液壓潤滑系統(tǒng)安裝施工方案

1、液壓潤滑系統(tǒng)安裝施工方案8.4.1 主要設(shè)備的安裝標(biāo)準(zhǔn)特點(diǎn)：服從配管需要，便于調(diào)整和維護(hù)。1） 設(shè)備的定位以設(shè)備的管口中心為依據(jù)，確定設(shè)備的縱橫、高低位置。2） 設(shè)備的平行度各設(shè)備中心線的平行度，允差為1-3mm/m。3） 設(shè)備中心位置的允差中心位置允差不大于5mm（不適于泵與電機(jī)的聯(lián)接）。4） 水平度油箱、過濾器、冷卻器、蓄能器等安裝偏差1mm/m，油泵、重錘式蓄能器安裝偏差為0.1mm/m。為了防止配管產(chǎn)生“別勁”，部分設(shè)備是不予以固定的，而是根據(jù)配管的需要墊穩(wěn)就行。8.4.2 閥類元件的檢查1）閥類元件在安裝前首先要進(jìn)行外觀檢查，即是否有銹蝕、缺角、氣孔、夾層等缺陷以及型號與圖紙規(guī)定的是

2、否一致。2）液壓閥的清洗檢查。3）調(diào)節(jié)性能檢查、調(diào)整范圍檢查、泄漏情況檢查。8.4.3 管道安裝1） 管道安裝工藝的選擇一次安裝法：管道及管件設(shè)備的檢查配管耐壓試驗(yàn)在線酸洗沖洗油循環(huán)2） 泵站管道的安裝 它是以泵站為基準(zhǔn)確定管道的走向，不允許把管子重量加在設(shè)備的法蘭上，而應(yīng)由距設(shè)備最近的支架來承受管道的重量。 管與管法蘭，管與機(jī)器的法蘭聯(lián)接要求：軸線基本同心，法蘭面基本相互平行，且間隙不得太大。絕對不允許在相互別勁的情況下，強(qiáng)行緊固。 為了防止空氣從泵的入口聯(lián)接處進(jìn)入，應(yīng)使兩法蘭面接觸處無間隙，敷設(shè)管道要盡量使空氣不能積存，不得己時(shí)要在能積存空氣的地方設(shè)置排氣旋塞。 地下管道和機(jī)體管道聯(lián)接的中

3、間管道安裝應(yīng)以地下管道為基準(zhǔn)，依據(jù)圖紙的設(shè)計(jì)，設(shè)置支架、直管的標(biāo)準(zhǔn)支架。 中間管道鋪設(shè)原則：先內(nèi)后外，先大后小，先主管后支管，先高壓后低壓管，先定位管后中間管。沿墻壁配管的施工順序：高處由上往下，低處由下往上。 (3） 狹窄處管道的安裝（一般指孔或洞） 接頭盡量用焊接連接。 配管接頭應(yīng)離開洞口0.51m，上、下兩組管道接頭應(yīng)錯(cuò)開120150mm，如下圖所示：圖8-4-1 配管接頭示意圖4） 機(jī)體管道的安裝如果機(jī)體配管不是成品，而圖紙未作配管說明時(shí)，則根據(jù)如下原則進(jìn)行安裝。 管道線路盡量貼近機(jī)體，且不能影響機(jī)組的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。另外要整齊美觀，便于維修。 各種儀表、閘、閥等必須裝在操作人員便于觀察、操

4、作的地方。 對于同步油缸所配管的長度、彎曲半徑、走向必須相同。 處理設(shè)備事故需要經(jīng)常拆卸，或工藝上需要經(jīng)常拆卸時(shí)，所配之管道不應(yīng)有妨礙。 聯(lián)接有位移部位的膠管安裝。為了防止磨損，膠管外應(yīng)有護(hù)層（如鐵絲網(wǎng)），而且管的長度要稍大于機(jī)器運(yùn)動部位的最大位移量。膠卷的彎曲半徑應(yīng)大于膠卷直徑的10 倍以上。 金屬管聯(lián)接及軟管的彎曲嚴(yán)格按國標(biāo)進(jìn)行施工。5） 管道中的附件的安裝在安裝前要仔細(xì)檢查清潔度。不合格則處理好再安裝，依照圖紙確定安裝位置時(shí)應(yīng)注意的問題： 對有方向的閥門，安裝時(shí)切勿裝反。 對流量孔板、計(jì)測裝置，要注意種類和流向，水銀式壓力開關(guān)必須垂直。 凝氣閥必須安裝在每個(gè)伸縮管或上升處的前面。6） 管

5、道支架的安裝 長直管道的安裝，以基準(zhǔn)支架定位后，再確定最遠(yuǎn)一端設(shè)一支架固定，在這兩支架間掛線，埋設(shè)安裝輔助支架，如圖：圖8-4-2長直管道支架安裝示意圖： 安裝高壓管道，根據(jù)現(xiàn)場實(shí)際情況規(guī)范安設(shè)管夾。8.4.4 配管方法及措施1） 管子的切割根據(jù)所需安裝的管道，選擇管刀、自動及手動鋸，砂輪機(jī)切割等機(jī)械。切割技術(shù)要求： 切割時(shí)應(yīng)把切割損失估計(jì)在內(nèi)進(jìn)行劃線。 使用管刀切割時(shí)，必須除掉里面的毛刺。 采用氣體切割所引起的粗糙切割斷面，用磨光機(jī)或砂輪機(jī)磨平端面。 去掉因切割、鉆孔所出現(xiàn)的附著物、毛邊等。2） 法蘭的安裝法蘭安裝在油管路中非常重要，其安裝情況將直接影響管道質(zhì)量。 鉛錘測量法：將鉛錘接觸法蘭

6、盤面，以此進(jìn)行測量法蘭盤的垂直度。 彎尺及直角測量法：使彎尺及直角尺等接觸法蘭盤面，以此測量法蘭盤的垂直度。3） 油管的彎曲加工 油管小于89 的管子可用彎管機(jī)直接彎曲成施工需要的角度。 油管大于或等于89 的管子由于管子在彎曲時(shí)容易出現(xiàn)管子變形，所以采取以下的方法進(jìn)行彎曲加工。a.用蓋或者塞等封閉管道一端。從開放側(cè)管端向管內(nèi)注入干砂子，并且充分壓縮之后用蓋或者塞等封閉管道另一端，以防干砂子從管中漏出。b.用彎管機(jī)將裝有干砂子的管彎曲成所需要的角度。c.彎曲完畢后，取下蓋或塞，倒出管中的砂子，然后用壓縮空氣清掃。4） 螺紋加工加工要求： 加工前打磨因管切割所生成的毛邊、毛刺。 使用螺紋切割機(jī)切

7、削螺紋如下表（螺紋切削尺寸）所示的尺寸。管直徑（mm）152025405080100150有效螺紋牙數(shù)（不小于）888911131618有效螺紋部長度（及以上）1416171924303640a.切削油應(yīng)使用水溶性的。b.在使用電動螺紋切削機(jī)進(jìn)行螺紋切削的情況下，使用使管體轉(zhuǎn)動的螺紋切削機(jī)時(shí)，必須在另一端設(shè)置有轉(zhuǎn)動的管支承架。c.螺紋切削機(jī)須使螺紋軸線和各中心軸平行。 螺紋牙檢查：通過目測檢查確認(rèn)有效螺紋部長度及檢查牙是否有細(xì)牙、缺口等，如果發(fā)現(xiàn)有不合格的地方，應(yīng)重新切削螺紋。4） 焊接工藝 焊接要點(diǎn)：a.焊接技術(shù)人員：焊接液壓潤滑、控制油管選擇具有各種焊接作業(yè)的技能資格的焊接熟練工進(jìn)行作業(yè)。

8、b.油管焊接施工采用氬弧焊焊接潤滑油及控制油管的底層，用電焊焊接第二層的方法進(jìn)行。c.焊接用的材料應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)圖提供的母材材質(zhì)使用相應(yīng)的焊條。d.焊條保管及使用時(shí)的注意事項(xiàng)：為使焊條不吸收濕氣，應(yīng)保存在沒有濕氣的屋內(nèi)。 焊條在烘箱內(nèi)充分干燥后方可使用。 吸濕的焊條干燥溫度和時(shí)間如下表： 母 材干燥溫度干燥時(shí)間普通結(jié)構(gòu)鋼300350約1 小時(shí)不 銹 鋼200250約30 分鐘從烘箱中取出的焊條應(yīng)參照下述條件使用，另外，在超過條件時(shí)，應(yīng)重新干燥。但是，重新干燥的限度僅為3 次。 相對濕度為90%以上時(shí)，需在2 小時(shí)之內(nèi)使用。相對濕度為80%以下時(shí)，需在4 小時(shí)之內(nèi)使用。不使用藥皮脫落、污損、變質(zhì)以及

9、水漬的焊條。 焊條在作業(yè)時(shí)及搬運(yùn)時(shí)必須放在攜帶保溫箱里。焊條要根據(jù)管的厚度來選擇使用相應(yīng)直徑的焊條。焊接流程：焊接部位的調(diào)整定位焊接主體焊接焊接檢查a.焊接部位的調(diào)整：油管接頭的開口部位形狀，如下表（管的開口部位形狀標(biāo)準(zhǔn)）所示：焊接部位的錯(cuò)位如下表：b.定位焊接定位焊接前應(yīng)除掉焊接部位的土砂、水份、銹、油、涂料及其他附著物，進(jìn)行清掃。定位焊接技術(shù)要求：定位焊接后，母材側(cè)不得受力和沖擊。定位焊接，要在即使拆去用于臨時(shí)固定、矯正母材工具也不動的情況下進(jìn)行。定位焊接后，要徹底去除焊渣、異物。c.主焊接油管第一層采用氬弧焊，焊接完畢后，為了去除初層焊的缺陷，應(yīng)進(jìn)行鏟根，封底焊，一般采用角向輪機(jī)加工去除

10、缺陷。主焊接的要點(diǎn)：主焊接為了不使母材出現(xiàn)歪斜面，則要考慮順序焊接。在進(jìn)行下一層的焊接前，要清掃除上一層表面的焊渣，以及影響焊接的其他附著物。熔敷金屬的終點(diǎn)，應(yīng)進(jìn)行回行或周邊焊。熔敷金屬的連接部，須在上次熔敷金屬的終點(diǎn)進(jìn)行重疊焊接。焊接須調(diào)整適宜的電流值后進(jìn)行，防止出現(xiàn)咬邊現(xiàn)象。d.焊接檢查焊接檢查必須確認(rèn)以下項(xiàng)目：檢查施工作業(yè)是否有漏掉處。毛邊及咬邊是否超出規(guī)定。焊接母材的歪扭程度。焊邊的波形、幅寬及表面的裂紋。角焊時(shí)，焊腳高、焊縫厚度以及堆高的高度尺寸。對接焊接時(shí)，堆高的高度尺寸。特別要注意檢查焊接的復(fù)雜部位，向上的焊接部位，焊接的開始、結(jié)束點(diǎn)及焊接的連接部位等。8.4.5 在線酸洗法為提

11、高液壓、潤滑管道的施工質(zhì)量，特采用在線酸洗法對管道進(jìn)行酸洗，將管道系統(tǒng)連接成如圖管路：圖8-4-3 在線酸洗發(fā)示意圖：1）酸洗。12%鹽酸+1%烏洛托品（六次甲基四胺）。浸泡時(shí)間為2小時(shí)，常溫。2）水沖。用8 巴高壓水將管道內(nèi)外壁酸洗中沉下的固體顆粒沖盡。3）二次酸洗。仍在原酸槽中進(jìn)行，要求將在水沖過程中生成的浮銹洗去，約5 分鐘。4）中和。經(jīng)二次酸洗的管道立即浸入中和槽中，不再水沖。配方為：氫氧化銨1%。約5 分鐘，常溫。5）鈍化。經(jīng)中和回和管道立即浸入鈍化槽中。配方：1%亞硝酸鈉，用氨水將溶液的PH 值調(diào)到1011，約15 分鐘，常溫。6）水沖。用8 巴高壓水快速沖洗。7）干燥。用過熱蒸汽

12、快速吹干。8）涂油漆及封口。趁管道處于熱狀態(tài)時(shí)噴上油漆，再在管道兩端用塑料紙包緊。9）酸洗槽。用10mm 厚鋼板外加筋焊接而成，并可吊移。在槽的內(nèi)部設(shè)置防腐蝕保護(hù)層。為防止事故，在酸洗槽不使用時(shí)必須加蓋。8.4.6 油循環(huán)沖洗1） 管道一次沖洗（油循環(huán)） 沖洗用油：可用低粘度20#機(jī)械油，也可用工作油。 一次沖洗用泵：2 臺泵組來替代原工作站泵組，泵用齒輪泵，流量315L/min，壓力6.3kg/cm2。 沖洗過濾器及油箱：將原設(shè)油箱清洗干凈加沖洗油，用同規(guī)格濾芯替代工作濾芯。 一次沖洗注意事項(xiàng)：a.將機(jī)械設(shè)備、閥座、油缸、蓄能器等裝置設(shè)為旁路，不進(jìn)行沖洗。b.沖洗油溫50-60c.使用壓力2

13、5kg/cm2。d.過濾網(wǎng)最初以300 目以上。e.沖洗過程必須用木錘間斷地敲打易積存異物的地方。檢查：沖洗48 小時(shí)之后，再連續(xù)沖洗3 小時(shí)后，如果過濾網(wǎng)上沒有異物，就可視為一次沖洗完畢。2） 二次沖洗（油循環(huán)） 二次沖洗前把濾芯精度提升到工作精度（循環(huán)回路不包括閥組）進(jìn)行沖洗。循環(huán)一段時(shí)間后，取樣檢驗(yàn)油的過濾精度，如果達(dá)到要求就將一次沖洗油全部換出，清洗油箱及一些死角，用工作油替代沖洗油。 二次沖洗按系統(tǒng)的工作回路進(jìn)行（除油缸和設(shè)備），系統(tǒng)所有裝置都要沖洗，沖洗濾芯使用工作濾芯。 到?jīng)_洗后期，以站內(nèi)回油為取樣點(diǎn)，對油清潔度進(jìn)行檢驗(yàn)。如果達(dá)到設(shè)計(jì)要求，就可視為沖洗合格。圖8-4-4 沖洗回路

14、原理圖（改造在線管路）4） 管道試壓 試壓前應(yīng)對施工中的安裝記錄、自檢記錄、吹掃記錄進(jìn)行嚴(yán)格審查。 試壓時(shí)，甲方、乙方相關(guān)的人員必須到場。 試驗(yàn)用壓力表必須校驗(yàn)，精度不低于1.5 級，表的最大刻度，為最大被測壓力的1.52 倍，壓力表不低于2 塊。 壓力試驗(yàn)介質(zhì)一般應(yīng)用工作介質(zhì)。 試驗(yàn)壓力應(yīng)逐步升高，每升高一級宜穩(wěn)壓23 分鐘，達(dá)到試驗(yàn)壓力后，持壓10 分鐘，然后降至工作壓力進(jìn)行全面檢查，以系統(tǒng)所有焊縫和連接口無漏油、管道無永久變形為合格。 壓力試驗(yàn)應(yīng)有試驗(yàn)規(guī)程，試驗(yàn)完畢后應(yīng)填寫系統(tǒng)壓力試驗(yàn)記錄。8.4.7 液壓系統(tǒng)的調(diào)試1） 對調(diào)試工作的要求 無外泄。 系統(tǒng)壓力應(yīng)到設(shè)計(jì)要求。 系統(tǒng)中各液壓元件性能與調(diào)節(jié)范圍應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，調(diào)節(jié)時(shí)應(yīng)平衡、靈活。 各液壓元件動作次序應(yīng)符合工藝要求，動作準(zhǔn)確。 各指標(biāo)計(jì)器儀表工作正常。 工作可靠。 安全裝置應(yīng)能發(fā)揮作用，安全設(shè)施齊備。2） 調(diào)試前的檢查 清潔檢查，另外密封件與液壓油是否相容也應(yīng)檢查。 對管道的布線再進(jìn)行一次細(xì)致檢查