白車身設計：白車身設計過程中的質量控制

1、白車身設計：白車身設計過程中的質量控制現(xiàn)代汽車質量的好壞完全決定設計水平。對于一部好的車身來說，必需在設計階段已經(jīng)完全考慮了各種公差.工藝性等因素的影響，再加上設計中的控制文件，完全保證了后期車身生產(chǎn)質量。本文主要介紹設計中的公差及工藝性需要考慮的因素。一. 車身在設計階段公差的控制在設計階段充分分考慮各種主主要公差，主主要有沖壓公公差.焊接公公差.制造公公差.裝配公公差.移動公公差等。要有有效保證車身身零件在整車車使用壽命范范圍內(nèi)工作狀狀況最佳，必必須合理利用用和分配各種種公差。 HYPERLINK 設計知識資源網(wǎng)網(wǎng) 一）.裝配公差差保證零件安裝無無誤，而且保保證零件工作作性能得到很很好保證

2、，一一定綜合考慮慮和分配各零零部件的公差差。以下以車車門內(nèi)板和玻玻璃升降器的的安裝為例說說明公差分配配。前車門內(nèi)板玻璃璃升降器的安安裝如圖1,玻璃升降器器安裝螺栓為為M6，門內(nèi)內(nèi)板安裝孔直直徑為7。如如果公差分配配不合理，后后期安裝困難難。因為車門內(nèi)板的的沖壓精度較較高，公差較較小如圖2所所示，能夠保保證孔的距離離公差在00.2mm范范圍內(nèi)。要求在設計玻璃璃升降器的時時候考慮玻璃璃升降器支架架總成的精度度。如果玻璃璃升降器安裝裝支架總成的的距離精度3320.51mm，很很難保證安裝裝。計算如下：門內(nèi)板兩安裝孔孔距離為Lmmin=3220.3mmm,Lmaxx=320.7;玻璃升降器支架架安裝點

3、之間間距離為Dmmax=3221.5mmm HYPERLINK 設計知識資源網(wǎng)網(wǎng) Lmin+（7-M6）/2*2=3321.3321.55=Dmaxx所以就會導致兩兩個零件單獨獨檢測均合格格，但安裝不不上的現(xiàn)象。一旦出現(xiàn)上述情情況漢陽科技技，需要協(xié)調(diào)調(diào)解決，有以以下兩種方案案：1.提高玻璃升升降器安裝支支架總成的精精度，保證距距離精度在3320.50.8mmm范圍內(nèi)；2.加大門內(nèi)板板上的安裝孔孔，將孔徑由由7mm，加加大到7.5mm。二）沖壓公差為了保證車身零零件安裝的可可靠性，必需需保證沖壓件件安裝面的精精度。對一些些要求較高的的功能面和孔孔的公差必需需特別要求。三）焊接公差為了保證整車的的

4、精度，對每每級焊接總成成的公差結合合實際情況給給定設計范圍圍。所示一焊接總成成，該圖中標標注了產(chǎn)品需需要的公差，即即焊接根據(jù)實實際情況必需需保證的公差差。 HYPERLINK 設計知識資源網(wǎng)網(wǎng) 四）移動公差1.移動公差的的目的：與車身的全長.全寬.全高高有關的部件件或影響外觀觀質量的部件件，對以后可可能發(fā)生的傾傾向在事前生生產(chǎn)部件時要要保證一側的的尺寸，反映映在模具.夾夾具及檢具的的制作上，這這是為了確保保質量及質量量培育期間的的縮短。2.移動公差定定義：移動公差是在部部件裝配過程程中按照圖紙紙中的數(shù)據(jù)制制作各部件因因偏差（公差差內(nèi)偏差）發(fā)發(fā)生干涉或裝裝配困難，所所以事前預測測公差的中心心向哪

5、一側變變更（移動），在在設計階段提提前處理的叫叫移動公差。下下面以側圍亮亮飾條和側圍圍為例介紹移移動公差。圖所示兩處截面面: HYPERLINK 設計知識資源網(wǎng)網(wǎng) 圖中輥壓件和側側圍亮飾條在在設計時理論論上應該等間間隙，但是考考慮到兩個零零件成型后的的變形量，不不能設計成等等間隙（圖77），如果設設計成等間隙隙，后期生產(chǎn)產(chǎn)階段基本不不可能控制。具體原因設計時時考慮滾壓件件成型后局部部尺寸有變化化，在設計時時考慮成型減減薄在0.66-0.8mmm，而且亮亮飾條和滾壓壓件之間間隙隙要求較高，所所以在設計時時已經(jīng)將此處處間隙調(diào)整到到3.2mmm.總而言之，要很很好保證車身身的質量，必必須在產(chǎn)品設設計

6、階段綜合合考慮各種公公差，而且還還需要進行公公差計算。只只有這樣才能能保證每一個個零件和總成成全部控制在在設計范圍內(nèi)內(nèi)。即車身所有生產(chǎn)產(chǎn)過程都有據(jù)據(jù)可依，均在在設計公差控控制范圍內(nèi)，這這樣才能保證證后期生產(chǎn)的的車子是完全全符合設計要要求的。二.工藝性一） 沖沖壓工藝性：主要從以下幾方方面考慮：1.零件沖壓方方向，進而確確定壓力中心心2.零件拔模角角（無負角） HYPERLINK 設計知識資源網(wǎng)網(wǎng) 3.零件結構對對材料流動性性的影響3.1 零件本本身的結構是是否合理3.2 零件的的拉延深度是是否過深表中字母說明：t材料厚度K坯料寬度h最大拉深深深度B拉深寬度表二：筒形拉拉深最大相對對深度 (hh

7、/d) HYPERLINK 設計知識資源網(wǎng)網(wǎng) h最大拉深深深度d拉深直徑df凸緣直徑徑t材料厚度d0坯料直徑徑3.3具有一定定深度的較大大的凸臺處的的過渡圓角盡盡可能地大一一些MMS，最好好倒成球面狀狀的R，以利利沖壓成形(見表三) HYPERLINK 設計知識資源網(wǎng)網(wǎng) 表三：拉延最佳佳圓角半徑 (r)表中字母說明：h拉延深度r圓角半徑B拉延寬度3.6 沖切的的孔邊距是否否合理根據(jù)沖模對沖裁裁件工藝性的的要求，孔邊邊距b與材料料厚度t的關關系是：b2t ,當當t1mmm時，按t=1mm計算算，并且不得得小于3mmm，必要時可可以取b=(11.55)t，但模模具壽命因此此降低或結構構復雜程度增增

8、加。沖孔的的最小直徑ddm與材料厚厚度t的關系系是：dm1.3t4.確定零件的的沖壓工序，進進而考慮模具具成本三維數(shù)模圓角對對沖壓工藝的的影響（內(nèi)圓圓角大于材料料的厚度，圓圓角過小造成成材料撕裂等等） HYPERLINK 設計知識資源網(wǎng)網(wǎng) 模具壽命（零件件圓角和臺階階結構的尺寸寸過小會使模模具壽命降低低）拉延深度（零件件現(xiàn)有材料牌牌號是否適合合此拉延深度度，拉延深度度是否合理）二） 焊接工藝藝性良好的焊接工藝藝性應能滿足足材料較省.工序較少.夾具加工較較易.壽命較較高.操作較較方便及產(chǎn)品品質量穩(wěn)定等等要求。1.焊接結構工工藝性定義焊接結構工藝性性是指鈑金結結構件在焊接接夾具上組合合拼裝后，實實

9、施焊接的難難易程度。 2.常用焊接方方法2.1.電阻焊焊是將被焊焊工件壓緊于于兩電極之間間，并通以電電流，利用電電流流經(jīng)工件件接觸面及鄰鄰近區(qū)域產(chǎn)生生的電阻熱將將其加熱到熔熔化或塑性狀狀態(tài)，使之形形成金屬結合合的一種方法法。包括點焊焊.凸焊.縫縫焊.對焊。 HYPERLINK 設計知識資源網(wǎng)網(wǎng) 2.2 電弧焊焊是以電極極與工件之間間燃燒的電弧弧作為熱源的的焊接方法。包包括CO2保保護焊.焊條條電弧焊.氬氬弧焊.等離離子弧焊等。3.焊接結構工工藝性設計要要點3.1.點焊接接頭形式及焊焊接空間在零件設計時，點點焊接頭應盡盡可能設計成成敞開式，同同時還要考慮慮周邊空間，以以保證焊鉗能能夠操作。如如果

10、必須設計計成半敞開式式或封閉式，應應根據(jù)實際情情況及時采購購或定制焊鉗鉗。（附圖44-1點焊接接頭形式）3.2 .焊接接邊寬度兩個（或三個）相相焊接零件的的焊接邊重疊疊部分的直邊邊寬度,一般般應不小于112mm，且且相焊接零件件的焊接邊要要平齊。因沖沖壓或裝配等等工藝要求，允允許1-2個個焊點焊接處處焊接邊的寬寬度為8-113mm。具體參照表1及及圖3-2（若若板材為不同同厚度組合，按按較薄的板選選?。?.3.焊點間間距是否合理理 HYPERLINK 設計知識資源網(wǎng)網(wǎng) 車身焊接件上的的焊點直徑一一般為6-7，焊點點間距為500-60mmm(小尺寸零零件除外)。板厚t.焊點直直徑d.設計計時可

11、選取的的最小焊點直直徑dminn及焊點間的的最小距離ee，具體數(shù)據(jù)據(jù)可參見圖33-3.3-4.3-55和表2。若若板材為不同同厚度組合，按按較薄的板選選取。特殊情況下必須須超出表2規(guī)規(guī)定設計點焊焊接頭時應考考慮設備的實實際可操作性性。3.4.點焊零零件的板材層層數(shù)及料厚比比點焊零件的板材材的層數(shù)一般般為2層，最最多三層，三三層板料厚之之和不大于66mm；點焊焊接頭各層板板材的料厚比比應小于3。如因結構要求確確需4層焊接接，首先應檢檢查料厚比MMMSn版權所有，如如果合理可以以焊接，如果果不合理，應應考慮開工藝藝孔或工藝缺缺口，錯開焊焊點，以保證證點焊處料厚厚比在允許的的范圍內(nèi)。3.5.檢查零零件定位.夾夾緊是否方便便可靠在零件的設計時時，應考慮合合適的焊接夾夾具定位孔和和定位基準面面，以便設計計制造低成本本.高質量的的焊接定位夾夾具。 HYPERLINK 設計知識資源網(wǎng)網(wǎng) 4CO2氣體保保護焊焊接加加工工藝檢查查要素4.1.焊接空空間設計合理理4.2.可見區(qū)區(qū)域內(nèi)焊接處處必須留有塞塞焊工藝孔及及凹坑，以保保證焊接后有有較好的外觀觀質量。三） 涂裝工藝藝性主要考慮整條生生產(chǎn)線的節(jié)拍拍.車