抹灰開裂、空鼓修補方案

抹灰開裂、空鼓修補方案抹灰開裂、空鼓修補方案抹灰開裂、空鼓修補方案V:1.0精細整理，僅供參考抹灰開裂、空鼓修補方案日期：20xx年X月一、工程概況本工程位于龍灣城市中心區(qū)G-01地塊一期，龍祥路以東，永強路以北，永中西路以南。本工程總建筑面積為㎡，其中八棟4+1、1棟6+1五棟9+1、九棟高層及四棟商鋪填充墻內外墻均采用加氣砼,底部采用200mm高混凝土小型砌塊。使用傳統(tǒng)抹灰工藝，室內抹灰水泥砂漿厚度為18mm。本工程體量大、工期緊迫，在抹灰工程中出現開裂、空鼓屬于質量通病，現編制處理方案，指導本工程對抹灰出現開裂、空鼓現象的技術處理以及對抹灰工程施工中對產生開裂、空鼓的預防。二、編制依據1、龍灣城市中心區(qū)G-01地塊工程施工圖2、施工組織設計3、砌體工程施工質量驗收規(guī)范GB50203-20114、建筑裝飾裝修工程質量驗收規(guī)范GB50210-20015、中梁“抹灰工程施工工藝及節(jié)點做法”三、原因分析及處理措施1、原因分析：、粉刷產生空鼓的情況當在砌體墻或混凝土剪力墻上粉刷施工時，隨著水化反應的開始，水泥砂漿開始硬化并提高強度，但干縮和硬化過程中的收縮也伴隨出現；在水泥硬化過程中，水泥砂漿固定在粉刷基層面上依靠的是相互之間的粘結力，粘結力制約收縮力，在粘結面上產生剪切力。在粉刷的初期，收縮力小，粘結面上的剪應力小于粘結面的抗剪強度，因此不出現空鼓；隨著時間的推移，粉刷層的收縮不斷擴大，若局部出現剪應力大于抗剪強度時，空鼓便隨之發(fā)生。、抹灰產生開裂、空鼓的多種原因抹灰層產生開裂、空鼓有多種原因，主要是基層處理不當，砂漿用料比例不恰當，以及結構不合理，原材料不合格（如水泥過期），施工操作不當，后期養(yǎng)護。基層處理不當（1）抹灰基層如過于干燥，則砂漿中的水份很快就會被基層吸收，影響粘結力；（2）基層浮灰或松散砂漿，砼塊未清理干凈，易造成抹上去的砂漿無法與基層粘結牢固；（3）基層太光滑未進行甩漿鑿毛處理或有油性物質未清除干凈，則抹灰層易產生空鼓現象。、抹灰砂漿材料比例不按設計或規(guī)范比例進行攪拌（1）水泥用量過多或過少，易造成砂漿強度過高或過低，過高則易產生開裂，過低則易產生空鼓；（2）水分比例過高或過低，過高則水灰比過大，造成砂漿稠度下降，粘結力很差，粘不住，易往下掉，過低則砂漿太稠，施工操作困難，因水泥水化熱過程中需要大量水份，砂漿太稠則砂漿中水份太少無法滿足水泥充分水化熱的需要，因而砂漿的強度無法達到設計強度需要，與基層粘結牢固程度降低，易產生空鼓；（3）基層偏差太大，一次抹灰層過厚，干縮較大易產生空鼓和裂縫。、工人抹灰施工操作方法不當（1）一次抹灰層過厚，沒有分層分遍進行粉刷，砂漿較重易產生側傾力，與基層粘結不牢剝離基層，及砂漿干縮過大，易產生空鼓和開裂；（2）底層灰太干未經處理就跟著抹中層灰，底層灰很快就把砂漿中水分吸干，造成與底層灰粘結不牢易產生空鼓現象。、后期養(yǎng)護方面抹灰面完成后，在規(guī)定時間內沒進行澆水養(yǎng)護，不能及時提供砂漿中水泥水化熱所需水分，砂漿干縮過快，易產生開裂。、其他原因（1）在對砼墻面進行毛化處理時，工人質量意識淡薄，處理不到位，噴灑不均勻，且對毛化后的墻面養(yǎng)護時間（應在終凝后澆水養(yǎng)護，直到水泥砂漿疙瘩全部粘滿砼光面上，并有較高強度即用手掰不動）和方法（澆適量水濕潤，水的壓力不宜過大，否則會使毛化的砂漿脫落）不對。（2）抹灰時，一些工人沒有按交底施工，抹灰一次成型，抹灰沒有分兩次進行。（3）安裝施工隊伍，在墻上開挖線槽，施工洞，且填補方法不當。（4）部分薄弱環(huán)節(jié)和剪力墻、柱、梁與砌體墻的交接處缺乏加強和構造措施，頂磚斜砌間隔時間過短，不滿足規(guī)范要求，特別是梁底部位，由于砌體發(fā)生少許的沉降，使砌體墻與梁底分離形成裂縫；除此之外，砌體與砼各自收縮，形成裂縫。（5）當抹灰墻面面積過大時，沒有設置分格縫，導致面積過大，抹灰層收縮導致開裂。2、處理措施：、防止粉刷空鼓的措施要避免粉刷層出現空鼓，第一要減小粉刷層與基層的變形差，防止因粉刷層與基層的不相等收縮造成粘結力破壞；其次要增強結合面的粘結強度；第三要盡量避免出現粉刷層的無約束自由端出現；第四要注意施工工藝，避免發(fā)生先天性的空鼓。、減小粉刷層與基層的變形差原材料控制（1）水泥進場時應對其品種、等級、包裝或散裝倉號、出廠日期等進行檢查，并應對其強度、安定性及其他必要的性能指標進行復驗，其質量必須符合現行國家標準的規(guī)定。當使用中對水泥質量有懷疑或水泥出廠超過3個月時，應進行復驗，并按復驗結果使用。（2）粉刷用砂必須為中粗砂，嚴禁使用細砂，細砂收縮大，容易產生空鼓裂縫，中粗砂的含泥量不得大于2%，細度模數不得小于.砂漿攪拌用水必須為自來水。所有砂漿配置必須嚴格按照配合比，控制用水量，若砂漿強度過高，其彈性模量也高，因收縮而產生的應力也較大，這種應力往往超過砂漿層的抗拉能力而導致開裂。砂漿拌制后必須及時用完，當溫度不超過30度時，水泥砂漿應在3小時內用完，混合砂漿應在4小時內用完，當溫度超過30度時，水泥砂漿應在2小時內用完，混合砂漿應在3小時內用完。粉刷過程控制（1）在砂漿粉刷完后的硬化初期，粉刷層的粘結力很低，此時應防止砂漿失水過快，因此粉刷后應保持潮濕的環(huán)境，進行必要的養(yǎng)護。（2）粉刷施工時應采取隔夜糙的施工工藝，即先括底糙，在底糙上劃紋，隔一夜再粉面糙。在面糙發(fā)生收縮時，底糙已具有一定強度，面糙的部分收縮被底糙抵消，從而減小了面糙對結合面的收縮量。在超厚的部位，應分多層刮糙。（3）在設計上，底層砂漿強度等級應低一些，面層砂漿強度等級應高一些，高強度等級砂漿層的收縮經過低強度等級砂漿層的緩沖作用，能夠減小對粘結面的收縮應力。、增強結合面的粘結強度增強粉刷層與混凝土基層的粘結強度是克服空鼓的另一個重要方面，在粘結強度大于剪切應力時，粉刷層就不會空鼓。但是在實際施工過程中，剪力墻面往往因模板涂刷了脫模劑，造成拆模后剪力墻表面很光滑，減少了與粉刷層之間的粘結力；加氣塊墻體應砌塊材料再切割過程中使砌塊表面產生部分孔隙，粉刷時這些孔隙會加快砂漿的失水，造成空鼓。粉刷前基層處理粉刷前必須清理干凈基層面上的泥土、灰塵、污垢、紙片、鋼絲等雜物，這些雜物隔離了分刷層與混凝土的粘結，容易造成粉刷空鼓。在粉刷前對墻體進行澆水濕潤，根據以往經驗，墻面澆水應是墻面灑水3遍，每遍灑水時間控制在20min左右，灑第3遍水后，當墻表面呈似干非干時，馬上甩拉毛。檢驗灑水質量的標準是，以水滲入加氣混凝土砌塊表面1—2mm為準。粉刷前應將內外墻上的螺桿洞按照專項施工方案封堵完畢，各種預留洞口的封堵應按專項施工方案封堵并驗收。對于混凝土面凹凸明顯部位應事先鑿平貨用1：3聚合物水泥砂漿補平。界面處理在基層面噴漿或者涂粉刷界面劑，增加基層與粉刷層之間的粘結力，避免粉刷空鼓的出現。當采用噴漿處理時，加砌塊墻體表面也應滿涂，當為涂界面劑時，可只涂混凝土面。必要時，在大面積的剪力墻上，可以采取在混凝土表面鑿毛的界面處理方法，使粉刷層嵌入混凝土層，加大了粘結面積，清除了表面的污染物質，從而提高了單位面積上的粘結強度。纖維網片在不同材料交接處，以及墻體各種線管開槽處、較大水電箱的背部應使用水泥砂漿固定纖維網片，限制不同材料間不同的收縮應力，從而減少空鼓裂縫，本工程不同材料間纖維網片每邊搭接120mm，線槽處纖維網片每邊搭接100mm。、粉刷施工中應注意的事項（1）填充墻墻頂塞縫必須在墻體砌筑完畢15天以后，使墻體完全穩(wěn)定，防止塞縫后墻體繼續(xù)沉降，使墻頂與結構面脫開，粉刷后造成空鼓；墻頂塞縫使用C20細石混凝土，必須用小抹刀塞密實。（2）蒸壓加氣混凝土砌塊、混凝土小型砌塊的產品齡期不應小于28天。齡期28d前的砌塊收縮不僅數值大，而且發(fā)展快。（3）蒸壓加氣混凝土砌塊等輕質墻體，當墻長大于8m時，應增設間距不大于4m的構造柱；墻高大于4米的中部應增設高度為120mm，與墻體同寬的混凝土腰梁，砌體無約束的端部必須增設構造柱，預留的門窗洞口應采取洞口底部設鋼筋混凝土框加強。減少應墻體結構的變形產生粉刷空鼓和裂縫。（4）砌體結構砌筑完成后宜60d后再抹灰，并不應少于30d。（5）檢查砌體灰縫的飽滿度、檢查是否有空頭縫。墻面凹凸不平過大，導致抹灰層過厚，易出現開裂、空鼓，對于偏差過大的墻體，應及時鑿除或拆除重砌筑。（6）控制抹灰層厚度。底層抹灰層厚度不大于10mm，用木抹子壓平搓毛，使其與基層粘結牢固；面層抹灰層厚度控制在5～8mm。底層的砂漿具有一定強度和見干后，同時檢查確認無空鼓、龜裂和剝落現象，方可抹面層，層間間隔時間不宜少于24小時。若發(fā)現空鼓應重新粉刷，若只有小裂縫沒有空鼓則用水泥素漿封閉。（7）當局部抹灰層≥35mm且≤50mm時，必須采用掛大孔鋼絲網片的措施，且固定鋼絲網片的固定件錨入混凝土基體的深度不應小于25mm。（8）抹灰面完成后視天氣情況要及時安排人員進行澆水養(yǎng)護，一般常溫下12小時后就要進行養(yǎng)護，養(yǎng)護周期不少于五天。（9）其它粉刷施工工藝應嚴格按照施工方案和交底進行。3、墻面開裂、空鼓整改措施發(fā)現墻面有開裂或空鼓后，應及時用粉筆在空鼓裂縫處劃出范圍，然后用切割機切除空鼓裂縫處的粉刷層，切割范圍大于空鼓裂縫10mm，切割后將空鼓裂縫處的粉刷層打鑿干凈，一直遭到墻體基層，混凝土墻面和砌塊墻面均需對基層清洗干凈后鑿毛和涂刷界面劑，然后用抗裂砂漿抹底層砂漿，抹灰厚度控制在10mm以內，并對表面進行拉毛處理，第二天再用水泥砂漿抹面層粉刷，進行收光，最后澆水養(yǎng)護，半個月后再次進行空鼓裂縫檢查，直至無空鼓裂縫發(fā)生。四、現場控制措