極限不不大于24PPa 功能能： 齒齒環(huán)內(nèi)錐鉬層層剝落噪聲：不大于775db _換檔輕便便 齒環(huán)內(nèi)

15、錐錐面失園功能： 潛在失效模模式： 同步時時間長 車輛可可靠運行 吃檔吃不進進潛在失效模式： 吃檔過重無法換檔傳動嚙合中斷跳排功能： 換檔輕輕便 齒套潛在失效模式：吃檔吃不進 輸入入軸部件 齒殼吃檔過重 功能： 輸出出軸部件 滑滑塊 不滲漏漏潛在失效模式： 殼蓋部部件 殼體漏油 同步器彈簧簧后蓋與殼蓋結合合面漏油殼蓋與殼體結合合面漏油 殼殼體部件側(cè)蓋與殼體結合合面漏油輸入軸軸端處漏漏油 后蓋部件件輸出軸軸端出漏漏油功能： 噪音小小，感覺舒適適 差差速器部件潛在失效模式： 噪聲大異響 .設計FMEA的的分析方式設計FMEA有有兩種不同的的分析方式：硬件分析法法及功能分析析法硬件分析法：是是將設計

16、的每每一硬件項目目列出，然后后就每一項目目進行分析，將將其所有的可可能的失效模模式項目找出出。功能分析法：是是將設計的項項目所能執(zhí)行行的各種功能能分類為不同同的輸出列出出，然后就每每一行輸出進進行分析，將將其所有的失失效模式找出出。當設計為一復雜雜系統(tǒng)時，DDFMEA可可使用兩者綜綜合的分析方方法。DFMEA的分分析架構可由由上至下或由由下至上。 如果藍圖圖、工程或設設計資料中很很能明確的定定義出硬件，則則DFMEAA通常使用硬硬件分析法且且多使用由下下至上的架構構。 若硬件不不易定義或系系統(tǒng)復雜，分分析需由初始始客戶需求向向下層層分析析，則DFMMEA通常使使用功能分析析法，且多使使用有上而

17、下下的架構。設計FMEA的的質(zhì)量目標對框圖中各項目目分析，列出出所有可能發(fā)發(fā)生（但不一一定發(fā)生）的的失效模式，以以推動設計改改進為主要目目標。對高風險失效模模式應高度重重視，優(yōu)先采采取措施。從分析開發(fā)確認和設計計驗證計劃之之間的關系開開始，并銜接接失效模式。把過去的重大“教訓”作為失效模模式輸入（如如：高的索賠賠、召回等）。應識別適當?shù)奶靥厥馓匦裕ㄓ捎捎诠菊卟撸?，且將其其為關鍵特性性選擇過程的的輸入。DFMEA文件件應在產(chǎn)品加加工圖樣完工工之前完成，這這樣可有效影影響產(chǎn)品設計計。小組的成員應接接受FMEAA方法的培訓訓，應適當?shù)牡牟捎脤＜?。認真填寫FMEEA文件，包包含“措施行動”和新的R

18、.P.N.值值。盡早做好FMEEA文件，盡盡早提出“建議措施”并能得到實實施。設計FMEA標標準表格潛在失效模式及及后果分析（設計FMEAA） _系統(tǒng) FMEEA編號_ _子系統(tǒng)統(tǒng) 頁碼碼：第 頁頁 共 頁 _零件組組:_ 設計責責任：_ 編制制者：_ 車輛年度度/車輛類型型：_ 關鍵日期期：_ FMEEA日期：_ 核心小組組：_ 項目功能潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S分級潛在失效/頻度數(shù)O現(xiàn)行預防設計控制現(xiàn)行探測設計控制探測度DRPN建議措施責任和目標完成成日期措施執(zhí)行結果采取的措施嚴重度頻度探測度RPNDFMEA表格格各欄填寫說說明和解釋1FMEA編編號填入FMEA文文件編號，以以便查閱

19、。2系統(tǒng)、子系系統(tǒng)或零部件件名稱及編號號填如所分析的系系統(tǒng)、子系統(tǒng)統(tǒng)或零部件的的名稱、編號號。3設計責任填入整車廠（OOEM）、部部門和小組。編制者填入負責FMEEA準工作的的工程師姓名名。5車型年度/車輛類型填入將使用和/或?qū)⒈环治鑫龅脑O計影響響的予期車型型年度/車輛輛的型號、名名稱。6關鍵日期填入FMEA初初次予定完成成的日期，該該日期不應該該超過計劃的的量產(chǎn)設計發(fā)發(fā)布的日期。7FMEA日日期填入編制FMEEA原始稿的的完成日期及及最新修訂的的日期。8核心小組列出被授權以確確定和/或執(zhí)執(zhí)行任務的責責任個人和部部門名稱。項目 / 功能能填入將被分析項項目的名稱和和其他適當?shù)牡男畔ⅲㄈ纾壕幪枴?/p>

20、零件件等級等。在在概念形成階階段，應使用用臨時編號。填入時，盡可能能地用簡潔的的說明被分析析項目要滿足足設計意圖的的功能，包括括系統(tǒng)運行環(huán)環(huán)境信息（如如指定溫度、壓壓力、濕度范范圍、設計壽壽命等）。該項目有多種功功能，且有不不同的失效模模式，要把所所有功能、所所有失效模式式都單獨列出出。10 潛在失失效模式失效：產(chǎn)品在規(guī)規(guī)定的條件下下，規(guī)定的時時間內(nèi)喪失了了規(guī)定的功能能就叫失效。潛在失效模式：是指系統(tǒng)、子子系統(tǒng)或零部部件有可能未未達到或未完完成設計意圖圖的種類（如如予期的功能能喪失）。這潛在的失效模模式可能是更更高一級子系系統(tǒng)或系統(tǒng)的的潛在失效模模式的起因，也也可能是比它它低一級的零零部件潛在

21、失失效模式所造造成的后果。對特定項目及其其功能 ，要要列出每一個個潛在失效模模式。前提是是這種失效可可能發(fā)生，但但不是一定發(fā)發(fā)生?？筛鶕?jù)以往運行行的不良報告告、“顧客”抱怨等由小小組集體評審審。應考慮在特定條條件下（如：熱、冷、干干燥、灰塵等等），以及在在特定使用條條件下（如：超過平均里里程、不平的的路段、僅在在城市運行等等）可能發(fā)生生的潛在失效效模式。典型的失效模式式可以有（但但不局限于）： 破碎碎 變形 松動動 泄漏 粘結結 氧化 斷裂裂 無法傳遞扭扭矩 滑動動（無法保持持全扭力） 無法支撐撐 支撐不不足 粗糙糙的接合 脫離過過快 無信信號 間隙信信號 漂移移*應該用“物理理的”、專業(yè)性的

22、的術語簡明的的描述潛在失失效模式11潛在失效效后果潛在失效的后果果就是失效模模式對功能的的影響。要根據(jù)內(nèi)、外部部顧客可能發(fā)發(fā)現(xiàn)或經(jīng)歷的的情況來描述述失效的后果果。要清楚地說明該該失效模式是是否會影響到到安全性或與與法規(guī)不符。要記住不同級別別的系統(tǒng)、子子系統(tǒng)和零件件之間存在著著系統(tǒng)層次上上的關系。如如：一個零件件的斷裂可能能引起總成件件的振動，導導致系統(tǒng)運行行中斷，且會會引起性能下下降，最終導導致顧客不滿滿。典型的失效后果果可能有（但但不局限于）： 噪音 間隙運運行 運行減損 運行不穩(wěn) 泄漏 發(fā)熱 外觀不良 粗糙 定期的不符符合不穩(wěn)定 不適適的異味12嚴 重 度 (S)嚴重度是對一個個已假定失效

23、效模式的最嚴嚴重影響的評評價等級。嚴重度是對潛在在失效模式引引起的后果而而言。要減少失效嚴重重度級別，只只能通過設計計變更來解決決。 例如：“降降低胎壓”能減輕突然然爆破的嚴重重度。 “安全帶”可以減輕車車輛撞擊的嚴嚴重度。推薦的DFMEEA嚴重度評評價準則后果 判定準則：后果的嚴重重度 級別 無警告的嚴 嚴重級別很很高，潛在失失效模式影響響車輛安全運運行和/或包包含不符合政政府 10 重危害 法規(guī)情情形。失效發(fā)發(fā)生時無預警警。 有警告的嚴 嚴重級別很很高。潛在失失效模式影響響車輛安全運運行和/或包包含不符合政政府 9 重危害 法規(guī)情情形。失效發(fā)發(fā)生時有預警警。 很高 車輛輛/系統(tǒng)無法法運行（

24、喪失失基本功能）。 8 高 車車輛/系統(tǒng)能能運行，但性性能下降，顧顧客很不滿意意。 7 中等 車輛輛/系統(tǒng)能運運行，但舒適適性/方便性性方面性能失失效。顧客不不滿意。 66 低 車車輛/系統(tǒng)能能運行，但舒舒適性/方面面性方面性能能下降。顧客客有些不滿意意。 5 很低 裝配配和外觀/尖尖響聲和卡塔塔聲不符合要要求，多數(shù)顧顧客發(fā)現(xiàn)有缺缺陷（多 4 于75%）。 輕微 裝配配和外觀/尖尖響聲和卡塔塔聲不符合要要求，50%的顧客發(fā)現(xiàn)現(xiàn)有缺陷。 33 很輕微 裝配和和外觀/尖響響聲和卡塔聲聲不符合要求求，有辨別能能力的顧客發(fā)發(fā)現(xiàn)有 2 缺陷（少于于25%）。 無 沒沒有可識別的的影響 1113分類對需要

25、附加設計計或過程控制制的零部件、子子系統(tǒng)或系統(tǒng)統(tǒng)的任何特殊殊產(chǎn)品特性等等級加以分類類（如關鍵、主主要、重要、重重點等）?？捎脕頌楣こ淘u評審強調(diào)其高高優(yōu)先的失效效模式。如顧客有規(guī)定的的，則應采用用顧客規(guī)定的的特殊產(chǎn)品或或過程特殊特特性的符號。14潛在失效效起因/機理理潛在失效起因是是指一個設計計弱點的跡象象，其結果就就是失效模式式。在盡可能發(fā)生的的范圍內(nèi)，列列出對每個失失效模式的所所有可以想到到的失效起因因/或機理。 典型的失效效起因可能有有（但不限于于）： 典典型的失效機機理有：規(guī)定的材料不正正確 軟件規(guī)規(guī)范錯誤 屈服設計壽命估計不不足 表面加加工規(guī)范錯誤誤 疲疲勞壓力過大 流程規(guī)范范錯誤 材

26、料料不穩(wěn)定潤滑能力不足 規(guī)規(guī)定的摩擦材材料不當 蠕變維修保養(yǎng)說明不不適當 過熱 磨磨損演算法不適當 規(guī)規(guī)定的公差不不當 腐蝕維修保養(yǎng)說明錯錯誤 化學性氧化化 電位移頻 度 (O)頻度是指在設計計壽命中某一一特定失效起起因/機理發(fā)發(fā)生的可能性性。描述頻度級別數(shù)數(shù)重在含義，而而不是具體的的數(shù)值?？赏ㄟ^設計更改改或設計過程程更改（如設設計檢查表、設設計評審、設設計指南）來來預防或控制制失效的起因因/機理是降降低頻度級別別數(shù)的唯一途途徑。評估失效起因/機理發(fā)生頻頻度的級別，應應考慮如下問問題： 類似零零部件、子系系統(tǒng)或系統(tǒng)的的維修服務歷歷史/經(jīng)驗如如何？ 零部件件是否為沿用用或相似于以以前版本的零零部

27、件、子系系統(tǒng)或系統(tǒng)？ 相對先先前版本的零零部件、子系系統(tǒng)或系統(tǒng)，變變更有多大？ 是否是是全新的零部部件？ 用途有有無變化？ 環(huán)境有有無變化？ 用作析度其較 是否加入入了預防控制制？頻度級別數(shù)是在在FMEA范范圍中的一個個比較的等級級，其可能無無法反映出真真實發(fā)生的可可能性。推薦的DFMEEA頻度評價價準則 失效發(fā)生生可能性 可能能的失效率 級別別很高：持續(xù)性發(fā)發(fā)生的失效 =100件/每千輛車 110 50件件/每千輛車車 9高：反復發(fā)生的的失效 200件/每千輛輛車 8 10件件/每千輛車車 7中等：偶爾發(fā)生生的失效 5件件/每千輛車車 6 2件件/每千輛車車 5低：相對很少發(fā)發(fā)生的失效 1件

28、/每千輛車 4 05件件/每千輛車車 3極低：失效不太太可能發(fā)生 0.1件/每千輛車 22 =0.0110件/每千千輛車 1 現(xiàn)行設計控制列出預防措施、設設計確認/驗驗證或其他活活動，這些活活動的完成或或承諾將確保保該設計對于于所考慮的失失效模式和/或機理來說說是充分的。現(xiàn)行的控制方法法（如設計評評審、減壓閥閥的失效/安安全設計、數(shù)數(shù)學研究、臺臺架/試驗室室試驗、可行行性評審、樣樣件試驗、道道路試驗和使使用試驗等）指指的是那些已已經(jīng)用于或正正在用于相同同或相似設計計中的方法。兩種類型的設計計控制特性可可考慮： 預防：預防失效起起因/機理或或失效模式的的出現(xiàn)，以減減少它們的頻頻度。 探測：在該項

29、目投投產(chǎn)前，以任任何解析的或或物理的方法法查出失效或或失效模式的的起因/機理理。 優(yōu)先采用預預防控制方法法，將其作為為設計意圖的的一部分，將將影響最初的的頻度。17探 測 度 (D)探測度是結合了了列在設計控控制中最佳的的探測控制等等級。是用設設計控制探測測出失效/失失效模式或起起因/機理的的能力的評價價指標。最初的探測度將將基于對失效效起因/機理理探測、或?qū)κＪ教教綔y的設計控控制。通過不斷改進計計劃的設計控控制（如確認認、和/或驗驗證等活動），可可取得較低的的探測度級別別。適當?shù)脑谠O計開開發(fā)過程中加加入預防控制制是最好的，并并且愈早愈好好。推薦的DFMEEA探測度評評價準則探測度 評價

30、價準則：被設設計控制探測測的可能性 級別絕對 設計控制將將不能和/或或不可能找出出潛在的起因因/機理及后后續(xù)的失效 10不肯定 模模式：或根本本沒有設計控控制 很極少 設設計控制只有有很極少的機機會能找出潛潛在起因/機機理及后續(xù)的的失效模式 9極少 設計控制只只有很極少的的機會能找出出潛在起因/機理及后續(xù)續(xù)的失效模式式 88很少 設計控制有有很少的機會會能夠找出潛潛在起因/機機理后續(xù)的失失效模式 7少 設計控制制有較少的機機會能找出潛潛在起因/機機理及后續(xù)的的失效模式 6中等 設計控制有有中等機會能能找出潛在起起因/機理及及后續(xù)的失效效模式 5中上 設計控制有有中上多的機機會能找出潛潛在起因/

31、機機理及后續(xù)的的失效模式 4多 設計控制制有較多的機機會能找出潛潛在起因/機機理及后續(xù)的的失效模式 3很多 設計控制有有很多機會能能夠找出潛在在起因/機理理及后修的失失效模式 2幾乎肯定 設計計控制幾乎肯肯定能夠找出出潛在起因/機理及后續(xù)續(xù)的失效模式式 118風險順序序數(shù) (RPPN)風險順序數(shù)是產(chǎn)產(chǎn)品嚴重度(S)、頻度度(O)和探探測度(D)的乘積 RRPN=(SS)(O)(D)在單獨的FMEEA范圍中，該該值（1至11000之間間）可被用來來對設計中關關注的等級排排序。對排序中較高的的RPN，應應給予重視，采采取對策措施施，以降低RRPN值。尤尤其對嚴重度度(S)級別別高者，須特特別注意。

32、GGM規(guī)定：作作為一個總體體原則，RPPNs應=100件/每千件 110 50件件/每千件 9高: 反復發(fā)生生的失效 220件/每千千件 88 10件件/每千件 7中等: 偶爾發(fā)發(fā)生的失效 55件/每千件件 6 2件/每千件 5 1件件/每千件 4低: 很少有關關的相似失效效 0.5件/每千千件 3 0.11件/每千件件 2極低: 失效不不大可能發(fā)生生 = 100件/每千件 =0.555 9高: 反復發(fā)生生的失效 20件件/每千件 =00.78 8 110件/每千千件 =0.866 7中等: 偶爾發(fā)發(fā)生的失效 5件/每每千件 =0.94 6 22件/每千件件 =1.000 5 1件/每千千件

33、=1.100 4低: 很少有關關的相似失效效 00.5件/每每千件 =1.220 3 0.1件/每千千件 =1.330 2極低: 失效不不大可能發(fā)生生 =1.667 116現(xiàn)行過程程控制現(xiàn)行的過程控制制是對盡可能能阻止失效模模式或失效原原因/機理的的發(fā)生,或者者探測將發(fā)生生的失效模式式或失效原因因/機理的控控制的描述。這些控制可以是是防錯裝置、統(tǒng)統(tǒng)計過程控制制（SPC）或或也可以是加加工后評價的的過程控制，該該評價可在某某目標作業(yè)進進行，也可在在后續(xù)作業(yè)進進行。過程控制有兩種種類型：預防：預防失效效起因機理理或失效模的的出現(xiàn)，或減減少它們的出出現(xiàn)率。探測：探測失效效或失效的起起因機理，并并引導

34、至糾正正措施。如有可能，應優(yōu)優(yōu)先采用予防防控制方法，讓讓予防控制方方法作為過程程意圖的一部部分，因為其其將影響最初初的頻度。最最初的探測度度將基于對失失效起因機機理探測或?qū)κＪ教教綔y的過程控控制。探測度( DD )探測度是結合了了列在過程控控制中最佳的的探測控制等等級。是在零零部件離開制制造工序或裝裝配工位之前前，用查出失失效起因機機理并找到糾糾正措施的控控制方法來探探測因潛在失失效原因機機理而產(chǎn)生缺缺陷的能力的的評價指標。為了取得較低的的探測度數(shù)值值，計劃的過過程控制需要要不斷地改進進。隨機質(zhì)量抽查不不大可能去探探測某一孤立立存在的缺陷陷，也不應該該影響探測度度等級。以統(tǒng)統(tǒng)計原理為基基

35、礎的抽樣檢檢查是一種有有效的探測度度控制。推薦的PFMEEA探測度評評價準則探測度評價準則則檢查類型推薦的的探測度分級級方法級別A B C幾乎不可能確定絕對無無法探測 x無法法探測或沒有有檢查 10很微小 現(xiàn)現(xiàn)行控制方法法將不可 xx 僅僅能以間接的的或隨機檢查查來 9 能探測測 達到到控制 微小 現(xiàn)行控制方方法只有很 x 僅能以目視視檢查來達到到控制 8 小的機機會去探測很小 現(xiàn)行控制方方法只有很 x 僅能以雙重重的目視檢查查來達到 7 小的機機會去探測 控控制小 現(xiàn)行控制制方法可能可可 x x 以圖表方方法（如SPPC）來達到到 6 以探測測 控制制中等 現(xiàn)行控制方方法可能可 x 在零件離

36、開開工位之后以以計量值 5 以探測測 量具具來控制，或或在零件離開開工位 之后執(zhí)行行100%GGo/No Go測定中上 現(xiàn)行控制方方法有好的 x x 在后續(xù)的作作業(yè)中來探測測錯誤，或 44 機會去去探測 執(zhí)行作業(yè)業(yè)前準備和首首件的測定檢檢 查（僅使使用發(fā)生于作作業(yè)前準備）高 現(xiàn)行控制制方法有好的的 xx x 當場偵錯，或或以多重的接接受準則在 3 機會去去探測 后續(xù)作業(yè)中中探測錯誤，如如庫存、挑 選、設置、驗驗證。不接受受缺陷零件很高 現(xiàn)行控制方方法幾乎確 x x 當當場探測錯誤誤（有自動停停止功能的 2 定可以以探測 自動化量具具）。缺陷零零件不能通過過幾乎肯定 現(xiàn)行行控制方法肯肯定可 x

37、該項項目由過程/產(chǎn)品設計了了防錯 1 以探測測 法，不不會產(chǎn)生出缺缺陷零件 檢查類型：AA. 防錯 B. 測量 C. 人工檢檢查風險順序數(shù) RRPN風險順序數(shù)是產(chǎn)產(chǎn)品嚴重度(S)、頻度度(O)和探探測度(D)的乘積RPN=(S)*(O)*(D)在單獨的FMEEA范圍中，該該值（1至11000之間間）可被用來來對設計中關關注的等級排排序。對排序中較高的的RPN，PAGE 應給予重視，采采取對策措施施，以降低RRPN值。尤尤對嚴重度(S)級別高高者，須特別別注意。建議措施 為預防/糾正措措施的工程師師評審應該對對高嚴重度、高高RPN值和和其他被指定定的項目，視視為首要注意意方向。任何何糾正措施的的

38、目的是要減減少嚴重度、頻頻度和探測度度。當嚴重度為9或或10時，無無論RPN大大小如何，必必須特別注意意，以確保通通過現(xiàn)存的設設計措施/控控制或過程控控制或預防/糾正措施已已滿足了該風風險。當一個已被鑒別別的失效后果果可能危及制制造/組裝人人員時，應采采取預防/糾糾正措施，或或應指定適當當?shù)淖鳂I(yè)員保保護。為了減少失效發(fā)發(fā)生的可能性性，需要修改改過程或設計計。為了持續(xù)續(xù)改進和預防防缺陷，可采采用SPC，監(jiān)監(jiān)測過程，改改進過程。只有修改設計和和/或過程，才才能減小嚴重重度數(shù)。使用防錯方法來來減小探測度度級別是最優(yōu)優(yōu)先的實現(xiàn)方方法。責任和目標完成成日期應填寫負責執(zhí)行行建設措施的的部門和個人人及預計完

39、成成的日期。 采取的措施簡要填寫實施的的措施內(nèi)容和和生效日期。 措施執(zhí)行后的的RPN當確認了予防/糾正措施后后，估計并記記錄執(zhí)行措施施后的嚴重度度、頻度和探探測度級別，計計算并記錄糾糾正后的RPPN.所有更改后的級級別都應該被被評審。重點點應隨時放在在持續(xù)改進上上。跟 蹤 行行 動負責過程的工程程師應確保所所有的建設措措施已被實施施或已妥善地地落實。PFMEA是一一個動態(tài)文件件，它不僅應應隨時體現(xiàn)最最新的設計版版本，還應體體現(xiàn)最新的有有關糾正措施施，包括開始始生產(chǎn)后發(fā)生生的事件。檢查PFMEAA建議措施實實施和落實的的方式： 確保達到到過程/產(chǎn)品品要求。 評審工程程圖樣、過程程/產(chǎn)品規(guī)范范和過

40、程流程程圖。確認與裝配配/制造文件件的結合和一一致性。評審控制計計劃和作業(yè)指指導書。XXXX作業(yè)文文件文件編號：JTT/C7.11J003版號：A/0（PFMEA）過程潛在失效模模式及后果分分析作業(yè)指導書批準：王王 春審核：尹尹寶永編制：呂呂春剛受控狀態(tài)：分發(fā)號：2006年111月15日發(fā)布布20006年11月15日實施過程潛在失效模模式及后果分分析作業(yè)指導導書（PFMEA） JT/C7.11J0031目的過程潛在失效模模式及后果分分析，簡稱PPFMEA。是是一種信賴度度分析的工具，可以描述為為一組系統(tǒng)化化的活動，是是對確定產(chǎn)品品/過程必須做做哪些事情才才能使顧客滿滿意這一過程程的補充。其目的

41、是：（a）并評價價產(chǎn)品/過程中的潛潛在失效以及及該失效的后后果；（b）確定能夠夠消除或減少少潛在失效發(fā)發(fā)生機會的措措施；（c）將全部過過程形成文件件。2 范圍：適用于公司用于于汽車零組件件的所有新產(chǎn)產(chǎn)品/過程的的樣品試制和和批量生產(chǎn)。適用于過程設計計的風險性及及后果的分析析；適用于過程重復復，周期性永永不間斷的改改進分析。3 術語和定義義：1）PFMEAA：指Proccess FFailurre Modde andd Effeects AAnalyssis（過程程失效模式及及后果分析）的的英文簡稱。由由負責制造/裝配的工程程師/小組主主要采用的一一種分析技術術，用以最大大限度地保證證各種潛在的

42、的失效模式及及其相關的起起因/機理已已得到充分的的考慮和論述述。2）失效：在規(guī)規(guī)定條件下（環(huán)環(huán)境、操作、時時間），不能能完成既定功功能或產(chǎn)品參參數(shù)值和不能能維持在規(guī)定定的上下限之之間，以及在在工作范圍內(nèi)內(nèi)導致零組件件的破裂卡死死等損壞現(xiàn)象象。3）嚴重度（SS）：指一給定失失效模式最嚴嚴重的影響后后果的級別，是是單一的PFMEA范范圍內(nèi)的相對對定級結果。嚴嚴重度數(shù)值的的降低只有通通過設計更改改或重新設計計才能夠?qū)崿F(xiàn)現(xiàn)。4）頻度（O）：指某一特定定的起因/機機理發(fā)生的可可能發(fā)生，描描述出現(xiàn)的可可能性的級別別數(shù)具有相對對意義，但不不是絕對的。5）探測度（DD）：指在零零部件離開制制造工序或裝裝配之前

43、，利利用第二種現(xiàn)現(xiàn)行過程控制制方法找出失失效起因/機機理過程缺陷陷或后序發(fā)生生的失效模式式的可能性的的評價指標；或者用第三三種過程控制制方法找出后后序發(fā)生的失失效模式的可可能性的評價價指標。 6）風險優(yōu)先數(shù)數(shù)（RPN）：指嚴重度數(shù)（S）和頻度數(shù)（O）及不易探測度數(shù)（D）三項數(shù)字之乘積。 JT/C7.11J0037）顧客：一般般指“最終使使用者”，但但也可以是隨隨后或下游的的制造或裝配配工序，維修工序或或政府法規(guī)。4職責4.1技術科負負責過程潛在在失效模式及及后果分析，并并填寫相應分分析表格。4.2各部門按按APQP要求求參與過程FMEAA活動。5工作流程和內(nèi)內(nèi)容：5.1過程PPFMEA實施施與

44、啟動的順順序。見圖15.2當顧客或或公司有需求求和要求時，項項目組依APPQP要求，在生產(chǎn)用工裝準備之前，在可行性階段或之前進行過程失效模式及后果分析（以下簡稱過程PFMEA），經(jīng)項目組長核準。如顧客有要求時，過程PFMEA必須提交顧客評審和批準。1） 針對新產(chǎn)產(chǎn)品，項目組組將建立和制制訂其單獨的的過程PFMEEA；針對常常規(guī)產(chǎn)品（即即：老產(chǎn)品），項項目組根據(jù)其其系列分類、相相同的工藝流流程/過程和相同同的產(chǎn)品/過程特性（特特別是其相同同的產(chǎn)品/過程特殊特特性）建立和和制定其通用用的過程PFMEEA。2） 項目組應應列出產(chǎn)品生生產(chǎn)過程流程程圖清單，過程PFMEEA從產(chǎn)品整整個過程的流流程圖開始

45、，該該產(chǎn)品的流程程圖應確定與與每一工序相相關的產(chǎn)品/過程特性。項項目組應將用于該產(chǎn)產(chǎn)品過程PFFMEA準備備工作的流程程圖紙的復印印件，附在該產(chǎn)品品過程PFMMEA分析表表之后，作為為進行該產(chǎn)品品過程PFMMEA分析的依據(jù)。3）項目組在進進行過程PFMEEA前，應根據(jù)該產(chǎn)產(chǎn)品的過程流流程圖，先完成過程PFMEEA過程流程程圖風險評定定表的風險分分析和評估： 該風險分析析和評估必須須考慮到所有制造工工序，過程PPFMEA應應包括從進料料檢驗到出貨貨的所有過程程的特殊特性性。 分析產(chǎn)品在在制造過程中中的每一個工工序步驟操作作評定過程的的風險（如：高、中、低低風險）。 對評定為高高風險（即：RPN1

46、00和/或嚴重度8）的工序/項目和特殊殊特性應優(yōu)先先采取糾正與與預防措施。 當顧客有要要求或公司認認為需要的中中等風險，也也應對其糾正正與預防措施施。 在確定了潛潛在的失效模模式之后，應應采取糾正/預防措施來來消除潛在失失效模式或不不斷減少它們們發(fā)生的可能能性。4）在進行過程程PFMEAA時，應假定定所設計的產(chǎn)產(chǎn)品能夠滿足足設計要求，因因為設計缺陷陷和薄弱環(huán)節(jié)節(jié)所產(chǎn)生的潛潛在失效模式式可包括在過過程圖1. PFMMEA過程順順序PFMEA過程程潛在失效模模式及后果分分析順序子系統(tǒng)功能要求潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效起因/機理頻度O現(xiàn)行控制探測度DRPN建議措施責任及目標完成日期

47、措施結果預防探測采取的措施SODRPN功能、特性或要求是什么？功能、特性或要求是什么？后果是什么?會有什么問題？無功能后果是什么?會有什么問題？無功能部分功能/功能過強/功能降級功能間歇非預期功能有多有多糟糕?起因起因是什么?發(fā)生的發(fā)生的 頻率如何?怎樣能怎樣能得到預防和探測?該方法在探測時有多好?該方法在探測時有多好?能做些什么? 設計更改能做些什么? 設計更改 特殊控制 標準程序或 指南的更改JT/C7.1J003PFMEA中，但但它們的影響響/后果及避免免措施由設計計DFMEAA來解決。5） 過程PFFMEA并不不是依靠改變變產(chǎn)品設計來來克服過程中中的缺陷和薄薄弱環(huán)節(jié)的，但但它要考慮與與

48、計劃的制造造或裝配過程程有關的產(chǎn)品品設計特性，以以最大限度的的保證產(chǎn)品能能滿足顧客的的要求和期望望。6） 公司必須須對每一個過過程中所涉及及到的產(chǎn)品和和/或過程的特特殊特性進行行過程（PFFMEA），并并尋找最佳改改善方法努力力改進過程，以以防止發(fā)生缺缺陷和預防潛潛在失效發(fā)生生，而不是依依靠檢測找出出缺陷和失效效。5.3 在過程程PFMEA分分析過程中1） 被評價列列為高RPNN（RPN100）的的項目/工序序和/或嚴重重度8的項目/工序，公司司必須將其列列為特殊特性性。2） 對所有被被評價為高RRPN的項目目/工序和/或嚴重度8的項目/工序必須制制定糾正/預預防措施。3） 對不可降降低的高R

49、PPN項目/工工序和/或嚴嚴重度8的項目/工序必須附附有明確的探探測方法。5.4 所有的的特殊特性均均需在過程PPFMEA中中加以說明，并并將特殊特性性的符 號或記號在在過程PFMMEA中進行行明確標識；5.5 進行過過程PFMEEA可采用參參考手冊FFMEA潛在在的失效模式式及后果分析析第三版中規(guī)定定的格式“潛在的的失效模式及及后果分析表表（過程FMMEA）”進進行，見附表表1。（如顧顧客有特殊要要求時則依顧顧客規(guī)定的表表單進行）。5.6 填寫過過程（PFMEAA）的欄目說說明：5.6.1 PPFMEA編號號：填入PFMEAA文件的編號號，以便查詢詢。PFMEEA的編號原原則：PFMMEA

50、零(組)件圖號。例如: PFFMEA LJZ/J-0015.6.2 項項目名稱：填入正在進行過過程分析的系系統(tǒng)、子系統(tǒng)統(tǒng)或部件的過過程名稱和編編號。5.6.3 過過程責任：填整車廠（OEEM）、部門門和小組。5.6.4 編編制者：填入負責準備PPFMEA工工作的工程師師的姓名、電電話及所在公公司名稱。5.6.5 車車年型/項目（或產(chǎn)產(chǎn)品型號）：填入所分析的設設計/過程將要應應用和/或影響的車車年型/項目（如果果已知的話），如如果未知道的的話則填入進進行PFMEEA分析的產(chǎn)產(chǎn)品規(guī)格/型號。5.6.6 關關鍵日期：JT/C7.1J003填入初次PFMMEA應完成成的日期，該該日期不應超超過計劃的投

51、投入生產(chǎn)的日日期。對本公公司初始的PPFMEA日日期不應超過過顧客要求的的生產(chǎn)件批準準（PPAPP）的提交日日期。5.6.7 PPFMEA 日期：填入編制PFMMEA原始稿稿的日期及最最新修訂的日日期。5.6.8 核核心小組（主主要參加人）：列出有權確定和和/或執(zhí)行任務務的責任部門門的名稱和個個人姓名。5.6.9 過過程功能/要求： 填入被分析析的過程或工工序的簡要說說明（如：車車削、鉆孔、攻攻絲、焊接、裝裝配等），并并記錄所分析析的步驟的相相關過程/工序編號。 核心小組應應評審適用的的性能、材料料、過程、環(huán)環(huán)境和安全標標準，并以盡盡可能簡潔的的方式指明所所分析的過程程或工序的目目的，包括有有

52、關系統(tǒng)、子子系統(tǒng)或部件件的設計（度度量/變量）的信信息。 如果過程包包括許多具有有不同潛在失失效模式的工工序（如裝配配），則可以以把這些工序序作為獨立過過程列出。5.6.10 潛在失效模模式：指過程有可能發(fā)發(fā)生不能滿足足過程功能要要求欄中所描描述的過程要要求和/或設計意圖圖，是對該特特定工序上的的不符合要求求的描述。它它可能是下一一工序的某個個潛在失效模模式的一個相相關起因或者者是前一工序序的某個潛在在失效模式的的一個相關后后果。但是，在在PFMEAA準備中，應應假定提供的的零件/材料是正確確和合格的。1）按照部件、子子系統(tǒng)、系統(tǒng)統(tǒng)或過程特性性，列出特定定工序的每一一個潛在失效效模式，前提提是

53、這是這種種失效可能發(fā)發(fā)生，但不一一定發(fā)生。過過程工程師對對以下問題應應能提出并能能回答，并以以對類似過程程的比較和對對顧客（最終終使用者和后后續(xù)工序）對對類似部件的的索賠研究為為起點。 過程/零件件怎樣不滿足足要求？ 無論工程規(guī)規(guī)范如何，顧顧客（最終使使用者，后續(xù)續(xù)工序或服務務）認為的可可拒收的條件件是什么？2）一般的失效效模式可能是是但不僅僅局局限于下列情情況：彎曲、孔孔錯位、粘合合、毛刺、開開孔太淺、開開孔太深、漏漏開孔、表面面太粗糙、表表面太平滑、貼貼錯標簽、轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)運損壞、斷斷裂、變形、臟臟污、安裝調(diào)調(diào)試不當、接接地、短路、工工具磨損等。5.6.11 潛在的失效效后果：指失效模式對顧顧客產(chǎn)

54、生的影影響。根據(jù)顧顧客可能發(fā)現(xiàn)現(xiàn)或經(jīng)歷的情情況來描JTT/C7.11J003述失效的后果，顧顧客可能是內(nèi)內(nèi)部的顧客也也可能是最終終用戶；如果果失效模式可可能影響安全全性或?qū)Ψㄒ?guī)規(guī)的符合性，則則PFMEAA分析人員要要對其清楚地地予以說明。顧顧客可以是下下一道工序、后后續(xù)工序或工工位、經(jīng)銷商商和/或車主。當當評價潛在失效后后果時，這些些因素都必須須予以考慮。1) 對最終使使用者來說，失失效的后果應應一律用產(chǎn)品品或系統(tǒng)的性性能來描述，如如：噪聲、工工作不正常、不不能工作、泄泄漏、返工/返修、報廢廢、不起作用用、不穩(wěn)定、牽牽引阻力、外外觀不良、粗粗糙、費力、異異味、工作減減弱、漏油、侵侵蝕、間歇性性

55、工作、車輛輛控制減弱、顧顧客不滿意等等。2) 如果顧客客是下一道工工序或后續(xù)工工序或工位，失失效的后果應應用過程/工序性能來來描述，如：無法緊固、無無法鉆孔/攻絲、無法法安裝、無法法加工表面、危危害操作者、不不能配合、不不能連接、不不匹配、損壞壞設備、引起起工裝過度磨磨損等。5.6.12 嚴重度（S）：指一給定失效模模式最嚴重的的影響后果的的級別，是單單一的PFMEA范圍圍內(nèi)的相對定定級結果。嚴嚴重度數(shù)值的的降低只有通通過設計更改改或重新設計計才能夠?qū)崿F(xiàn)現(xiàn)。嚴重度僅僅適用于失效效的后果，嚴嚴重度的評估估分為1110級（見表1）。表1.推薦的PPFMEA嚴嚴重度評價準準則后果評定準則：后果果的嚴

56、重度評定準則：后果果的嚴重度嚴重度級別無警告的危害當潛在的失效模模式在無警告告的情況下影影響車輛安全全運行和/或或涉及不符合合政府法規(guī)的的情形時，嚴嚴重度定級非非常高或可能在無警告告的情況下對對（機器或總總成）操作者者造成危害10有警告的危害當潛在的失效模模式在有警告告的情況下影影響車輛安全全運行和/或或涉及不符合合政府法規(guī)的的情形時，嚴嚴重度定級非非常高或可能在有警告告的情況下對對（機器或總總成）操作者者造成危害9很高車輛/項目不能能工作（喪失失基本功能）或100%的產(chǎn)產(chǎn)品可能需要要報廢，或者者車輛/項目目需在返修部部門返修1個個小時以上8高車輛/項目可運運行但性能水水平下降。顧客非常不滿意

57、意?；虍a(chǎn)品需要進行行分檢、一部部分（小于1100%）需需報廢，或車車輛/項目在在返修部門進進行返修的時時間在0.55-1小時之之間。7中等車輛/項目可運運行但舒適性性/便利性項項目不能運行行。顧客不滿滿意或一部分（小于于100%）產(chǎn)產(chǎn)品可能需要要報廢，不需需分檢或者車車輛/項目需需在返修部門門返修少于00.5小時6低車輛/項目可運運行但舒適性性/便利性項項目性能水平平有所下降。或100%的產(chǎn)產(chǎn)品可能需要要返工或者車車輛/項目在在線下返修，不不需送往返修修部門處理5很低配合和外觀/尖尖響和卡嗒項項目不舒服。多多數(shù)（75%以上）顧客客能發(fā)覺缺陷陷或產(chǎn)品可能需要要分檢，無需需報廢，但部部分產(chǎn)品（小小

58、不100%）需返工。4輕微配合和外觀/尖尖響和卡嗒項項目不舒服。550%的顧客客能發(fā)覺缺陷陷?；虿糠郑ㄐ∮?100%）產(chǎn)產(chǎn)品可能需要要返工，無需需報廢，在生生產(chǎn)線上其它它工位返工。3很輕微配合和外觀/尖尖響和卡嗒項項目不舒服。有有辨識力顧客客（25%以以下）能發(fā)覺覺缺陷?；虿糠郑ㄐ∮?100%）產(chǎn)產(chǎn)品可能需要要返工，無報報廢，在生產(chǎn)產(chǎn)線上其它工工位返工。2無無可辨別的影響響或?qū)Σ僮骰虿僮髯髡叨杂休p輕微的不方便便或無影響。1JT/C7.1J0036.6.13 級別（分級）：用來對那些可能能需要附加的的過程控制的的部件、子系系統(tǒng)或系統(tǒng)的的特殊產(chǎn)品或或過程特性的的分級（如：關鍵、重要要、等）。如如

59、果過程PFMEA中確確定了分級，應應通知負責設設計的工程師師，因為這可可能影響涉及及及控制項目目標識的工程程文件。產(chǎn)品品和/或過程的特特殊特性符號號應在此欄目目中予以明確確標識/注明。6.6.14 潛在失效起起因/機理：潛在的失效起因因是指失效是是怎樣發(fā)生的的，并應依據(jù)據(jù)可以糾正或或可以控制的的原則予以描描述。針對每每一個潛在的的失效模式，在在盡可能的范范圍內(nèi)，應盡盡可能地列出出每個可以可可歸結到每一一失效模式的的每一個潛在在起因。如果果起因?qū)κＪ絹碚f是是唯一的（即即：如果糾正正該起因?qū)υ撛撌Ｊ接杏兄苯拥挠绊戫懀?，那么這這部分PFMEA考慮慮的過程就完完成了。但是是，失效的許許多起因

60、往往往并不是相互互獨立的，要要糾正或控制制一個起因，需需要考慮諸如如試驗設計之之類的方法，來來明確哪些起起因起主要作作用，哪些起起因最容易得得到控制。起起因列出的方方式應有利于于有的放矢地地針對起因采采取補救的努努力。1）一般的失效效起因可包括括但不限于：扭矩不當過過大或過小；焊接不當電電流、時間、壓壓力不正確；測量不精確；熱處理不當時間、溫度度有誤；澆口/通風不足足；潤滑不足或無潤潤滑；零件漏裝或錯裝裝；磨損的定位器；磨損的工裝；定位器上有碎屑屑；損壞的工裝；不正確的機器設設置；不正確的程序編編制等。2） 列表分析析時應列出具具體的錯誤或或故障情況（如如：操作者未未裝密封件），而而不應用一些