注塑成型缺陷及解決方法-內(nèi)部培訓(xùn)教材

浙江致威電子科技有限公司注塑內(nèi)部培訓(xùn)教材2011年4月PAGE浙江致威電子科技有限公司ZhejiangZhiWeiElectronicTechnologyLTD.;CO注塑成型缺缺陷及解解決方案案內(nèi)部培訓(xùn)教材制作：楊勝勝遷日期期：20011年年4月份份注塑成型缺缺陷及解解決方法法第一節(jié)欠注一．名詞解解釋熔料進(jìn)入型型腔后沒沒有充填填完全，導(dǎo)導(dǎo)致產(chǎn)品品缺料叫叫做欠注注或短射射。如圖圖所示。圖5-1制品缺料示意圖圖5-1制品缺料示意圖二.故障障分析及及排除方方法：1.設(shè)備備選型不不當(dāng)。在在選用注注塑設(shè)備備時(shí)，注注塑機(jī)的的最大注注射量必必須大于于塑件重重量。在在驗(yàn)核時(shí)時(shí)，注射射總量（包包括塑件件、澆道道及飛邊邊）不能能超出注注射機(jī)塑塑化量的的85%%。2.供料料不足，加加料口底底部可能能有“架橋”現(xiàn)象?？煽蛇m當(dāng)增增加射料料桿注射射行程，增增加供料料量。3.原料料流動(dòng)性性能太差差。應(yīng)設(shè)設(shè)法改善善模具澆澆注系統(tǒng)統(tǒng)的滯流流缺陷，如如合理設(shè)設(shè)置澆道道位置、擴(kuò)擴(kuò)大澆口口、流道道和注料料口尺寸寸以及采采用較大大的噴嘴嘴等。同同時(shí)，可可在原料料配方中中增加適適量助劑劑，改善善樹脂的的流動(dòng)性性能。4.潤滑滑劑超量量。應(yīng)減減少潤滑滑劑用量量及調(diào)整整料筒與與射料桿桿間隙，修修復(fù)設(shè)備備。5.冷料料雜質(zhì)阻阻塞流道道。應(yīng)將將噴嘴拆拆卸清理理或擴(kuò)大大模具冷冷料穴和和流道的的截面。6.澆注注系統(tǒng)設(shè)設(shè)計(jì)不合合理。設(shè)設(shè)計(jì)澆注注系統(tǒng)時(shí)時(shí)，要注注意澆口口平衡，各各型腔內(nèi)內(nèi)塑件的的重量要要與澆口口大小成成正比，是是各型腔腔能同時(shí)時(shí)充滿，澆澆口位置置要選擇擇在厚壁壁部位，也也可采用用分流道道平衡布布置的設(shè)設(shè)計(jì)方案案。若澆澆口或流流道小、薄薄、長，熔熔料的壓壓力在流流動(dòng)過程程中沿程程損失太太大，流流動(dòng)受阻阻，容易易產(chǎn)生填填充不良良。對此此應(yīng)擴(kuò)大大流道截截面和澆澆口面積積，必要要時(shí)可采采用多點(diǎn)點(diǎn)進(jìn)料的的方法。圖5-2流道過細(xì)而凝固圖5-2流道過細(xì)而凝固7.模具具排氣不不良。應(yīng)應(yīng)檢查有有無冷料料穴，或或其位置置是否正正確，對對于型腔腔較深的的模具，應(yīng)應(yīng)在欠注注部位增增設(shè)排氣氣溝槽或或排氣孔孔，在合合理面上上，可開開設(shè)0..02--0.004mmm，寬度度為5--10mmm的排排氣槽，排排氣孔應(yīng)應(yīng)設(shè)置在在型腔的的最終充充填處。使使用水分分及易揮揮發(fā)物含含量超標(biāo)標(biāo)的原料料時(shí)也會(huì)會(huì)產(chǎn)生大大量氣體體，導(dǎo)致致模具排排氣不良良，此時(shí)時(shí)應(yīng)對原原料進(jìn)行行干燥及及清除易易揮發(fā)物物。此外外，在模模具系統(tǒng)統(tǒng)的工藝藝操作方方面，可可通過提提高模具具溫度，降降低注射射速度、減減小澆注注系統(tǒng)流流動(dòng)阻力力，以及及減小合合模力，加加大模具具間隙等等輔助措措施改善善排氣不不良。圖5-3困氣產(chǎn)生背壓阻料圖5-3困氣產(chǎn)生背壓阻料8.模具具溫度太太低。開開機(jī)前必必須將模模具預(yù)熱熱至工藝藝要求的的溫度。剛剛開機(jī)時(shí)時(shí)，應(yīng)適適當(dāng)節(jié)制制模具內(nèi)內(nèi)冷卻劑劑的通過過量。若若模具溫溫度升不不上去，應(yīng)應(yīng)檢查模模具冷卻卻系統(tǒng)設(shè)設(shè)計(jì)是否否合理。9.熔料料溫度太太低。在在適當(dāng)?shù)牡某尚头斗秶鷥?nèi)，料料溫與充充模長度度接近于于正比例例關(guān)系，低低溫熔料料的流動(dòng)動(dòng)性能下下降，式式的充模模長度減減短。應(yīng)應(yīng)注意將將料筒加加熱到儀儀表溫度度后還需需恒溫一一段時(shí)間間才能開開機(jī)。如如果為了了防止熔熔料分解解不得不不采取低低溫注射射時(shí)，可可適當(dāng)延延長注射射循環(huán)時(shí)時(shí)間，克克服欠注注。10.噴噴嘴溫度度太低。在在開模時(shí)時(shí)應(yīng)使噴噴嘴與模模具分離離。減少少模溫對對噴嘴溫溫度的影影響，使使噴嘴處處的溫度度保持在在工藝要要求的范范圍內(nèi)。11.注注射壓力力或保壓壓不足。注注射壓力力與充模模長度接接近于正正比例關(guān)關(guān)系，注注射壓力力太小，充充模長度度短，型型腔充填填不滿。對對此，可可通過減減慢射料料桿前進(jìn)進(jìn)速度，適適當(dāng)延長長注射時(shí)時(shí)間等辦辦法來提提高注射射壓力。12.注注射速度度太慢。注注射速度度與充模模速度直直接相關(guān)關(guān)。如果果注射速速度太慢慢，熔料料充模緩緩慢，而而低速流流動(dòng)的熔熔體很容容易冷卻卻，使其其流動(dòng)性性能進(jìn)一一步下降降產(chǎn)生欠欠注。對對此，應(yīng)應(yīng)適當(dāng)提提高注射射速度。13.塑塑件結(jié)構(gòu)構(gòu)設(shè)計(jì)不不合理。當(dāng)當(dāng)塑件厚厚度與長長度不成成比例，形形體十分分復(fù)雜且且成型面面積很大大時(shí)，熔熔體很容容易在塑塑件薄壁壁部位的的入口處處流動(dòng)受受阻，使使型腔很很難充滿滿。因此此，在設(shè)設(shè)計(jì)塑件件的形體體結(jié)構(gòu)時(shí)時(shí)，應(yīng)注注意塑件件厚度與與熔料極極限充模模長度有有關(guān)。在在注射成成型時(shí)，塑塑件的厚厚度應(yīng)采采用1--3mmm，大型型塑件為為3-66mm。通通常，塑塑件厚度度超過88mm或或小于00.5mmm都對對注塑成成型不利利，設(shè)計(jì)計(jì)時(shí)應(yīng)避避免采用用這樣的的厚度。圖5-4制件復(fù)雜或流路過長而凝固圖5-4制件復(fù)雜或流路過長而凝固第二節(jié)飛邊邊一．名詞解解釋當(dāng)塑料熔料料被迫從從分型面面擠壓出出模具型型腔產(chǎn)生生薄片時(shí)時(shí)便形成成了飛邊邊，薄片片過大時(shí)時(shí)叫做披披風(fēng)。圖5-5制品飛邊示意圖圖5-5制品飛邊示意圖二.故障障分析及及排除方方法：1.合模模力不足足。應(yīng)檢檢查增壓壓器是否否增壓過過量，同同時(shí)應(yīng)驗(yàn)驗(yàn)核塑件件投影面面積與成成型壓力力的乘積積是否超超出了設(shè)設(shè)備的合合模力。成成型壓力力為模具具內(nèi)的平平均壓力力，常規(guī)規(guī)情況下下以400Mpaa計(jì)算。如如果計(jì)算算結(jié)果為為合模力力小于乘乘積。則則表明合合模力不不足或者者注射定定位壓力力太高。應(yīng)應(yīng)降低注注射壓力力或減小小注料口口截面積積，也可可縮短保保壓及增增壓時(shí)間間，減小小射料桿桿行程，或或考慮減減少型腔腔數(shù)及改改用合模模噸位大大的注塑塑機(jī)。2.料溫太太高。應(yīng)應(yīng)適當(dāng)降降低料筒筒、噴嘴嘴及模具具溫度，縮縮短注射射周期。對對于聚酰酰胺等粘粘度較低低的熔料料，如果果僅靠改改變成型型條件來來解決溢溢料飛邊邊缺陷是是很困難難的。應(yīng)應(yīng)在適當(dāng)當(dāng)降低料料溫的同同時(shí)，盡盡量精密密加工及及研修模模具，減減小模具具間隙。3.模具具缺陷。模模具缺陷陷時(shí)產(chǎn)生生溢料飛飛邊的主主要原因因。必須須認(rèn)真檢檢查模具具，應(yīng)重重新驗(yàn)核核分型面面，使東東模預(yù)定定模對中中，并檢檢查分型型面是否否貼合，型型腔及模模具型芯芯部分的的滑動(dòng)件件磨損間間隙是否否超差，分分型面上上有無粘粘附物或或落入異異物，模模板間是是否平行行，有無無彎曲變變形，模模板的開開距有無無按模具具厚度調(diào)調(diào)節(jié)到正正確的位位置，鎖鎖模塊表表面是否否損傷，拉拉桿有無無變形不不均，排排氣槽孔孔是否太太大太深深。4.工藝藝條件控控制不當(dāng)當(dāng)。如果果注射速速度太快快，注射射時(shí)間過過長，注注射壓力力在模腔腔中分布布不均，充充模速率率不均衡衡，以及及加料量量過多，潤潤滑劑使使用過量量都會(huì)導(dǎo)導(dǎo)致移料料飛邊，操操作時(shí)應(yīng)應(yīng)針對具具體情況況采取相相應(yīng)的措措施。第三節(jié)熔接痕痕一．名詞解解釋在塑料熔料料填充型型腔時(shí)，如如果兩股股或更多多的熔料料在相遇遇時(shí)前沿沿部分已已經(jīng)冷卻卻，使他他們不能能完全融融合，便便在匯合合處產(chǎn)生生線性凹凹槽，形形成熔接接痕。圖5-6熔接痕形成示意圖圖5-6熔接痕形成示意圖二.故障障分析及及排除方方法：1.料溫太太低。低低溫熔料料的分流流匯合性性能較差差，容易易形成熔熔接痕。如如果塑件件的內(nèi)外外表面在在同一部部位產(chǎn)生生熔接細(xì)細(xì)紋時(shí)，往往往是由由于料溫溫太低引引起的熔熔接不良良。對此此，可適適當(dāng)提高高料筒及及噴嘴的的溫度，或或者延長長注射周周期，促促使料溫溫上升。同同時(shí)，應(yīng)應(yīng)節(jié)制模模具內(nèi)冷冷卻劑的的通過量量，適當(dāng)當(dāng)提高模模具溫度度。一般般情況下下，塑件件熔接痕痕處的強(qiáng)強(qiáng)度較差差，如果果對模具具中產(chǎn)生生熔接痕痕的相應(yīng)應(yīng)部位進(jìn)進(jìn)行局部部加熱，提提高成型型件熔接接部位的的的局部部溫度，往往往可以以提高塑塑件熔接接處的強(qiáng)強(qiáng)度。如如果由于于特殊需需要，必必須采用用低溫成成型工藝藝時(shí)，可可適當(dāng)提提高注射射速度及及注射壓壓力，從從而改善善熔料的的匯合性性能。也也可在原原料配方方中適當(dāng)當(dāng)增用少少量潤滑滑劑，提提高熔料料的流動(dòng)動(dòng)性能。2.模具具缺陷。應(yīng)應(yīng)盡量采采用分流流少的澆澆口形式式并合理理選擇澆澆口位置置選擇澆澆口位置置，盡量量避免充充模速率率不一致致及充模模料流中中斷。在在可能的的條件下下，應(yīng)選選用一點(diǎn)點(diǎn)進(jìn)膠。為為了防止止低溫熔熔料注入入模腔產(chǎn)產(chǎn)生熔接接痕，可可在提高高模具溫溫度的同同時(shí)，在在模具內(nèi)內(nèi)設(shè)制冷冷料穴。圖5-7改變澆口位置對熔接痕的影響澆口位置熔接痕圖5-7改變澆口位置對熔接痕的影響澆口位置熔接痕3.模具具排氣不不良。首首先應(yīng)檢檢查模具具排氣孔孔是否被被熔料的的固化物物或其它它物體阻阻塞，澆澆口處有有無異物物。如果果阻塞物物清除后后仍出現(xiàn)現(xiàn)炭化點(diǎn)點(diǎn)，應(yīng)在在模具匯匯料點(diǎn)處處增加排排氣孔，也也可通過過重新定定位澆口口，或適適當(dāng)降低低合模力力，增大大排氣間間隙來加加速匯料料合流。在在工藝操操作方面面，也可可采取降降低料溫溫及模具具溫度，縮縮短高壓壓注射時(shí)時(shí)間，降降低注射射壓力等等輔助措措施。4.脫模模劑使用用不當(dāng)。在在注塑成成型中，一一般只在在螺紋等等不易脫脫模的部部位才均均勻地涂涂用少量量脫模劑劑，原則則上應(yīng)盡盡量減少少脫模劑劑的用量量。5.塑件件結(jié)構(gòu)設(shè)設(shè)計(jì)不合合理。如如果塑件件壁厚設(shè)設(shè)計(jì)的太太薄或厚厚薄懸殊殊以及嵌嵌件太多多，都會(huì)會(huì)引起熔熔接不良良。在設(shè)設(shè)計(jì)塑件件形體結(jié)結(jié)構(gòu)時(shí)，應(yīng)應(yīng)確保塑塑件的最最薄部位位必須大大于成型型時(shí)允許許的最小小壁厚。此此外，應(yīng)應(yīng)盡量減減少嵌件件的使用用且壁厚厚盡可能能趨于一一致。熔接痕熔接痕圖5-8壁厚對熔接痕的影響圖5-8壁厚對熔接痕的影響6．熔接角角度太小小。不同同的塑料料都有自自己的極極限熔接接角度。兩兩股料流流匯合時(shí)時(shí)如果匯匯合角度度小于極極限熔接接角度，就就會(huì)出現(xiàn)現(xiàn)熔接痕痕，如果果大于極極限熔接接角度，熔熔接痕便便消失。極極限熔接接角度值值一般在在1355度左右右。7．其它原原因。當(dāng)當(dāng)使用的的原料水水分或易易揮發(fā)物物含量太太高，模模具中的的油漬未未清除干干凈，模模腔中有有冷料或或熔料內(nèi)內(nèi)的纖維維填料分分布不良良，模具具冷卻系系統(tǒng)設(shè)計(jì)計(jì)不合理理，熔料料固化太太快，嵌嵌件溫度度太低，噴噴嘴孔太太小，注注射機(jī)塑塑化能力力不夠，柱柱塞或注注射機(jī)料料筒中壓壓力損失失大，都都會(huì)導(dǎo)致致不同程程度的熔熔接不良良。對此此，在操操作過程程中，應(yīng)應(yīng)針對不不同情況況，分別別采取原原料預(yù)干干燥，定定期清理理模具，改改變模具具冷卻水水道設(shè)計(jì)計(jì)，控制制冷卻水水的流量量，提高高嵌件溫溫度，換換用較大大孔徑的的噴嘴，改改用較大大規(guī)格的的注射機(jī)機(jī)等措施施予以解解決。第四節(jié)氣穴一．名詞解解釋在塑料熔料料填充型型腔時(shí)，多多股熔料料前沿包包裹形成成的空穴穴或者熔熔料填充充末端由由于氣體體無法排排出導(dǎo)致致填充不不完全叫叫氣穴。圖5-9氣穴形成示意圖圖5-9氣穴形成示意圖二.故障障分析及及排除方方法：1.模具具缺陷。澆澆口位置置應(yīng)設(shè)置置在塑件件的后壁壁處；直直接澆口口產(chǎn)生真真空孔的的現(xiàn)象比比較突出出，應(yīng)盡盡量避免免選用，如如果澆口口形式無無法改變變的情況況下，可可通過延延長保壓壓時(shí)間，加加大供料料量，減減小澆口口錐度等等方法進(jìn)進(jìn)行調(diào)節(jié)節(jié)；縮短短和加寬寬細(xì)長狹狹窄的流流道，消消除流道道中的貯貯氣死角角，排除除模具排排氣不良良的故障障；塑件件形體上上應(yīng)盡量量避免有有特厚部部分或厚厚薄懸殊殊太大。2.成型型條件控控制不當(dāng)當(dāng)。適當(dāng)當(dāng)降低注注射速度度；可通通過調(diào)節(jié)節(jié)調(diào)節(jié)注注射和保保壓時(shí)間間，改善善冷卻條條件，控控制加料料量等方方法一般般情況下下，應(yīng)將將熔料溫溫度控制制得略微微低一些些，模具具溫度控控制得稍稍微高一一些。第五節(jié)翹曲變變形一．名詞解解釋由于產(chǎn)品內(nèi)內(nèi)部收縮縮不一致致導(dǎo)致內(nèi)內(nèi)應(yīng)力不不同引起起變形。圖5-10制品變形示意圖圖5-10制品變形示意圖二.故障障分析及及排除方方法：1.分子子取向不不均衡。為為了盡量量減少由由于分子子取向差差異產(chǎn)生生的翹曲曲變形，應(yīng)應(yīng)創(chuàng)造條條件減少少流動(dòng)取取向及緩緩和取向向應(yīng)力的的松弛，最最有效的的方法是是降低熔熔料溫度度和模具具溫度，在在采用這這一方法法時(shí)，最最好與塑塑件的熱熱處理結(jié)結(jié)合起來來，否則則，減小小分子取取向差異異的效果果往往是是短暫的的。熱處處理的方方法是：：塑件脫脫模后將將其置于于較高溫溫度下保保持一定定時(shí)間再再緩冷至至室溫，即即可大量量消除塑塑件內(nèi)的的取向應(yīng)應(yīng)力。2.冷卻卻不當(dāng)。設(shè)設(shè)計(jì)塑件件結(jié)構(gòu)時(shí)時(shí)，各部部位的斷斷面厚度度應(yīng)盡量量一致。塑塑件在模模具內(nèi)必必須保持持足夠的的冷卻定定型時(shí)間間。對于于模具冷冷卻系統(tǒng)統(tǒng)的設(shè)計(jì)計(jì)，必須須注意將將冷卻管管道設(shè)置置在溫度度容易升升高、熱熱量比較較集中的的部位，對對于那些些比較冷冷卻的部部位，應(yīng)應(yīng)盡量進(jìn)進(jìn)行緩冷冷，是塑塑件各部部分的冷冷卻均衡衡。產(chǎn)品向高溫部分收縮產(chǎn)品向高溫部分收縮圖5-11制品隨模溫變化圖產(chǎn)品向高溫部分收縮產(chǎn)品向高溫部分收縮圖5-11制品隨模溫變化圖3.模具具澆注系系統(tǒng)設(shè)計(jì)計(jì)不合理理。在確確定澆口口位置時(shí)時(shí)，不要要使熔料料直接沖沖擊型芯芯，應(yīng)使使型芯兩兩側(cè)受力力均勻；；對于面面積較大大的矩形形扁平塑塑件，當(dāng)當(dāng)采用分分子取向向及收縮縮大的樹樹脂原料料時(shí)，應(yīng)應(yīng)采用薄薄膜式澆澆口或多多點(diǎn)式澆澆口，盡盡量不要要采用惻惻澆口；；對于環(huán)環(huán)型澆塑塑件，應(yīng)應(yīng)采用盤盤型澆口口或輪輻輻式澆口口，盡量量不要采采用惻澆澆口或針針澆口；；對于殼殼型塑件件，應(yīng)采采用直澆澆口，盡盡量不要要采用惻惻澆口。4.模具具脫模及及排氣系系統(tǒng)設(shè)計(jì)計(jì)不合理理。在模模具設(shè)計(jì)計(jì)方面，應(yīng)應(yīng)合理設(shè)設(shè)計(jì)脫模模斜度，頂頂桿位置置和數(shù)量量，提高高模具的的強(qiáng)度和和定位精精度；對對于中小小型模具具，可根根據(jù)翹曲曲規(guī)律來來設(shè)計(jì)和和制作反反翹模具具。在模模具操作作方面，應(yīng)應(yīng)適當(dāng)減減慢頂出出速度或或頂出行行程。5.工藝藝操作不不當(dāng)。應(yīng)應(yīng)針對具具體情況況，分別別調(diào)整對對應(yīng)的工工藝參數(shù)數(shù)。第六節(jié)縮痕一．名詞解解釋產(chǎn)品壁厚不不均勻引引起表面面收縮不不均勻從從而產(chǎn)生生縮痕。圖5-12縮痕示意圖圖5-12縮痕示意圖二.故障障分析及及排除方方法：1.成型型條件控控制不當(dāng)當(dāng)。適當(dāng)當(dāng)提高注注射壓力力及注射射速度，增增加溶料料的壓縮縮密度，延延長注射射和保壓壓時(shí)間，補(bǔ)補(bǔ)償熔體體的收縮縮，增加加注射緩緩沖量。但但保壓不不能太高高，否則則會(huì)引起起凸痕。如如果凹陷陷和縮痕痕發(fā)生在在澆口附附近時(shí)，可可以通過過延長保保壓時(shí)間間來解決決；當(dāng)塑塑件在壁壁厚處產(chǎn)產(chǎn)生凹陷陷時(shí)，應(yīng)應(yīng)適當(dāng)延延長塑件件在模內(nèi)內(nèi)的冷卻卻時(shí)間；；如果嵌嵌件周圍圍由于熔熔體局部部收縮引引起凹陷陷及縮痕痕，這主主要是由由于嵌件件的溫度度太低造造成的，應(yīng)應(yīng)設(shè)法提提高嵌件件的溫度度；如果果由于供供料不足足引起塑塑件表面面凹陷，應(yīng)應(yīng)增加供供料量。此此外，塑塑件在模模內(nèi)的冷冷卻必須須充分。2.模具具缺陷。結(jié)結(jié)合具體體情況，適適當(dāng)擴(kuò)大大澆口及及流道截截面，澆澆口位置置盡量設(shè)設(shè)置在對對稱處，進(jìn)進(jìn)料口應(yīng)應(yīng)設(shè)置在在塑件厚厚壁的部部位。如如果凹陷陷和縮痕痕發(fā)生在在遠(yuǎn)離澆澆口處，一一般是由由于模具具結(jié)構(gòu)中中某一部部位熔料料流動(dòng)不不暢，妨妨礙壓力力傳遞。對對此，應(yīng)應(yīng)適當(dāng)擴(kuò)擴(kuò)大模具具澆注系系統(tǒng)的結(jié)結(jié)構(gòu)尺寸寸，最好好讓流道道延伸到到產(chǎn)生凹凹陷的部部位。對對于壁厚厚塑件，應(yīng)應(yīng)優(yōu)先采采用翼式式澆口。3.原料料不符合合成型要要求。對對于表面面要求比比較高的的塑件，應(yīng)應(yīng)盡量采采用低收收縮率的的樹脂，也也可在原原料中增增加適量量潤滑劑劑。4.塑件件形體結(jié)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)計(jì)不合理理。設(shè)計(jì)計(jì)塑件形形體結(jié)構(gòu)構(gòu)時(shí)，壁壁厚應(yīng)盡盡量一致致。若塑塑件的壁壁厚差異異較大，可可通過調(diào)調(diào)整澆注注系統(tǒng)的的結(jié)構(gòu)參參數(shù)或改改變壁厚厚分布來來解決。圖5-13改變壁厚減小縮痕圖5-13改變壁厚減小縮痕第七節(jié)流痕一．名詞解解釋成型制品表表面的線線狀痕跡跡，此痕痕跡顯示示了熔料料流動(dòng)的的方向。圖5-14流痕示意圖圖5-14流痕示意圖二.故障障分析及及排除方方法：1.熔料料流動(dòng)不不良導(dǎo)致致塑件表表面產(chǎn)生生以澆口口為中心心的年輪輪狀波流流痕?？煽煞謩e采采取提高高模具及及噴嘴溫溫度，提提高注射射速率和和充模速速度，增增加注射射壓力及及保壓和和增壓時(shí)時(shí)間。也也可在澆澆口處設(shè)設(shè)置加熱熱器增加加澆口部部位的局局部溫度度。還可可適當(dāng)擴(kuò)擴(kuò)大澆口口及流道道面積，而而澆口和和流道截截面最好好采用圓圓形，這這種截面面能夠獲獲得最佳佳充模。但但是如果果在塑件件的薄弱弱區(qū)域設(shè)設(shè)置澆口口，應(yīng)采采用正方方形截面面。此外外，注料料口底部部及分流流道端部部應(yīng)設(shè)置置較大的的冷料穴穴，料溫溫對熔料料流動(dòng)性性能影響響越大，越越要注意意冷料穴穴尺寸的的大小，冷冷料穴的的位置必必須設(shè)置置在熔料料沿注料料口流動(dòng)動(dòng)方向的的端部。圖5-15流痕形成示意圖圖5-15流痕形成示意圖2.熔料料在流道道中流動(dòng)動(dòng)不暢導(dǎo)導(dǎo)致塑件件表面產(chǎn)產(chǎn)生螺旋旋狀波流流痕。當(dāng)當(dāng)熔料從從流道狹狹小的截截面流入入較大截截面的型型腔或模模具流道道狹窄、光光潔度很很差時(shí)，料料流很容容易形成成湍流，導(dǎo)導(dǎo)致塑件件表面形形成螺旋旋狀波流流恨。對對此，可可適當(dāng)降降低注射射速度或或?qū)ψ⑸渖渌俣炔刹扇÷?、快快、慢分分?jí)控制制。模具具的澆口口應(yīng)設(shè)置置在厚壁壁部位或或直接在在壁側(cè)設(shè)設(shè)置澆口口，澆口口形式最最好采用用柄式、扇扇形或膜膜片式。也也可適當(dāng)當(dāng)擴(kuò)大流流道及澆澆口截面面，減小小料流阻阻力。3.揮發(fā)發(fā)性氣體體導(dǎo)致塑塑件表面面產(chǎn)生云云霧狀波波流痕。當(dāng)當(dāng)采用AABS或或其它共共聚型樹樹脂原料料時(shí)，若若加工溫溫度較高高，樹脂脂及潤滑滑劑產(chǎn)生生的揮發(fā)發(fā)性氣體體會(huì)使塑塑件表面面產(chǎn)生云云霧狀波波流痕。對對此，應(yīng)應(yīng)適當(dāng)降降低模具具及機(jī)筒筒溫度，改改善模具具的排氣氣條件，降降低料溫溫及充模模速率，適適當(dāng)擴(kuò)大大澆口截截面，還還應(yīng)考慮慮更換潤潤滑劑品品種或減減少其用用量。第八節(jié)條紋一．名詞解解釋成型制品表表面沿著著流動(dòng)方方向形成成的噴濺濺狀線條條，也叫叫銀絲或或水花。5-16條紋示意圖5-16條紋示意圖二.故障障分析及及排除方方法：1.熔料塑塑化不良良。適當(dāng)當(dāng)提高料料筒溫度度和延長長成型周周期，盡盡量采用用內(nèi)加熱熱式注料料口或加加大冷料料井及加加長流道道。2．熔料中中含有易易揮發(fā)物物。主要要種類有有降解銀銀絲和水水氣銀絲絲。原材材料選用用及處理理：對于于降解銀銀絲，盡盡量選用用粒徑均均勻的樹樹脂；對對于水氣氣銀絲，必必須充分分干燥原原料。工工藝操作作：對于于降解銀銀絲，應(yīng)應(yīng)降低料料筒及噴噴嘴溫度度，縮短短熔料在在料筒中中的滯留留時(shí)間，也也可降低低螺桿轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速及前前進(jìn)速度度，縮短短增壓時(shí)時(shí)間；對對于水氣氣銀絲，應(yīng)應(yīng)調(diào)高背背壓，降降低螺桿桿轉(zhuǎn)速。模模具設(shè)計(jì)計(jì)和操作作：對于于降解銀銀絲，應(yīng)應(yīng)加大澆澆口、主主流道及及分流道道截面，擴(kuò)擴(kuò)大冷料料井，改改善模具具的排氣氣條件；；對于水水氣銀絲絲，應(yīng)增增加模具具排氣孔孔或采用用真空排排氣裝置置，并檢檢查模具具冷卻水水道是否否滲漏，防防止模具具表面過過冷結(jié)霜霜及表面面潮濕。第九節(jié)裂紋一．名詞解解釋成型制品表表面開裂裂形成裂裂縫叫做做裂紋。圖5-17裂縫示意圖圖5-17裂縫示意圖二.故障障分析及及排除方方法：1.殘余余應(yīng)力太太高。在在模具設(shè)設(shè)計(jì)和制制作方面面，可以以采用壓壓力損失失最小，而而且可以以承受較較高注射射壓力的的直接澆澆口，可可將正向向澆口改改為多個(gè)個(gè)針形點(diǎn)點(diǎn)澆口或或側(cè)澆口口，并減減小澆口口直徑。設(shè)設(shè)計(jì)側(cè)澆澆口時(shí)，可可采用成成型后可可將破裂裂部分除除去的凸凸片式澆澆口。在在工藝操操作方面面，通過過降低注注射壓力力來減少少殘余應(yīng)應(yīng)力是一一種最簡簡便的方方法，因因?yàn)樽⑸渖鋲毫εc與殘余應(yīng)應(yīng)力呈正正比例關(guān)關(guān)系。應(yīng)應(yīng)適當(dāng)提提高料筒筒及模具具溫度，減減小熔料料與模具具的溫度度，控制制模內(nèi)型型胚的冷冷卻時(shí)間間和速度度，使取取向分子子連有較較長的恢恢復(fù)時(shí)間間。圖5-18殘余應(yīng)力示意圖圖5-18殘余應(yīng)力示意圖2.外力力導(dǎo)致殘殘余應(yīng)力力集中。一一般情況況下，這這類故障障總是發(fā)發(fā)生在頂頂桿的周周圍。出出現(xiàn)這類類故障后后，應(yīng)認(rèn)認(rèn)真檢查查和校調(diào)調(diào)頂出裝裝置，頂頂桿應(yīng)設(shè)設(shè)置在脫脫模阻力力最大部部位，如如凸臺(tái)、加加強(qiáng)筋等