軸承加工工藝

軸承加工工藝軸承加工工藝軸承加工工藝V:1.0精細(xì)整理，僅供參考軸承加工工藝日期：20xx年X月轉(zhuǎn)盤軸承加工工藝流程簡(jiǎn)介1）鍛件毛坯的檢查在加工前首先了解毛坯的材質(zhì)、鍛后狀態(tài)（一般為正回火狀態(tài)，查閱鍛件合格證即材質(zhì)書）。其次要檢查毛坯是否有疊層、裂紋等缺陷。

測(cè)量毛坯外型尺寸。測(cè)量毛坯內(nèi)外徑、高度尺寸、計(jì)算加工余量，較準(zhǔn)確地估算出車削加工的分刀次數(shù)。2)車削加工粗車：根據(jù)車削工藝圖紙進(jìn)行粗車加工，切削速度、切削量嚴(yán)格按工藝規(guī)定執(zhí)行（一般切削速度為5轉(zhuǎn)/分鐘。切削量為10mm~12mm）。

粗車時(shí)效：軸承零件粗車完成后，采用三點(diǎn)支承、平放（不允許疊放），時(shí)效時(shí)間不小于48小時(shí)后才能進(jìn)行精車加工。

精車軸承零件精車時(shí)，切削速度每分鐘6至8轉(zhuǎn)，切削量~毫米。

成型精車：軸承零件最后成型精車時(shí)，為防止零件變形，須將零件固定夾緊裝置松開，使零件處于無受力狀態(tài)，車削速度為每分鐘8轉(zhuǎn)、切削量為毫米。

交叉、三排滾子轉(zhuǎn)盤軸承內(nèi)圈特別工藝：為防止交叉、三排滾子轉(zhuǎn)盤軸承內(nèi)圈熱處理后變形。車削加工時(shí)必須進(jìn)行成對(duì)加工，即滾道背靠背加工，熱處理前不進(jìn)行切斷，熱后切斷成型。

熱后精車：軸承內(nèi)外圈熱處理后，進(jìn)行精車成工序、工藝規(guī)程同、3)熱處理—

滾道表面淬火：軸承滾道表面中頻淬火，硬度不低于55HRC，硬化層深度不小于4毫米，軟帶寬度小于50毫米，并在相應(yīng)處作“S”標(biāo)記。（有時(shí)客戶要求可以滲碳、滲氮、碳氮共滲等）

熱后回火處理：軸承內(nèi)外圈中頻淬火后需在200C度溫度下48小時(shí)方可出爐。以確保內(nèi)應(yīng)力的消失。4)滾、銑加工—

對(duì)有內(nèi)外齒的轉(zhuǎn)盤軸承，磨削加工前要進(jìn)行滾銑齒工序，嚴(yán)格按工藝要求加工，精度等級(jí)要達(dá)到8級(jí)以上。5)鉆孔—轉(zhuǎn)盤軸承加工工藝流程簡(jiǎn)介1）鍛件毛坯的檢查在加工前首先了解毛坯的材質(zhì)、鍛后狀態(tài)（一般為正回火狀態(tài)，查閱鍛件合格證即材質(zhì)書）。其次要檢查毛坯是否有疊層、裂紋等缺陷。

測(cè)量毛坯外型尺寸。測(cè)量毛坯內(nèi)外徑、高度尺寸、計(jì)算加工余量，較準(zhǔn)確地估算出車削加工的分刀次數(shù)。2)車削加工粗車：根據(jù)車削工藝圖紙進(jìn)行粗車加工，切削速度、切削量嚴(yán)格按工藝規(guī)定執(zhí)行（一般切削速度為5轉(zhuǎn)/分鐘。切削量為10mm~12mm）。

粗車時(shí)效：軸承零件粗車完成后，采用三點(diǎn)支承、平放（不允許疊放），時(shí)效時(shí)間不小于48小時(shí)后才能進(jìn)行精車加工。

精車軸承零件精車時(shí)，切削速度每分鐘6至8轉(zhuǎn)，切削量~毫米。

成型精車：軸承零件最后成型精車時(shí)，為防止零件變形，須將零件固定夾緊裝置松開，使零件處于無受力狀態(tài)，車削速度為每分鐘8轉(zhuǎn)、切削量為毫米。

交叉、三排滾子轉(zhuǎn)盤軸承內(nèi)圈特別工藝：為防止交叉、三排滾子轉(zhuǎn)盤軸承內(nèi)圈熱處理后變形。車削加工時(shí)必須進(jìn)行成對(duì)加工，即滾道背靠背加工，熱處理前不進(jìn)行切斷，熱后切斷成型。

熱后精車：軸承內(nèi)外圈熱處理后，進(jìn)行精車成工序、工藝規(guī)程同、3)熱處理—

滾道表面淬火：軸承滾道表面中頻淬火，硬度不低于55HRC，硬化層深度不小于4毫米，軟帶寬度小于50毫米，并在相應(yīng)處作“S”標(biāo)記。（有時(shí)客戶要求可以滲碳、滲氮、碳氮共滲等）

熱后回火處理：軸承內(nèi)外圈中頻淬火后需在200C度溫度下48小時(shí)方可出爐。以確保內(nèi)應(yīng)力的消失。4)滾、銑加工—

對(duì)有內(nèi)外齒的轉(zhuǎn)盤軸承，磨削加工前要進(jìn)行滾銑齒工序，嚴(yán)格按工藝要求加工，精度等級(jí)要達(dá)到8級(jí)以上。5)鉆孔—?jiǎng)澗€：在測(cè)量零件的外型尺寸后，按圖紙規(guī)定尺寸進(jìn)行劃線、定位工序，各孔相互差不得大于3%0。

鉆孔：對(duì)照?qǐng)D紙檢測(cè)劃線尺寸，確保尺寸正確無誤后再進(jìn)行鉆孔工序，分體內(nèi)套轉(zhuǎn)盤軸承安裝孔應(yīng)組合加工，并使軟帶相間180C度各孔距誤差不得大于5%06)磨削加工—

粗磨：采用中剛玉、軟三顆粒度為36度，大氣孔樹脂砂輪進(jìn)行磨削，線速度控制在1500轉(zhuǎn)/分鐘，防止?jié)L道燒傷。最大磨削深度不得超過1毫米。

精磨：采用顆粒度46度或60度樹脂砂輪磨削，磨削量要小于粗磨加工，光潔度要達(dá)到圖紙規(guī)定等級(jí)7)其他零件—

滾動(dòng)體：自行加工或采用定點(diǎn)廠家的鋼球滾子，精度等級(jí)要符合圖紙要求，滾動(dòng)體相互差小于5%0，軸承裝配前要進(jìn)行表面磁粉探傷和超聲波探傷，出具探傷報(bào)告。

保持器：采用定點(diǎn)廠家生產(chǎn)的保持器，采用材料符合圖紙要求，裝配使用前要進(jìn)行嚴(yán)格檢測(cè)，出具檢測(cè)報(bào)告。

密封圈：采用定點(diǎn)廠家生產(chǎn)的密封條。裝配前要進(jìn)行嚴(yán)格檢測(cè)，并出具檢測(cè)記錄。8)裝配—

配制游隙：磨削加工后要進(jìn)行試裝配，以便測(cè)出初步游隙，根據(jù)計(jì)算數(shù)據(jù)及試裝游隙，再進(jìn)行最后磨削加工，配出最終圖紙規(guī)定游隙。

零件檢測(cè)：游隙配制完成后，要再進(jìn)行最后的零件檢測(cè)，并作相應(yīng)記錄。

退磁、清洗、包裝并出具合格證。9)交驗(yàn)文件—

為了使用戶更好地了解轉(zhuǎn)盤軸承的內(nèi)在質(zhì)量及材料來源等技術(shù)參數(shù)，提供以下技術(shù)資料：

（1）轉(zhuǎn)盤軸承合格證。（2）轉(zhuǎn)盤軸承安裝使用說明書。（3）軸承零件材料合格證（材質(zhì)書）。（4）滾動(dòng)體探傷報(bào)告。（5）軸承熱處理合格證10)附件—（1）轉(zhuǎn)盤軸承合格證樣本。（2）轉(zhuǎn)盤軸承各零件檢測(cè)記錄表（略）。（3）轉(zhuǎn)盤軸承成品檢測(cè)記錄表。軸承套圈鍛造CAPP系統(tǒng)的研究劉軍薛進(jìn)學(xué)

[1]河南農(nóng)業(yè)大學(xué)450002[2]河南科技大學(xué)機(jī)電工程系

文章摘要:對(duì)鍛造CAPP系統(tǒng)進(jìn)行了研究，敘述了鍛造工藝過程的設(shè)計(jì)，研制開發(fā)了BFCAPP系統(tǒng)，該系統(tǒng)能自動(dòng)生成軸承套圈的鍛造工藝過程文件。

文章主題:CAPP鍛造工藝軸承套圈過程文件計(jì)算機(jī)輔助工藝過程設(shè)計(jì)文章內(nèi)容：鍛壓技術(shù)2003年第3期軸承套圈鍛造系統(tǒng)的研究河南農(nóng)業(yè)大學(xué)(450002)劉軍河南科技大學(xué)機(jī)電工程系薛進(jìn)學(xué)摘要對(duì)鍛造系統(tǒng)進(jìn)行了研究,敘述了鍛造工藝過程的設(shè)計(jì),研制開發(fā)了系統(tǒng),該系統(tǒng)能自動(dòng)生成軸承套圈的鍛造工藝過程文件.關(guān)鍵詞鍛造工藝軸承套圈,,—,,..一,引言計(jì)算機(jī)輔助工藝過程設(shè)計(jì)()是與之間的重要橋梁,是實(shí)現(xiàn)的關(guān)鍵技術(shù).長時(shí)期以來,的研究都集中在金屬切削加工方面,但在機(jī)械制造中的其它許多領(lǐng)域還很少使用計(jì)算機(jī)來完成工藝過程設(shè)計(jì).鍛壓加工工藝屬金屬塑性成形加工領(lǐng)域,它的工藝過程設(shè)計(jì)不同于金屬切削加工工藝過程設(shè)計(jì),尤其是在工藝方案的確定和工序尺寸的計(jì)算上,具有自己的特點(diǎn).我們研究開發(fā)了軸承套圈鍛造系統(tǒng)——℃系統(tǒng).二,鍛造工藝過程設(shè)計(jì)的原始資料軸承套圈鍛造工藝過程設(shè)計(jì)需要確定鍛件的形狀,尺寸,公差,技術(shù)要求,原材料種類,重量規(guī)格以及鍛壓設(shè)備,工模具尺寸,勞動(dòng)組織,勞動(dòng)定額等一系列內(nèi)容.設(shè)計(jì)結(jié)果可以用圖示表格和文字*男,5歲,副教授收稿日期:2002—05—174說明等多種形式表達(dá).軸承套圈鍛造工藝過程設(shè)計(jì)的原始資料有:軸承套圈零件圖;車加工的工藝方法;鍛件的余量,公差標(biāo)準(zhǔn)和技術(shù)檢查條件;模具設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn);鍛件的生產(chǎn)綱領(lǐng).三,鍛造工藝過程設(shè)計(jì)步驟軸承套圈鍛造工藝過程設(shè)計(jì)的步驟與一般金屬切削加工工藝過程設(shè)計(jì)的步驟有相似之處,圖1是系統(tǒng)的流程圖.圖1系統(tǒng)的流程圖1.軸承套圈鍛件圖的繪制首先根據(jù)軸承零件圖繪制鍛件圖.軸承套圈一般是回轉(zhuǎn)體,有以下幾種形式:圓筒形,內(nèi)溝形,外溝形,內(nèi)錐形,外梯形和圓盤形等.為了節(jié)省原材料,在繪制鍛件圖時(shí)要求使鍛件的形狀與產(chǎn)品的形狀盡可能接近,但也要考慮加工工藝的可行性.對(duì)于一般的中小型深溝球軸承采用圓筒墅的鍛件圖.鍛件形狀確定以后,再加上機(jī)械加工余量,就可以得到鍛件的外形尺寸.系統(tǒng)中鍛件圖的繪制分兩步:一是根據(jù)軸承成品形狀和加工工藝性確定鍛件形狀,用繪制出來;二是計(jì)算鍛件外形尺寸,連同產(chǎn)品外形尺寸一起標(biāo)注在鍛件圖中.2.軸承套圈鍛造工藝方案的確定因?yàn)檩S承套圈鍛造生產(chǎn)的專業(yè)化程度高,工藝的通用性較大,本文總結(jié)了現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)情況和各型號(hào)軸承套圈的特點(diǎn),設(shè)計(jì)了工藝知識(shí)庫.在設(shè)計(jì)鍛造工藝時(shí),通過調(diào)用工藝決策模塊來完成軸承套圈工序方案的設(shè)計(jì),即用零件信息與工藝要求和知識(shí)庫中的條件相匹配,得出合理的工藝方案.3.軸承套圈鍛件余量和公差的確定軸承套圈要經(jīng)過車,磨,熱處理等多道切削與非切削加工工序的加工,鍛件余量與公差的確定必須保證鍛件經(jīng)多道工序加工后,不能存在任何表面缺陷和軟點(diǎn).本系統(tǒng)相對(duì)于不同的工藝方案,將余量和公差數(shù)據(jù)庫劃分成多塊,每個(gè)不同的余量數(shù)據(jù)庫的檢索條件各不相同.這樣,一旦工序方案確定下來,系統(tǒng)就以不同的檢索條件到對(duì)應(yīng)的余量數(shù)據(jù)庫中找到正確的余量和公差.這種設(shè)計(jì)方法快捷準(zhǔn)確,符合工藝習(xí)慣,有利于利用現(xiàn)有的工藝數(shù)據(jù)庫.4.鍛件重量的計(jì)算鍛件重量可按體積不變定律來計(jì)算,如圓筒型軸承套圈鍛件的重量計(jì)算公式為:一6165410一.(--)式中——重量,——外圓直徑,——內(nèi)圓直徑,-——寬度,本系統(tǒng)將工藝過程設(shè)計(jì)中所用到的設(shè)計(jì)規(guī)則和各種工況下相應(yīng)的工藝參數(shù)選擇方法進(jìn)行歸納總結(jié),建立了工藝參數(shù)知識(shí)庫.這樣,整個(gè)計(jì)算過程中各個(gè)計(jì)算公式所用的參數(shù)會(huì)根據(jù)工況的不同,選取不同的數(shù)值.考慮到拔模斜度所形成的余量和鍛造圓角使鍛件的實(shí)際重量大于理論計(jì)算重量,本系統(tǒng)采用鍛件的最大尺寸來計(jì)算鍛件的重量.(1)下料重量和規(guī)格的確定公式如下—+3+4一(+3)(1+)式中一下料重量,——鍛件重量,——工藝耗損,即料心重量,——加熱燒損,——火耗系數(shù)(一般,一火火耗系數(shù)為3,二火火耗系數(shù)為2)鍛造軸承套圈的原材料大多是圓棒料,由體積不變定律,料段重量應(yīng)與套圈的下料重量相等,即:一×10-()最后是確定長徑比,計(jì)算并選取標(biāo)準(zhǔn)直徑,計(jì)算出料段長度.(2)材料消耗定額的確定材料消耗定額是指材料在下料重量的基礎(chǔ)上,考慮到下料損耗(熱剪切下料時(shí)的加熱燒損,鋸切下料時(shí)的鋸縫損耗等)和料頭料尾的損耗.它是投產(chǎn)前材料供應(yīng)與成本核算的依據(jù).可以按下式計(jì)算:材料的工藝消耗定額一下料重量+分?jǐn)傇诿慷闻髁仙系乃袚p耗(3)工藝材料利用率工藝材料利用率是用來表示在不計(jì)廢品損失的條件下鋼材的有效利用率.計(jì)算公式如下:工藝材料利用率一(成品套圈重量/材料的工藝消耗定額)1005.變形力的計(jì)算變形力的計(jì)算為正確地選擇設(shè)備和工模具提供了科學(xué)的依據(jù).可以采用經(jīng)驗(yàn)公式:一()式中——應(yīng)力狀態(tài),摩擦,坯料尺寸對(duì)單位變形抗力影響的系數(shù)叫——變形速度對(duì)單位變形抗力影響的系數(shù)——變形溫度下的強(qiáng)度極限——工件與坯料的接觸面積6.軸承套圈鍛件的技術(shù)條件及其檢查方法軸承套圈鍛件的技術(shù)條件表達(dá)了鍛件要求達(dá)到的外觀質(zhì)量和內(nèi)部質(zhì)量.技術(shù)條件中所要求的形位公差允許值與機(jī)械加工余量有關(guān),一般由機(jī)械加工余量計(jì)算而得.各種鍛造工藝所產(chǎn)生的形位誤差是不同的.系統(tǒng)設(shè)置了專門的數(shù)據(jù)庫,用于存放不同鍛造工藝所需檢驗(yàn)的形位公差項(xiàng)目,以及計(jì)算此形位公差允許值所需用到的機(jī)械加工余量和計(jì)算系數(shù).在計(jì)算形位公差允許值時(shí),用鍛造工藝代號(hào)為關(guān)鍵字,5鍛壓技術(shù)2003年第3期氣門變體積鐓粗過程的有限元模擬技術(shù)*華南理工大學(xué)機(jī)械學(xué)院(510641)鄺衛(wèi)華一阮鋒廣東工業(yè)大學(xué)材料與能源學(xué)院肖小亭孫友松摘要針對(duì)電鐓成形工藝,提出了一種變體積鐓粗的網(wǎng)格再劃分算法,并就電鐓有限元模擬技術(shù)中的網(wǎng)格畸變,節(jié)點(diǎn)優(yōu)化及新舊網(wǎng)格場(chǎng)量傳遞等問題,提出了自己的見解.關(guān)鍵詞電鐓成形變體積網(wǎng)格再劃分網(wǎng)格畸變節(jié)點(diǎn)優(yōu)化場(chǎng)量傳遞.2一.,,.—一,引言發(fā)動(dòng)機(jī)氣門是典型的帶盤細(xì)桿類零件,由于頭部與桿部橫截面積相差甚大,長徑比超過了常規(guī)鐓*廣東省自然科學(xué)基金資助項(xiàng)目(990141)**男,27歲,博士研究生收稿日期:2002-12-02粗工藝的允許范圍(如發(fā)動(dòng)機(jī)氣門鐓粗部位長徑比/達(dá)10以上,常規(guī)鐓粗不超過3),不能直接進(jìn)行鐓粗.終成形前必須使用特殊的方法制坯聚料,電鐓是實(shí)際中常用的一種方法.電鐓時(shí),在毛坯的局部連續(xù)進(jìn)行加熱與鐓粗,因此毛坯的長度一、軸承外圈加工1、軸承外圈加工工藝流程：軸承鋼——>鍛造——>退火——>車加工——>熱處理——>磨加工——>裝配——>檢驗(yàn)——>包裝入庫2、鍛造工藝的目的1、成形：控制合理的車削留量。2、獲得高壽命的鍛造流線分布，確保軸承壽命。3、獲得理想的金相組織，為退火、淬火做準(zhǔn)備。3、退火工藝的目的1、降低硬度,為車加工做好準(zhǔn)備。2、獲得理想的金相組織,為淬火做好準(zhǔn)備。3、為成品零件提供均勻分布的殘留碳化物，確保軸承的耐磨性。4、車加工的目的1、成形2、減少留量，為磨加工做準(zhǔn)備。3、去除脫碳層，確保成品零件硬度。5、熱處理---淬火、回火1、提高零件硬度，確保零件強(qiáng)度和耐磨性。2、獲得理想的金相組織,提高零件壽命。6、磨加工的目的1、提高零件精度(尺寸和形位精度)。2、提高零件表面質(zhì)量（粗糙度)。7、軸承檢驗(yàn)（徑向游隙、軸承游隙、振動(dòng)值、旋轉(zhuǎn)靈活性、殘磁等）二、軸承磙子加工工藝、1、工藝流程：鋼絲、棒料——>下料——>圓頭/倒角加工——>熱處理——>磨加工——>包裝類型代號(hào)（用數(shù)字或字母表示）如下表：代號(hào)軸承類型原代號(hào)代號(hào)軸承類型原代號(hào)0雙列角接觸球軸承66深溝球軸承01調(diào)心球軸承17角接觸球軸承62調(diào)心滾子軸承推力調(diào)心滾子軸承398推力圓柱滾子軸承93圓錐滾子軸承7N圓柱滾子軸承24雙列深溝球軸承0U外球面球軸承05推力球軸承8QJ四點(diǎn)接觸球軸承6FAG造紙工業(yè)滾動(dòng)軸承的后綴與技術(shù)明細(xì)鍛件的正火處理作者：軸承供應(yīng)商網(wǎng)發(fā)布時(shí)間：2009-1-1917:24:10文字選擇：大中小瀏覽次數(shù)：112

鍛件的正火處理

關(guān)鍵字：鍛件熱處理

鍛件鍛完后為什么還要進(jìn)行熱處理---目的在于細(xì)化鍛造過程中所造成的粗大晶粒,消除加工硬化和殘余應(yīng)力,降低硬度,改善切削加工性能,防止在鍛件內(nèi)部產(chǎn)生白點(diǎn),保證獲得所需的金屬組織和機(jī)械性能,為最終熱處理作好準(zhǔn)備。

常用的有以下6種。

完全退火--消除鍛造過程中造成的粗大不均勻組織和魏氏組織,使晶粒細(xì)化,并消除鍛件的殘余應(yīng)力和降低硬度。

球化退火---獲得球狀滲碳體和鐵素體組織,它不僅硬度變低,而且在切削加工時(shí)易于得到光潔的加工的加工面,在隨后淬火時(shí)也不易產(chǎn)生變形裂紋。<高碳鋼、高碳合金工模具鋼>

等溫退火---不僅能縮短退火時(shí)間,并能得到均勻的組織,降低硬度。在重要的大型鍛件中,還可以用來擴(kuò)散氫氣,防止白點(diǎn)產(chǎn)生。

鋁合金和銅合金的鍛后熱處理一般采用退火工藝。目的是消除加工硬化、應(yīng)力、提高塑性。

正火---可得到較細(xì)的珠光體,能提高鍛件機(jī)械性能適于機(jī)械加工。<低碳鋼(包括不銹鋼,耐熱鋼)、中碳鋼及低碳合金鋼>

正火并高溫回火---消除正火冷卻時(shí)產(chǎn)生的應(yīng)力,提高塑性和韌性。

調(diào)質(zhì)---鍛件具有良好的綜合機(jī)械性能。

鑄造對(duì)金屬組織、機(jī)能的影響與鍛件缺陷

鍛件的缺陷包括表面缺陷和內(nèi)部缺陷。有的鍛件缺陷會(huì)影響后續(xù)工序的加工質(zhì)量，有的則嚴(yán)峻影響鍛件的機(jī)能，降低所制成品件的使用壽命，甚至危及安全。因此，為進(jìn)步鍛件質(zhì)量，避免鍛件缺陷的產(chǎn)生，應(yīng)采取相應(yīng)的工藝對(duì)策，同時(shí)還應(yīng)加強(qiáng)出產(chǎn)全過程的質(zhì)量控制。本章概要先容三方面的題目：鑄造對(duì)金屬組織、機(jī)能的影響與鍛件缺陷；鍛件質(zhì)量檢修的內(nèi)容和方法；鍛件質(zhì)量分析的一般過程。

（一）鑄造對(duì)金屬組織和機(jī)能的影響

鑄造出產(chǎn)中，除了必需保證鍛件所要求的外形和尺寸外，還必需知足零件在使用過程中所提出的機(jī)能要求，其中主要包括：強(qiáng)度指針、塑性指針、沖擊韌度、疲憊強(qiáng)度、斷裂韌度和抗應(yīng)力侵蝕機(jī)能等，對(duì)高溫工作的零件，還有高溫瞬時(shí)拉伸機(jī)能、持久機(jī)能、抗蠕變機(jī)能和熱疲憊機(jī)能等。鑄造用的原材料是鑄錠、軋材、擠材和鍛坯。而軋材、擠材和鍛坯分別是鑄錠經(jīng)軋制、擠壓及鑄造加工后形成的半成品。鑄造出產(chǎn)中，采用公道的工藝和工藝參數(shù)，可以通過下列幾方面來改善原材料的組織和機(jī)能：1）打壞柱狀晶，改善宏觀偏析，把鑄態(tài)組織變?yōu)殄憫B(tài)組織，并在合適的溫度和應(yīng)力前提下，焊合內(nèi)部孔隙，進(jìn)步材料的致密度；2）鑄錠經(jīng)由鑄造形成纖維組織，進(jìn)一步通過軋制、擠壓、模鍛，使鍛件得到公道的纖維方向分布；3）控制晶粒的大小和平均度；4）改善第二相（例如：萊氏體鋼中的合金碳化物）的分布；5）使組織得到形變強(qiáng)化或形變——相變強(qiáng)化等。因?yàn)樯鲜鼋M織的改善，使鍛件的塑性、沖擊韌度、疲憊強(qiáng)度及持久機(jī)能等也隨之得到了進(jìn)步，然后通過零件的最后熱處理就能得到零件所要求的硬度、強(qiáng)度和塑性等良好的綜合機(jī)能。但是，假如原材料的質(zhì)量不良或所采用的鑄造工藝不公道，則可能產(chǎn)生鍛件缺陷，包括表面缺陷、內(nèi)部缺陷或機(jī)能分歧格等。

（二）原材料對(duì)鍛件質(zhì)量的影響

原材料的良好質(zhì)量是保證鍛件質(zhì)量的先決前提，如原材料存在缺陷，將影響鍛件的成形過程及鍛件的終極質(zhì)量。如原材料的化學(xué)元素超出劃定的范圍或雜質(zhì)元素含量過高，對(duì)鍛件的成形和質(zhì)量都會(huì)帶來較大的影響，例如：S、B、Cu、Sn等元素易形成低熔點(diǎn)相，使鍛件易泛起熱脆。為了獲得本質(zhì)細(xì)晶粒鋼，鋼中殘余鋁含量需控制在一定范圍內(nèi)，例如Al酸0．02％～0．04％（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）。含量過少，起不到控制晶粒長大的作用，常易使鍛件的本質(zhì)晶粒度分歧格；含鋁量過多，壓力加工時(shí)在形成纖維組織的前提下易形成木紋狀斷口、撕痕狀斷口等。又如，在1Cr18Ni9Ti奧氏體不銹鋼中，Ti、Si、Al、Mo的含量越多，則鐵素體相越多，鑄造時(shí)愈易形成帶狀裂紋，并使零件帶有磁性。如原材料內(nèi)存在縮管殘余、皮下起泡、嚴(yán)峻碳化物偏析、粗大的非金屬夾雜物（夾渣）等缺陷，鑄造時(shí)易使鍛件產(chǎn)生裂紋。原材料內(nèi)的樹枝狀晶、嚴(yán)峻松散、非金屬夾雜物、白點(diǎn)、氧化膜、偏析帶及異金屬混人等缺陷，易引起鍛件機(jī)能下降。原材料的表面裂紋、折疊、結(jié)疤、粗晶環(huán)等易造成鍛件的表面裂紋。

（三）鑄造工藝過程對(duì)鍛件質(zhì)量的影響

鑄造工藝過程一般由以下工序組成，即下料、加熱、成形、鍛后冷卻、酸洗及鍛后熱處理。鑄造過程中假如工藝不當(dāng)將可能產(chǎn)生一系列的鍛件缺陷。加熱工藝包括裝爐溫度、加熱溫度、加熱速度、保溫時(shí)間、爐氣成分等。假如加熱不當(dāng)，例如加熱溫渡過高和加熱時(shí)間過長，將會(huì)引起脫碳、過熱、過燒等缺陷。

對(duì)于斷面尺寸大及導(dǎo)熱性差、塑性低的坯料，若加熱速度太快，保溫時(shí)間太短，往往使溫度分布不平均，引起熱應(yīng)力，并使坯料發(fā)生開裂。鑄造成形工藝包括變形方式、變形程度、變形溫度、變形速度、應(yīng)力狀態(tài)、工模具的情兄和潤滑前提等，假如成形工藝不當(dāng)，將可能引起粗大晶粒、晶粒不均、各種裂紋、折疊。寒流、渦流、鑄態(tài)組織殘留等。

鍛后冷卻過程中，假如工藝不當(dāng)可能引起冷卻裂紋、白點(diǎn)、網(wǎng)狀碳化物等。

（四）鍛件組織對(duì)終極熱處理后的組織和機(jī)能的影響

奧氏體和鐵素體耐熱不銹鋼、高溫合金、鋁合金、鎂合金等在加熱和冷卻過程中，沒有同素異構(gòu)轉(zhuǎn)變的材料，以及一些銅合金和鈦合金等，在鑄造過程中產(chǎn)生的組織缺陷用熱處理的辦法不能改善。在加熱和冷卻過程中有同素異構(gòu)轉(zhuǎn)變的材料，如結(jié)構(gòu)鋼和馬氏體不銹鋼等，因?yàn)殍T造工藝不當(dāng)引起的某些組織缺陷或原材料遺留的某些缺陷，對(duì)熱處理后的鍛