精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11課件

精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V112022/10/30精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V112022/10/23精益生產(chǎn)研討培1不斷尋求和推行最佳實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，無論它們來自于何處。杰克·韋爾奇精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11不斷尋求和推行最佳實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，無論它們來自于何處2目錄精益生產(chǎn)的歷史與含義精益生產(chǎn)核心思想與主要內(nèi)容精益系統(tǒng)架構(gòu)屋價(jià)值與價(jià)值流程圖供應(yīng)鏈生產(chǎn)柔性與拉式系統(tǒng)5S、可視化管理與工作標(biāo)準(zhǔn)化精益運(yùn)營RoadmapTheToyotaProductionSystem介紹（14項(xiàng)原則）精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11目錄精益生產(chǎn)的歷史與含義精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V113精益生產(chǎn)的歷史與含義精益生產(chǎn)：LeanManufacturingorLeanProductionLeanMeans“Manufacturingwithoutwaste”.浪費(fèi)（日語叫Muda）有很多種形式，如多余的材料、等待時(shí)間、閑置的設(shè)備、庫存等。大部分公司浪費(fèi)了70%~90%的可用資源，即使是業(yè)界最Lean的企業(yè)也有30%的浪費(fèi)。50年代起源于豐田公司，80年代在美國企業(yè)得到廣泛應(yīng)用。微利與競(jìng)爭(zhēng)激烈的時(shí)代，精益運(yùn)營是提升核心競(jìng)爭(zhēng)力的有力武器?！熬妗币堰h(yuǎn)超出生產(chǎn)領(lǐng)域，精益供應(yīng)鏈、精益服務(wù)、精益組織等概念已在企業(yè)界廣泛應(yīng)用。精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11精益生產(chǎn)的歷史與含義精益生產(chǎn)：LeanManufactu4精益生產(chǎn)的歷史與含義制造發(fā)展史：手工制作大規(guī)模生產(chǎn)大規(guī)模定制MadetocustomerspecificationsEachproductuniquePrideinworkmanshipLittleinventoryRelativelyhighcostWhitney’sinterchangeablepartsTaylor’sdivisionoflaborFord’sassemblylineFord’slimitedvarietyWorker/management

divisionHighvarietySmallvolumeperproductNearperfectqualityEngagedworkforce187519001925195019752000歷史告訴我們：客戶特性化要求與變化越來越復(fù)雜，對(duì)質(zhì)量、交期與成本提出了更苛刻的期望，企業(yè)正在或?qū)⒁媾R前所未有挑戰(zhàn)。但同時(shí)，使客戶滿意是企業(yè)存在的唯一理由。精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11精益生產(chǎn)的歷史與含義制造發(fā)展史：手工制作大規(guī)模生產(chǎn)大規(guī)模定5精益生產(chǎn)的歷史與含義精益思想的五個(gè)基本原則：Perfect完美DemandPull需求拉動(dòng)Flow流動(dòng)Valuestream價(jià)值流Value價(jià)值LeanManufacturing精益生產(chǎn)成本低、質(zhì)量好、周期短、高柔性站在客戶的立場(chǎng)上思考價(jià)值從訂單到發(fā)貨過程一切有價(jià)值的活動(dòng)沒有任何事情是完美的持續(xù)改進(jìn)客戶需求拉動(dòng)生產(chǎn)模式生產(chǎn)過程象河流一樣通暢流動(dòng)精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11精益生產(chǎn)的歷史與含義精益思想的五個(gè)基本原則：Perfect6精益生產(chǎn)的歷史與含義精益生產(chǎn)可以實(shí)現(xiàn)：生產(chǎn)時(shí)間減少90％庫存減少90％到達(dá)客戶手中的缺陷減少50％廢品率降低50％與工作有關(guān)的傷害降低50％

——(來自于豐田的實(shí)踐數(shù)據(jù))Theamountofhumaneffort,time,space,tools,andinventoriescantypicallybecutinhalfveryquickly,andsteadyprogresscanbemaintainedfromthispointonwardtocutinputsinhalfagainwithinafewyears.——LeanThinkingbyWomack&Jones精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11精益生產(chǎn)的歷史與含義精益生產(chǎn)可以實(shí)現(xiàn)：生產(chǎn)時(shí)間減少90％精7目錄精益生產(chǎn)的歷史與含義精益生產(chǎn)核心思想與主要內(nèi)容精益系統(tǒng)架構(gòu)屋價(jià)值與價(jià)值流程圖供應(yīng)鏈生產(chǎn)柔性與拉式系統(tǒng)5S、可視化管理與工作標(biāo)準(zhǔn)化精益運(yùn)營RoadmapTheToyotaProductionSystem介紹精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11目錄精益生產(chǎn)的歷史與含義精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V118精益生產(chǎn)系統(tǒng)架構(gòu)屋—豐田模式穩(wěn)定的生產(chǎn)（生產(chǎn)均衡化）穩(wěn)定且標(biāo)準(zhǔn)化的流程目視管理“豐田模式”理念即時(shí)生產(chǎn)在正確的時(shí)間生產(chǎn)正確數(shù)量的正確零部件花時(shí)間規(guī)劃不間斷流動(dòng)拉式制度快速切換整合物流作業(yè)自動(dòng)化（就地品質(zhì)管理）一出問題便自動(dòng)停止安燈人員與機(jī)器分開防止錯(cuò)誤就地解決品質(zhì)問題解決問題的根本原因（5個(gè)“為什么”）通過杜絕浪費(fèi)以縮短生產(chǎn)流程，實(shí)現(xiàn)下列目標(biāo)：最佳品質(zhì)、最低成本、最短的提前期、最佳安全性、最高員工士氣績(jī)效卓越人員與團(tuán)隊(duì)挑選人力資源與決策共同目標(biāo)交叉培訓(xùn)減少浪費(fèi)現(xiàn)地現(xiàn)物解決問題5個(gè)“為什么”注意浪費(fèi)情形～持續(xù)改進(jìn)～精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11精益生產(chǎn)系統(tǒng)架構(gòu)屋—豐田模式穩(wěn)定的生產(chǎn)（生產(chǎn)均衡化）穩(wěn)定且9目錄精益生產(chǎn)的歷史與含義精益生產(chǎn)核心思想與主要內(nèi)容精益系統(tǒng)架構(gòu)屋價(jià)值與價(jià)值流程圖供應(yīng)鏈生產(chǎn)柔性與拉式系統(tǒng)5S、可視化管理與工作標(biāo)準(zhǔn)化精益運(yùn)營RoadmapTheToyotaProductionSystem介紹精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11目錄精益生產(chǎn)的歷史與含義精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V1110價(jià)值與價(jià)值流程圖——價(jià)值增值活動(dòng)：客戶愿意為此付費(fèi)的活動(dòng)；改變材料、信息、功能等的形態(tài)或特性；第一次做對(duì)的活動(dòng)；非增值活動(dòng)：除此之外的所有活動(dòng)和非客戶期望的特性都被定義為——“浪費(fèi)”不能給客戶帶來價(jià)值、同時(shí)增加了業(yè)務(wù)運(yùn)營的成本。價(jià)值——從客戶的角度來定義價(jià)值精益：意味著去除企業(yè)中對(duì)客戶非增值的活動(dòng)。TimeBeforeAfterValueAddedWorkNon-ValueAddedWork精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11價(jià)值與價(jià)值流程圖——價(jià)值增值活動(dòng)：非增值活動(dòng)：價(jià)值——從客11價(jià)值與價(jià)值流程圖——浪費(fèi)精益要消除的七種典型浪費(fèi)：Defects缺陷Overproduction過量生產(chǎn)Inventory庫存Overprocessing流程過度處理（或不正確處理）Motion多余動(dòng)作Transportation搬運(yùn)Waiting等待以上浪費(fèi)存在于每一個(gè)流程中；精益意味著去除浪費(fèi)。精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11價(jià)值與價(jià)值流程圖——浪費(fèi)精益要消除的七種典型浪費(fèi)：Defe12價(jià)值與價(jià)值流程圖——浪費(fèi)精益要消除的七種典型浪費(fèi)：Defects缺陷Overproduction過量生產(chǎn)Inventory庫存Overprocessing流程過度處理（或不正確處理）Motion多余動(dòng)作Transportation搬運(yùn)Waiting等待缺陷返修實(shí)際是一種浪費(fèi)，交付給客戶更易造成不滿?？蛻舨粷M消耗資源阻礙流程順暢精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11價(jià)值與價(jià)值流程圖——浪費(fèi)精益要消除的七種典型浪費(fèi)：Defe13價(jià)值與價(jià)值流程圖——浪費(fèi)精益要消除的七種典型浪費(fèi)：Defects缺陷Overproduction過量生產(chǎn)Inventory庫存Overprocessing流程過度處理（或不正確處理）Motion多余動(dòng)作Transportation搬運(yùn)Waiting等待不要生產(chǎn)客戶不需要的東西——每位員工都知道嗎？占用營運(yùn)資本占用生產(chǎn)場(chǎng)地隱藏問題精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11價(jià)值與價(jià)值流程圖——浪費(fèi)精益要消除的七種典型浪費(fèi)：Defe14價(jià)值與價(jià)值流程圖——浪費(fèi)精益要消除的七種典型浪費(fèi)：Defects缺陷Overproduction過量生產(chǎn)Inventory庫存Overprocessing流程過度處理（或不正確處理）Motion多余動(dòng)作Transportation搬運(yùn)Waiting等待通常浪費(fèi)會(huì)滋生新的浪費(fèi)！占用營運(yùn)資本占用有價(jià)值的土地折價(jià)/廢棄的風(fēng)險(xiǎn)精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11價(jià)值與價(jià)值流程圖——浪費(fèi)精益要消除的七種典型浪費(fèi)：Defe15價(jià)值與價(jià)值流程圖——浪費(fèi)精益要消除的七種典型浪費(fèi)：Defects缺陷Overproduction過量生產(chǎn)Inventory庫存Overprocessing流程過度處理（或不正確處理）Motion多余動(dòng)作Transportation搬運(yùn)Waiting等待流程節(jié)點(diǎn)越多意味著內(nèi)部耗損就越多。造成延誤為產(chǎn)生更多缺陷提供機(jī)會(huì)不能增加價(jià)值如：信息手工輸入、文件傳遞等精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11價(jià)值與價(jià)值流程圖——浪費(fèi)精益要消除的七種典型浪費(fèi)：Defe16價(jià)值與價(jià)值流程圖——浪費(fèi)精益要消除的七種典型浪費(fèi)：Defects缺陷Overproduction過量生產(chǎn)Inventory庫存Overprocessing流程過度處理（或不正確處理）Motion多余動(dòng)作Transportation搬運(yùn)Waiting等待把工人看成外科醫(yī)生，從現(xiàn)場(chǎng)“手術(shù)臺(tái)”上消除浪費(fèi)。人機(jī)工程學(xué)生產(chǎn)效率浪費(fèi)的周期時(shí)間精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11價(jià)值與價(jià)值流程圖——浪費(fèi)精益要消除的七種典型浪費(fèi)：Defe17價(jià)值與價(jià)值流程圖——浪費(fèi)精益要消除的七種典型浪費(fèi)：Defects缺陷Overproduction過量生產(chǎn)Inventory庫存Overprocessing流程過度處理（或不正確處理）Motion多余動(dòng)作Transportation搬運(yùn)Waiting等待自動(dòng)化連接整個(gè)過程—最小化搬運(yùn)時(shí)間需要搬運(yùn)設(shè)備增加缺陷機(jī)會(huì)必要的—降至最小精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11價(jià)值與價(jià)值流程圖——浪費(fèi)精益要消除的七種典型浪費(fèi)：Defe18價(jià)值與價(jià)值流程圖——浪費(fèi)精益要消除的七種典型浪費(fèi)：Defects缺陷Overproduction過量生產(chǎn)Inventory庫存Overprocessing流程過度處理（不正確處理）Motion多余動(dòng)作Transportation搬運(yùn)Waiting等待過程的等待意味著客戶在等待。增加提前期增加在制品減慢對(duì)客戶響應(yīng)速度精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11價(jià)值與價(jià)值流程圖——浪費(fèi)精益要消除的七種典型浪費(fèi)：Defe19價(jià)值與價(jià)值流程圖——價(jià)值流程圖精益思維的基礎(chǔ)：聚焦分析每一個(gè)產(chǎn)品族和它的價(jià)值流，而不是僅僅關(guān)心整個(gè)組織、所有工藝過程、整個(gè)工廠等；識(shí)別增值與不增值的過程或活動(dòng)；增強(qiáng)增值流程能力、消除浪費(fèi)來優(yōu)化價(jià)值流。精益思維的五個(gè)簡(jiǎn)單原則：Value：站在最終客戶的立場(chǎng)定義價(jià)值；ValueStream：為每一個(gè)產(chǎn)品族識(shí)別價(jià)值流；Flow：使產(chǎn)品順暢地流動(dòng)起來；Pull：讓客戶拉動(dòng)；Perfection：通過持續(xù)管理達(dá)到完美。始終堅(jiān)持以上五個(gè)原則，避免僅僅關(guān)注到孤立的技術(shù)上。精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11價(jià)值與價(jià)值流程圖——價(jià)值流程圖精益思維的基礎(chǔ)：精益思維的五20價(jià)值與價(jià)值流程圖——現(xiàn)狀的價(jià)值流程圖（光網(wǎng)絡(luò)）SupplierLotSize=?WeeklyShippingProductionControlPlanERPDailyShippingScheduleWeeklyScheduleDailyOrder90/60/30ForecastWeeklyPOForecast3months)Customer300units/month*OpticalProducts

Tray=?units1ShiftsOpticalProductLeadTime16~23daysProcessingTime6.7days?days16hours?days40minutes?days1.5minutes?days3minutes?days1.5minutes70daysBurn-inManualAssemblyICTSMTC/T=1.5minsC/O=15mins1shift=8hrs2shiftsUptime=80%I50pcsFTC/T=1.5minsC/O=3mins1shift=8hs2shiftsUptime=65%C/T=40minsC/O=5mins1shift=8hs2shiftsC/T=16hrsC/0=101shift=8hs2shiftsC/T=20minsC/O=40min1shift=8hs2shiftsUptime=100%11111?pc/dayMDMPMRPShippingC/T=1daysAircraft7daysWarehouseC/T=70days100PCSSolderingC/T=3minsC/O=?mins1shift=8hrs2shiftsUptime=80%1100PCSI50pcsI50pcsI50pcs100PCSFinalAssemblyC/T=2daysC/O=?1shift=8hs1shifts1I50pcsSTC/T=4daysC/O=01shift=8hs1shifts1FS(BatchSize=100pcs)FS(BatchSize=100pcs)CCDS(ATO=10products/day)20minutes2days1days4daysPLT=3daysCTI=2daysPLT=4daysCTI=2days庫存周轉(zhuǎn)率=3.5次/年2004.12.06PM16:302E27R10~20%的增值時(shí)間，80~90%的浪費(fèi)。精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11價(jià)值與價(jià)值流程圖——現(xiàn)狀的價(jià)值流程圖（光網(wǎng)絡(luò)）Suppli21價(jià)值與價(jià)值流程圖——將來的價(jià)值流程圖（光網(wǎng)絡(luò)）增值時(shí)間的比例大幅提高。60SupplierLotSize=?1XDailyProductionControlERPDailyShipScheduleDailyOrder90/60/30ForecastForecastMonthlyWeeklyCustomer300units/monthOpticalProductsTray=?units1ShiftsSMT/SolderingC/T=??secC/O=??hour1shift=8hrsEPE:2shiftsUptime=??配送中心1ICT+ManualAssy+Burin-in+FTC/T=??secC/O=??min2shiftsUptime=??Batch??daysDailyDailyDailyShipping自動(dòng)貨柜??daysBoardsProductionLeadTime??daysProcessingTime??days??days??mins??days??days??MinsAssembly&ST1IWipCAP理貨包裝1FIFOIWipCAP60Batch立體倉庫1POC/配套VMI??mins??mins??days??days2004.12.06PM16:302E27R精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11價(jià)值與價(jià)值流程圖——將來的價(jià)值流程圖（光網(wǎng)絡(luò)）增值時(shí)間的比22目錄精益生產(chǎn)的歷史與含義精益生產(chǎn)核心思想與主要內(nèi)容精益系統(tǒng)架構(gòu)屋價(jià)值與價(jià)值流程圖供應(yīng)鏈生產(chǎn)柔性與拉式系統(tǒng)5S、可視化管理與工作標(biāo)準(zhǔn)化精益運(yùn)營RoadmapTheToyotaProductionSystem介紹精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11目錄精益生產(chǎn)的歷史與含義精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V1123供應(yīng)鏈生產(chǎn)柔性與拉式系統(tǒng)—均衡化生產(chǎn)過濾函數(shù)客戶需求均衡化生產(chǎn)思考問題：如何按照客戶需求準(zhǔn)備資源？如何按照客戶需求安排生產(chǎn)？如何滿足客戶交期要求？供應(yīng)鏈全球化運(yùn)作，如何應(yīng)對(duì)？……只有做到均衡化生產(chǎn)才能使河水持續(xù)、順暢地流起來。但是，如何如到？函數(shù)如何設(shè)置？精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11供應(yīng)鏈生產(chǎn)柔性與拉式系統(tǒng)—均衡化生產(chǎn)過濾函數(shù)客戶需求24供應(yīng)鏈生產(chǎn)柔性與拉式系統(tǒng)—一種思路客戶需求更加均衡化Batch每日需求量在起伏波動(dòng)超市單件流式生產(chǎn)下游工序能夠持續(xù)流動(dòng)觸發(fā)器——能夠幫助我們?yōu)橄掠喂ば蛟O(shè)置生產(chǎn)步調(diào)。精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11供應(yīng)鏈生產(chǎn)柔性與拉式系統(tǒng)—一種思路客戶需求更加均衡化B25供應(yīng)鏈生產(chǎn)柔性與拉式系統(tǒng)—通向均衡化生產(chǎn)目的：為供應(yīng)鏈尋找一種方法或者工具，使生產(chǎn)過程均衡化。均衡化生產(chǎn)的關(guān)鍵要素：

按照計(jì)劃銷售量將產(chǎn)品單元分層；結(jié)合實(shí)際訂單與客戶預(yù)測(cè)訂單，合理安排實(shí)際生產(chǎn)計(jì)劃與順序；針對(duì)Item的節(jié)奏時(shí)間（TAKTtime）來設(shè)計(jì)生產(chǎn)計(jì)劃與順序；設(shè)法消除不同產(chǎn)品生產(chǎn)效率的波動(dòng)，才能達(dá)成按節(jié)奏生產(chǎn)；如果沒有訂單，就針對(duì)需求量最大的80%產(chǎn)品設(shè)置成品超市；低需求量的產(chǎn)品，沒有訂單不安排生產(chǎn)計(jì)劃；為低需求量的產(chǎn)品設(shè)置原材料超市；交付訂單的順序：FG、WIP、及安排生產(chǎn)（將訂單放到生產(chǎn)計(jì)劃中）。均衡化是精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)工作。精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11供應(yīng)鏈生產(chǎn)柔性與拉式系統(tǒng)—通向均衡化生產(chǎn)目的：為供應(yīng)鏈26供應(yīng)鏈生產(chǎn)柔性與拉式系統(tǒng)—TaktTimeProductionTAKTTime:TAKTTime＝可利用的生產(chǎn)時(shí)間客戶需求頻率TAKTTime僅僅只是一種數(shù)學(xué)算法，但它是精益生產(chǎn)系統(tǒng)的基礎(chǔ)。舉例：可利用的生產(chǎn)時(shí)間：60min/hr×6.5hr/shift×2shift/days×5days/week=3900min/wk客戶需求頻率：客戶每周需求90pcsTAKTTime＝3900min/wk90pcs/wk＝43min/pc精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11供應(yīng)鏈生產(chǎn)柔性與拉式系統(tǒng)—TaktTimeProduc27供應(yīng)鏈生產(chǎn)柔性與拉式系統(tǒng)—工作平衡舉例：時(shí)間瓶頸浪費(fèi)Kaizen改善時(shí)間瓶頸等待時(shí)間減少工作平衡化，需要從每個(gè)工位、每條線逐步展開。是精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)工作。TAKTTimeTAKTTime精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11供應(yīng)鏈生產(chǎn)柔性與拉式系統(tǒng)—工作平衡舉例：時(shí)間瓶頸浪費(fèi)Kai28供應(yīng)鏈生產(chǎn)柔性與拉式系統(tǒng)—單件流生產(chǎn)單件流生產(chǎn)：過程中缺陷一旦發(fā)生時(shí)就能夠發(fā)現(xiàn)。使缺陷無處藏身。

不要制造缺陷不要讓缺陷流下去不要接受缺陷三件需要時(shí)刻記住的事：牢記：缺陷是最嚴(yán)重的一種浪費(fèi)。精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11供應(yīng)鏈生產(chǎn)柔性與拉式系統(tǒng)—單件流生產(chǎn)單件流生產(chǎn)：過程中缺陷29供應(yīng)鏈生產(chǎn)柔性與拉式系統(tǒng)—單件流生產(chǎn)你還有多少個(gè)未完成？缺陷在流程的那里發(fā)生？問題的根本原因是什么？……每個(gè)人的手中只有一個(gè)；缺陷一旦發(fā)生便能發(fā)現(xiàn)；立即可知根本原因并解決；……在流程中構(gòu)建質(zhì)量—流程客戶化精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11供應(yīng)鏈生產(chǎn)柔性與拉式系統(tǒng)—單件流生產(chǎn)你還有多少個(gè)未完成？30供應(yīng)鏈生產(chǎn)柔性與拉式系統(tǒng)—單件流生產(chǎn)案例：精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11供應(yīng)鏈生產(chǎn)柔性與拉式系統(tǒng)—單件流生產(chǎn)案例：精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)31供應(yīng)鏈生產(chǎn)柔性與拉式系統(tǒng)—單件流生產(chǎn)單件流生產(chǎn)模式的基礎(chǔ)：按節(jié)奏時(shí)間（TAKTTime）安排生產(chǎn)計(jì)劃與順序合理的單元設(shè)計(jì)與布局（CellDesign&Layout）設(shè)備的全面預(yù)防性維護(hù)（TPM）設(shè)備的快速切換（C/OTime）均衡化生產(chǎn)與工位平衡（LineBalancing）合理的現(xiàn)場(chǎng)物料布局與使用（PointofUse）不要將現(xiàn)場(chǎng)不需要的物料放在現(xiàn)場(chǎng)現(xiàn)場(chǎng)5S與工作標(biāo)準(zhǔn)化多技能員工精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11供應(yīng)鏈生產(chǎn)柔性與拉式系統(tǒng)—單件流生產(chǎn)單件流生產(chǎn)模式的基礎(chǔ)：32供應(yīng)鏈生產(chǎn)柔性與拉式系統(tǒng)—拉式生產(chǎn)模式拉式生產(chǎn)模式基礎(chǔ)（PullSystem）：由前工序（接近客戶端）的物料或部件的消耗來拉動(dòng)后工序填充；流程前工序設(shè)立自己的超市—Supermarket；采購間隔期來源于TAKTTime；采購批量按照標(biāo)準(zhǔn)數(shù)量來執(zhí)行。精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11供應(yīng)鏈生產(chǎn)柔性與拉式系統(tǒng)—拉式生產(chǎn)模式拉式生產(chǎn)模式基礎(chǔ)（P33供應(yīng)鏈生產(chǎn)柔性與拉式系統(tǒng)—拉式生產(chǎn)案例精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11供應(yīng)鏈生產(chǎn)柔性與拉式系統(tǒng)—拉式生產(chǎn)案例精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料34供應(yīng)鏈生產(chǎn)柔性與拉式系統(tǒng)—Kanban看板系統(tǒng)基礎(chǔ)介紹（KanbanSystem）：看板是信息流，不是物流；看板系統(tǒng)的中的“Cards”相當(dāng)于錢，可以從超市買東西；是一種工具，通常被用在拉式系統(tǒng)中。精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11供應(yīng)鏈生產(chǎn)柔性與拉式系統(tǒng)—Kanban看板系統(tǒng)基礎(chǔ)介紹（K35供應(yīng)鏈生產(chǎn)柔性與拉式系統(tǒng)—Kanban建立看板系統(tǒng)的前提：前工序擁用穩(wěn)定的產(chǎn)品質(zhì)量與生產(chǎn)效率；要做到均衡化生產(chǎn)；適用于節(jié)拍式生產(chǎn)模式（TAKTProduction）和拉式生產(chǎn)模式（PullSystem）；團(tuán)隊(duì)成員要有充分的教育。不滿足以上四個(gè)條件，看板系統(tǒng)將會(huì)癱瘓。精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11供應(yīng)鏈生產(chǎn)柔性與拉式系統(tǒng)—Kanban建立看板系統(tǒng)的前提：36目錄精益生產(chǎn)的歷史與含義精益生產(chǎn)核心思想與主要內(nèi)容精益系統(tǒng)架構(gòu)屋價(jià)值與價(jià)值流程圖供應(yīng)鏈生產(chǎn)柔性與拉式系統(tǒng)5S、可視化管理與工作標(biāo)準(zhǔn)化精益運(yùn)營RoadmapTheToyotaProductionSystem介紹精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11目錄精益生產(chǎn)的歷史與含義精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V1137現(xiàn)場(chǎng)管理—5SSort(Seri)整理Straighten(Seiton)整頓Shine(Seiso)整潔Standardize(Seiketsu)標(biāo)準(zhǔn)化Sustain(Shitsuke)維持5S是華為生產(chǎn)系統(tǒng)的基石。5S意味著：建立標(biāo)準(zhǔn)以檢測(cè)異常創(chuàng)建和保持一個(gè)有組織的、干凈的和安全的工作區(qū)域訓(xùn)練有素的員工活動(dòng)紀(jì)律精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11現(xiàn)場(chǎng)管理—5SSort(Seri)38現(xiàn)場(chǎng)管理—5S整理（Sort）將極少使用到的項(xiàng)目標(biāo)示紅色標(biāo)簽并從工作區(qū)域移開維持（Sustain）管理者定期核查以維持紀(jì)律標(biāo)準(zhǔn)化（Standardize）制定規(guī)范以完成前3個(gè)S整頓（Straighten）為每一個(gè)零部件或工具規(guī)劃固定的放置地點(diǎn)整潔（Shine）保持潔凈精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11現(xiàn)場(chǎng)管理—5S整理（Sort）維持（Sustain）標(biāo)準(zhǔn)化39可視化管理Supermarket是貯存原材料、半成品、成品的庫存區(qū)域，它用以下特性：使庫存信息可視化；為支持均衡化生產(chǎn)所需要多少量的庫存；使FIFO可實(shí)施；控制物料或部件的入與出。能夠在Supermarket中迅速尋找到想要得到的東西。精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11可視化管理Supermarket能夠在Supermarke40可視化管理——案例Supermarket能夠使庫存管理可視化。精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11可視化管理——案例Supermarket能夠使庫存管理可視41可視化管理——安燈系統(tǒng)案例：綠燈黃燈紅燈沒有發(fā)現(xiàn)缺陷一小時(shí)內(nèi)發(fā)現(xiàn)1~2個(gè)缺陷一小時(shí)內(nèi)發(fā)現(xiàn)3個(gè)缺陷正常運(yùn)行工程師立即參與、尋找根因并采取措施立即停線，QA/PE/TE必須發(fā)現(xiàn)根因并采取措施后再重新生產(chǎn)精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11可視化管理——安燈系統(tǒng)案例：綠燈黃燈紅燈沒有發(fā)現(xiàn)缺陷一小時(shí)42工作標(biāo)準(zhǔn)化什么是工作標(biāo)準(zhǔn)化？工作標(biāo)準(zhǔn)化：使用過程要求的正確的工具，按照已獲得的物流與信息流，在正確的時(shí)間、恰當(dāng)?shù)捻樞蛳?，以高效的方法結(jié)合人的行為與機(jī)器的活動(dòng)，使過程增值的方法。工作標(biāo)準(zhǔn)化的基本要素：節(jié)拍時(shí)間—TKATTime工作順序標(biāo)準(zhǔn)的WIP精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11工作標(biāo)準(zhǔn)化什么是工作標(biāo)準(zhǔn)化？工作標(biāo)準(zhǔn)化的基本要素：精益生產(chǎn)43工作標(biāo)準(zhǔn)化——目標(biāo)為什么要實(shí)施工作標(biāo)準(zhǔn)化？為了使生產(chǎn)過程的規(guī)則顯現(xiàn)化。建立符合生產(chǎn)安全、質(zhì)量、數(shù)量與成本的標(biāo)準(zhǔn)工作方法KAIZEN改善的工具。為將來的改善建立基線如果沒有標(biāo)準(zhǔn)化，就沒有改善的依據(jù)。精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11工作標(biāo)準(zhǔn)化——目標(biāo)為什么要實(shí)施工作標(biāo)準(zhǔn)化？如果沒有標(biāo)準(zhǔn)化，44工作標(biāo)準(zhǔn)化的元素——節(jié)拍時(shí)間TAKTTime:TAKTTime＝可利用的生產(chǎn)時(shí)間客戶需求頻率舉例：可利用的生產(chǎn)時(shí)間：60min/hr×6.5hr/shift×2shift/days×5days/week=3900min/wk客戶需求頻率：客戶每周需求90pcsTAKTTime＝3900min/wk90pcs/wk＝43min/pc精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11工作標(biāo)準(zhǔn)化的元素——節(jié)拍時(shí)間TAKTTime:TAKT45工作標(biāo)準(zhǔn)化的元素——工作順序工作順序操作者放置部件、組裝部件、放入機(jī)器等操作步驟的順序。TheSameThing,TheSameWay,EveryTime.精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11工作標(biāo)準(zhǔn)化的元素——工作順序工作順序TheSameTh46工作標(biāo)準(zhǔn)化的元素——標(biāo)準(zhǔn)WIP標(biāo)準(zhǔn)WIP為使操作者能夠持續(xù)進(jìn)行作業(yè)，而設(shè)置的最小的WIP數(shù)量。裝配在機(jī)器上的部件傳送帶上的部件需要冷卻的部件WIP為1個(gè)，是標(biāo)準(zhǔn)WIP的目標(biāo)。精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11工作標(biāo)準(zhǔn)化的元素——標(biāo)準(zhǔn)WIP標(biāo)準(zhǔn)WIPWIP為1個(gè)，是標(biāo)47工作標(biāo)準(zhǔn)化與改善消除浪費(fèi)依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)操作，執(zhí)行Kaizen改善，平衡A、B、C、D的工作量。查找從一個(gè)工站到另一個(gè)工站之間移動(dòng)的浪費(fèi)查看有多少個(gè)部件放置在操作臺(tái)上、以及操作臺(tái)的位置等；操作偏差尋找任何不合理的姿勢(shì)與移動(dòng)；手的移動(dòng)查看有多少個(gè)部件在等待，以及開始按扭的位置等；改進(jìn)決定過程的凈增值時(shí)間是否可以縮短；解決不平衡問題。精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11工作標(biāo)準(zhǔn)化與改善消除浪費(fèi)手的移動(dòng)精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V1148目錄精益生產(chǎn)的歷史與含義精益生產(chǎn)核心思想與主要內(nèi)容精益系統(tǒng)架構(gòu)屋價(jià)值與價(jià)值流程圖供應(yīng)鏈生產(chǎn)柔性與拉式系統(tǒng)5S、可視化管理與工作標(biāo)準(zhǔn)化精益運(yùn)營RoadmapTheToyotaProductionSystem介紹精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11目錄精益生產(chǎn)的歷史與含義精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V1149精益運(yùn)營RoadmapPhase1Phase2Phase3Phase4Phase5計(jì)劃應(yīng)用展開集成推廣1-3個(gè)月3-6個(gè)月6-12個(gè)月3-6個(gè)月長(zhǎng)期持續(xù)精益評(píng)估現(xiàn)場(chǎng)診斷定義目標(biāo)、指標(biāo)及里程碑HPS文化基礎(chǔ)HPS組織項(xiàng)目章程現(xiàn)狀分析差距分析合作伙伴可視化跟蹤計(jì)劃意識(shí)宣傳與主計(jì)劃培訓(xùn)計(jì)劃溝通計(jì)劃管理層研討啟動(dòng)準(zhǔn)備聚焦工作區(qū)域5S應(yīng)用制定5S標(biāo)準(zhǔn)并展開工作標(biāo)準(zhǔn)化標(biāo)準(zhǔn)工作表庫存設(shè)置單件流標(biāo)準(zhǔn)工作順序快速切換標(biāo)準(zhǔn)C/O程序TPM應(yīng)用現(xiàn)場(chǎng)可視化現(xiàn)場(chǎng)防錯(cuò)法應(yīng)用分析結(jié)果經(jīng)驗(yàn)5S推廣增加安全第二階段活動(dòng)在工廠內(nèi)展開更新實(shí)施計(jì)劃，擴(kuò)大范圍在其它區(qū)域內(nèi)重復(fù)應(yīng)用單件流深入多機(jī)器處理TPM推廣周期優(yōu)化實(shí)施自動(dòng)化Jidoka應(yīng)用均衡化生產(chǎn)分析結(jié)果應(yīng)用看板系統(tǒng)調(diào)查系統(tǒng)集成問題與ERP集成分析結(jié)果第三階段活動(dòng)在工廠內(nèi)展開價(jià)值鏈上構(gòu)造精益企業(yè)模型全員培訓(xùn)內(nèi)部集成HPS架構(gòu)分析結(jié)果并行工程應(yīng)用與工程結(jié)合推動(dòng)供應(yīng)商實(shí)施精益生產(chǎn)與SCM結(jié)合分析結(jié)果QFD應(yīng)用與客戶結(jié)合分析結(jié)果經(jīng)驗(yàn)總結(jié)并更新Lean的推廣策略第四階段活動(dòng)在工廠內(nèi)展開打開思維局限為將來推廣產(chǎn)生新理念新的精益方法與技術(shù)的研究與試驗(yàn)人機(jī)工程信息技術(shù)工廠管理分析結(jié)果成果固化持續(xù)保持慶祝勝利精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11精益運(yùn)營RoadmapPhase1Phase2Pha50精益工具箱LeanEnterpriseAssessmentLeanManagementSystemKaizenPullSystems5S&VisualControlKanbanSystemStandardWorkContinuousFlowValueStreamMappingQuickChangeOver(SMED)BestPracticeScorecardCellDesignLeanMaterialManagementConstraintManagementLeanThinkingTotalProductiveMaintenanceErrorProofingWasteAnalysisCustomer/SupplierRelationsMaterialReplenishmentPointofUseProcessFlowImprovementStockingStrategyLineBalancingSIPOCMappingLeanDeploymentLeanSupplyChainDevelopmentChangeManagement精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11精益工具箱LeanEnterpriseAssessme51目錄精益生產(chǎn)的歷史與含義精益生產(chǎn)核心思想與主要內(nèi)容精益系統(tǒng)架構(gòu)屋價(jià)值與價(jià)值流程圖供應(yīng)鏈生產(chǎn)柔性與拉式系統(tǒng)5S、可視化管理與工作標(biāo)準(zhǔn)化精益運(yùn)營RoadmapTheToyotaProductionSystem介紹精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11目錄精益生產(chǎn)的歷史與含義精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V1152學(xué)習(xí)豐田模式的14項(xiàng)原則——豐田模式的文化基礎(chǔ)豐田模式并非只是工具與方法，更重要的是一種文化。解決問題（持續(xù)改進(jìn)與學(xué)習(xí)）員工與事業(yè)伙伴（尊重他們、激勵(lì)他們、使他們成長(zhǎng)）流程（杜絕浪費(fèi)）理念（著眼于長(zhǎng)期的思維）精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11學(xué)習(xí)豐田模式的14項(xiàng)原則——豐田模式的文化基礎(chǔ)豐田模式并非53學(xué)習(xí)豐田模式的14項(xiàng)原則——長(zhǎng)期理念原則解決問題（持續(xù)改進(jìn)與學(xué)習(xí)）員工與事業(yè)伙伴（尊重他們、激勵(lì)他們、使他們成長(zhǎng)）流程（杜絕浪費(fèi)）理念（著眼于長(zhǎng)期的思維）原則1：管理決策以長(zhǎng)期理念為基礎(chǔ)，即使因此犧牲短期財(cái)務(wù)目標(biāo)也在所不惜。長(zhǎng)期理念需要耐心豐田名言：最重要的成功要素是耐心，著眼于長(zhǎng)期而非短期成果，投資于人員、產(chǎn)品與工廠，以及絕不松懈地堅(jiān)持品質(zhì)。精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11學(xué)習(xí)豐田模式的14項(xiàng)原則——長(zhǎng)期理念原則解決問題員工與事業(yè)54學(xué)習(xí)豐田模式的14項(xiàng)原則——案例豐田公司的使命與福特公司的使命北美地區(qū)豐田汽車制造公司使命福特汽車公司的使命身為一家美國公司，對(duì)社區(qū)及美國的經(jīng)濟(jì)成長(zhǎng)要作出貢獻(xiàn)；身為一家獨(dú)立公司，對(duì)員工的穩(wěn)定與福祉作出貢獻(xiàn)；身為豐田集團(tuán)的公司，通過為顧客創(chuàng)造價(jià)值而對(duì)豐田的整體成長(zhǎng)作出貢獻(xiàn)。福特汽車、汽車相關(guān)產(chǎn)品與服務(wù)，及其他更新的產(chǎn)業(yè)如航天、通訊、金融服務(wù)等領(lǐng)域是全球領(lǐng)導(dǎo)者。我們的使命是持續(xù)改進(jìn)產(chǎn)品與服務(wù)，以符合顧客之需求，使我們的事業(yè)能不斷興隆，并對(duì)我們的股東（企業(yè)所有權(quán)人）提供合理報(bào)酬。相較之下，盡管豐田已在紐約證交所掛牌上市，但豐田的使命陳述中并未提到股東；它甚至未提及產(chǎn)品品質(zhì)，盡管我們都知道豐田內(nèi)部熱衷于品質(zhì)。豐田公司的目的并不是制造能夠暢銷、為股東賺錢的高品質(zhì)產(chǎn)品，這只是實(shí)現(xiàn)該公司使命的必要條件而已。精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11學(xué)習(xí)豐田模式的14項(xiàng)原則——案例豐田公司的使命與福特公司的55學(xué)習(xí)豐田模式的14項(xiàng)原則——案例所以，豐田公司真正的使命有三部分：對(duì)運(yùn)營所在地國家（外部利害關(guān)系人）的經(jīng)濟(jì)或成長(zhǎng)作出貢獻(xiàn)；對(duì)員工（內(nèi)部利害關(guān)系人）的穩(wěn)定與福祉作出貢獻(xiàn)；對(duì)豐田公司的整體成長(zhǎng)作出貢獻(xiàn)。這里傳遞的信息是：豐田公司必須促進(jìn)社會(huì)的成長(zhǎng)，否則它就無法對(duì)內(nèi)部或外部利害關(guān)系人作出貢獻(xiàn)，這就是為何它必須制造優(yōu)良產(chǎn)品的理由。豐田激勵(lì)全體員工對(duì)公司做出貢獻(xiàn)，在豐田名留青史；它真誠地希望同仁能學(xué)習(xí)與成長(zhǎng)，能投資于長(zhǎng)期技術(shù)，創(chuàng)造持久的顧客滿意度，使顧客一再上門，終生成為豐田的顧客。精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11學(xué)習(xí)豐田模式的14項(xiàng)原則——案例所以，豐田公司真正的使命有56學(xué)習(xí)豐田模式的14項(xiàng)原則——流程類原則解決問題（持續(xù)改進(jìn)與學(xué)習(xí)）員工與事業(yè)伙伴（尊重他們、激勵(lì)他們、使他們成長(zhǎng)）流程（杜絕浪費(fèi)）理念（著眼于長(zhǎng)期的思維）原則2：建立無間斷操作流程以使問題浮現(xiàn)原則3：實(shí)施拉式生產(chǎn)制度以避免生產(chǎn)過剩原則4：使工作負(fù)荷水準(zhǔn)穩(wěn)定（生產(chǎn)均衡化）原則5：建立立即暫停以解決問題、從一開始就重視品質(zhì)管理的文化（自動(dòng)化）原則6：工作的標(biāo)準(zhǔn)化是持續(xù)改進(jìn)與授權(quán)員工的基礎(chǔ)原則7：運(yùn)用視覺管理使問題遠(yuǎn)處隱藏原則8：使用可靠的、已經(jīng)過充分測(cè)試的技術(shù)以協(xié)助員工及生產(chǎn)流程正確的流程方能產(chǎn)生優(yōu)異成果精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11學(xué)習(xí)豐田模式的14項(xiàng)原則——流程類原則解決問題員工與事業(yè)伙57學(xué)習(xí)豐田模式的14項(xiàng)原則——案例豐田公司的管理層認(rèn)為：他們?nèi)裟芙⒄_的流程，就能生產(chǎn)出好的產(chǎn)品。任何公司若想展開精益之旅，一個(gè)很好的起點(diǎn)是在其核心制造流程與服務(wù)流程中可應(yīng)用之處建立無間斷的流程。無間斷操作流程是精益生產(chǎn)的核心要點(diǎn)：縮短從原材料到產(chǎn)出最終成品（或服務(wù)）的時(shí)間消耗，有助于促成最佳品質(zhì)、最低成本，及最短的送貨時(shí)間。無間斷流程實(shí)施：一個(gè)流

拉式生產(chǎn)

看板制度在能夠?qū)嵤耙粋€(gè)流”之處實(shí)施之在必須采取拉式制度處采用之；汽車加油若想設(shè)計(jì)精益系統(tǒng)，就應(yīng)該天天

推式生產(chǎn)不得已之處，要實(shí)施‘預(yù)先排定生產(chǎn)日程’的推式制度；高級(jí)需求看板其實(shí)是你應(yīng)該盡力設(shè)法去除的東西精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11學(xué)習(xí)豐田模式的14項(xiàng)原則——案例豐田公司的管理層認(rèn)為：他們58學(xué)習(xí)豐田模式的14項(xiàng)原則——問題探討客戶需求均衡化生產(chǎn)Batch超市接單生產(chǎn)，同時(shí)只維持材料存貨，是理論上最精益的方法，應(yīng)該比較劃算。但是，這種論點(diǎn)并未考慮到“均衡化生產(chǎn)”的重要性。所以，維持少量最終產(chǎn)品存貨也許看似浪費(fèi)，但容忍這種小浪費(fèi)卻可以避免使你的整個(gè)生產(chǎn)流程及供應(yīng)鏈造成更大的浪費(fèi)，因?yàn)樵诰S持少量的最終產(chǎn)品存貨作為緩沖的情況下，你及你的供貨商便可以做到均衡化生產(chǎn)。問題：華為現(xiàn)在的模式？可以應(yīng)用這個(gè)理念嗎？精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11學(xué)習(xí)豐田模式的14項(xiàng)原則——問題探討客戶需求均衡化生產(chǎn)Ba59學(xué)習(xí)豐田模式的14項(xiàng)原則——員工與事業(yè)伙伴類原則解決問題（持續(xù)改進(jìn)與學(xué)習(xí)）員工與事業(yè)伙伴（尊重他們、激勵(lì)他們、使他們成長(zhǎng)）流程（杜絕浪費(fèi)）理念（著眼于長(zhǎng)期的思維）原則9：把徹底了解且擁護(hù)公司理念的員工培養(yǎng)成為領(lǐng)導(dǎo)者，使他們能教導(dǎo)其他員工；原則10：培養(yǎng)與發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團(tuán)隊(duì)；原則11：重視事業(yè)伙伴與供貨商網(wǎng)絡(luò)，激勵(lì)并助其改進(jìn)。發(fā)展員工與事業(yè)伙伴，為組織創(chuàng)造價(jià)值精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11學(xué)習(xí)豐田模式的14項(xiàng)原則——員工與事業(yè)伙伴類原則解決問題員60學(xué)習(xí)豐田模式的14項(xiàng)原則——一位豐田領(lǐng)導(dǎo)的觀點(diǎn)豐田生產(chǎn)方式=通過把人員投向目標(biāo)，以經(jīng)營管理制度，達(dá)成高品質(zhì)、低成本、最短前置期等目標(biāo)。人員管理技術(shù)長(zhǎng)期資產(chǎn)機(jī)器折舊人員增值學(xué)習(xí)到的技能失去的價(jià)值持續(xù)成長(zhǎng)理念技術(shù)穩(wěn)定準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)自動(dòng)化持續(xù)改進(jìn)生產(chǎn)均衡化管理基準(zhǔn)方向關(guān)注聚焦的重點(diǎn)親自到現(xiàn)場(chǎng)查看解決問題項(xiàng)目管理文化支持理念/基本思維顧客至上員工是最重要的資產(chǎn)改進(jìn)親自到現(xiàn)場(chǎng)查看—現(xiàn)地現(xiàn)物向團(tuán)隊(duì)成員提意見效率思考真實(shí)情況（與表面情況）整個(gè)團(tuán)隊(duì)參與（與個(gè)人參與）精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11學(xué)習(xí)豐田模式的14項(xiàng)原則——一位豐田領(lǐng)導(dǎo)的觀點(diǎn)豐田生產(chǎn)方式61學(xué)習(xí)豐田模式的14項(xiàng)原則——豐田公司的領(lǐng)導(dǎo)者一般管理專長(zhǎng)對(duì)工作有深入了解由下而上由上而下團(tuán)隊(duì)促進(jìn)者“授權(quán)予他們”學(xué)習(xí)型組織的建立者官僚作風(fēng)經(jīng)理人“遵守規(guī)定！”嚴(yán)格的工頭與督導(dǎo)者“做這些及這么做，現(xiàn)在，動(dòng)手吧！”豐田的領(lǐng)導(dǎo)者“這是我們的目標(biāo)與方向，會(huì)指引并教導(dǎo)他們。”精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11學(xué)習(xí)豐田模式的14項(xiàng)原則——豐田公司的領(lǐng)導(dǎo)者一般管理專長(zhǎng)對(duì)62學(xué)習(xí)豐田模式的14項(xiàng)原則——解決問題類原則解決問題（持續(xù)改進(jìn)與學(xué)習(xí)）員工與事業(yè)伙伴（尊重他們、激勵(lì)他們、使他們成長(zhǎng)）流程（杜絕浪費(fèi)）理念（著眼于長(zhǎng)期的思維）原則12：親臨現(xiàn)場(chǎng)查看以徹底了解情況（現(xiàn)地、現(xiàn)物）原則13：不急于做決策，以共識(shí)為基礎(chǔ)，徹底考慮所有可能的選擇，并快速執(zhí)行決策；原則14：通過不斷省思（反思）與持續(xù)改進(jìn)以變成一個(gè)學(xué)習(xí)型組織。持續(xù)解決根本問題是企業(yè)不斷學(xué)習(xí)的驅(qū)動(dòng)力精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11學(xué)習(xí)豐田模式的14項(xiàng)原則——解決問題類原則解決問題員工與事63學(xué)習(xí)豐田模式的14項(xiàng)原則——現(xiàn)地現(xiàn)物不帶任何成見地到現(xiàn)場(chǎng)實(shí)地觀察生產(chǎn)狀況，對(duì)每件事、每個(gè)問題重復(fù)問5個(gè)“為什么”?！S田名言并不是親自到現(xiàn)場(chǎng)查看而已，而是要問：“發(fā)生了什么？你看到了什么？情況如何？問題何在？”你進(jìn)行了真正深入分析了嗎？你真得了解情況與問題了嗎？真的可以做到“憑常識(shí)就可以判斷，不需要深入分析了嗎？”在制造業(yè)，數(shù)據(jù)當(dāng)然重要，但是，我認(rèn)為最重要的是事實(shí)。橫谷雄司為了改善“席葉娜”性能以適應(yīng)美國，他開車走遍了美國每個(gè)州、加拿大及墨西哥每個(gè)目標(biāo)地區(qū)。豐田喜一朗巡視工廠，看到一名員工搔著頭、喃喃自語地抱怨機(jī)器不轉(zhuǎn)，豐田看了一眼那位操作員，伸出雙手、從機(jī)器中撈出兩手滿滿的沉淀物，說道：“你不把你的手弄臟，如何能把工作做好？”精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11學(xué)習(xí)豐田模式的14項(xiàng)原則——現(xiàn)地現(xiàn)物不帶任何成見地到現(xiàn)場(chǎng)實(shí)64學(xué)習(xí)豐田模式的14項(xiàng)原則——“切實(shí)可行的解決問題”流程1.一開始時(shí)對(duì)問題的認(rèn)識(shí)（大、模糊、復(fù)雜的問題）2.理清問題真正的問題3.區(qū)域、原因點(diǎn)找出原因點(diǎn)直接原因原因原因原因原因根本原因5.對(duì)策6.評(píng)估對(duì)策效果7.把新流程方法標(biāo)準(zhǔn)化基本因果關(guān)系調(diào)查分析4.5個(gè)為什么？調(diào)查根本原因了解情況調(diào)查原因?yàn)槭裁礊槭裁礊槭裁礊槭裁礊槭裁淳嫔a(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11學(xué)習(xí)豐田模式的14項(xiàng)原則——“切實(shí)可行的解決問題”流程1.65學(xué)習(xí)豐田模式——理念轉(zhuǎn)變豐田不只是一家汽車公司，也代表一種智慧境界?！督袢彰绹稪effery教授在教授精益生產(chǎn)課程時(shí)，經(jīng)常聽到學(xué)員提出這樣問題：“我的公司并非制造大量汽車，我們生產(chǎn)少量的、專業(yè)化的產(chǎn)品，如何把豐田生產(chǎn)方式應(yīng)用于我的公司？”“我的公司是專業(yè)服務(wù)組織，因此，豐田生產(chǎn)方式并不適用?！边@樣的問題告訴我，他們沒有掌握重點(diǎn)。“精益”并不是在特定的制造流程中仿效豐田公司使用的工具?！熬妗笔前l(fā)展適合您的企業(yè)的原則，并勤勉地實(shí)踐這些原則以實(shí)現(xiàn)高績(jī)效，為顧客及社會(huì)持續(xù)地創(chuàng)造價(jià)值。當(dāng)然，這也代表著具有競(jìng)爭(zhēng)力與獲利能力。精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11學(xué)習(xí)豐田模式——理念轉(zhuǎn)變豐田不只是一家汽車公司，也代表一種66演講完畢，謝謝聽講!再見，seeyouagain3rew2022/10/30精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11演講完畢，謝謝聽講!再見，seeyouagain3rew67精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V112022/10/30精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V112022/10/23精益生產(chǎn)研討培68不斷尋求和推行最佳實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，無論它們來自于何處。杰克·韋爾奇精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11不斷尋求和推行最佳實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，無論它們來自于何處69目錄精益生產(chǎn)的歷史與含義精益生產(chǎn)核心思想與主要內(nèi)容精益系統(tǒng)架構(gòu)屋價(jià)值與價(jià)值流程圖供應(yīng)鏈生產(chǎn)柔性與拉式系統(tǒng)5S、可視化管理與工作標(biāo)準(zhǔn)化精益運(yùn)營RoadmapTheToyotaProductionSystem介紹（14項(xiàng)原則）精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11目錄精益生產(chǎn)的歷史與含義精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V1170精益生產(chǎn)的歷史與含義精益生產(chǎn)：LeanManufacturingorLeanProductionLeanMeans“Manufacturingwithoutwaste”.浪費(fèi)（日語叫Muda）有很多種形式，如多余的材料、等待時(shí)間、閑置的設(shè)備、庫存等。大部分公司浪費(fèi)了70%~90%的可用資源，即使是業(yè)界最Lean的企業(yè)也有30%的浪費(fèi)。50年代起源于豐田公司，80年代在美國企業(yè)得到廣泛應(yīng)用。微利與競(jìng)爭(zhēng)激烈的時(shí)代，精益運(yùn)營是提升核心競(jìng)爭(zhēng)力的有力武器。“精益”已遠(yuǎn)超出生產(chǎn)領(lǐng)域，精益供應(yīng)鏈、精益服務(wù)、精益組織等概念已在企業(yè)界廣泛應(yīng)用。精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11精益生產(chǎn)的歷史與含義精益生產(chǎn)：LeanManufactu71精益生產(chǎn)的歷史與含義制造發(fā)展史：手工制作大規(guī)模生產(chǎn)大規(guī)模定制MadetocustomerspecificationsEachproductuniquePrideinworkmanshipLittleinventoryRelativelyhighcostWhitney’sinterchangeablepartsTaylor’sdivisionoflaborFord’sassemblylineFord’slimitedvarietyWorker/management

divisionHighvarietySmallvolumeperproductNearperfectqualityEngagedworkforce187519001925195019752000歷史告訴我們：客戶特性化要求與變化越來越復(fù)雜，對(duì)質(zhì)量、交期與成本提出了更苛刻的期望，企業(yè)正在或?qū)⒁媾R前所未有挑戰(zhàn)。但同時(shí)，使客戶滿意是企業(yè)存在的唯一理由。精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11精益生產(chǎn)的歷史與含義制造發(fā)展史：手工制作大規(guī)模生產(chǎn)大規(guī)模定72精益生產(chǎn)的歷史與含義精益思想的五個(gè)基本原則：Perfect完美DemandPull需求拉動(dòng)Flow流動(dòng)Valuestream價(jià)值流Value價(jià)值LeanManufacturing精益生產(chǎn)成本低、質(zhì)量好、周期短、高柔性站在客戶的立場(chǎng)上思考價(jià)值從訂單到發(fā)貨過程一切有價(jià)值的活動(dòng)沒有任何事情是完美的持續(xù)改進(jìn)客戶需求拉動(dòng)生產(chǎn)模式生產(chǎn)過程象河流一樣通暢流動(dòng)精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11精益生產(chǎn)的歷史與含義精益思想的五個(gè)基本原則：Perfect73精益生產(chǎn)的歷史與含義精益生產(chǎn)可以實(shí)現(xiàn)：生產(chǎn)時(shí)間減少90％庫存減少90％到達(dá)客戶手中的缺陷減少50％廢品率降低50％與工作有關(guān)的傷害降低50％

——(來自于豐田的實(shí)踐數(shù)據(jù))Theamountofhumaneffort,time,space,tools,andinventoriescantypicallybecutinhalfveryquickly,andsteadyprogresscanbemaintainedfromthispointonwardtocutinputsinhalfagainwithinafewyears.——LeanThinkingbyWomack&Jones精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11精益生產(chǎn)的歷史與含義精益生產(chǎn)可以實(shí)現(xiàn)：生產(chǎn)時(shí)間減少90％精74目錄精益生產(chǎn)的歷史與含義精益生產(chǎn)核心思想與主要內(nèi)容精益系統(tǒng)架構(gòu)屋價(jià)值與價(jià)值流程圖供應(yīng)鏈生產(chǎn)柔性與拉式系統(tǒng)5S、可視化管理與工作標(biāo)準(zhǔn)化精益運(yùn)營RoadmapTheToyotaProductionSystem介紹精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11目錄精益生產(chǎn)的歷史與含義精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V1175精益生產(chǎn)系統(tǒng)架構(gòu)屋—豐田模式穩(wěn)定的生產(chǎn)（生產(chǎn)均衡化）穩(wěn)定且標(biāo)準(zhǔn)化的流程目視管理“豐田模式”理念即時(shí)生產(chǎn)在正確的時(shí)間生產(chǎn)正確數(shù)量的正確零部件花時(shí)間規(guī)劃不間斷流動(dòng)拉式制度快速切換整合物流作業(yè)自動(dòng)化（就地品質(zhì)管理）一出問題便自動(dòng)停止安燈人員與機(jī)器分開防止錯(cuò)誤就地解決品質(zhì)問題解決問題的根本原因（5個(gè)“為什么”）通過杜絕浪費(fèi)以縮短生產(chǎn)流程，實(shí)現(xiàn)下列目標(biāo)：最佳品質(zhì)、最低成本、最短的提前期、最佳安全性、最高員工士氣績(jī)效卓越人員與團(tuán)隊(duì)挑選人力資源與決策共同目標(biāo)交叉培訓(xùn)減少浪費(fèi)現(xiàn)地現(xiàn)物解決問題5個(gè)“為什么”注意浪費(fèi)情形～持續(xù)改進(jìn)～精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11精益生產(chǎn)系統(tǒng)架構(gòu)屋—豐田模式穩(wěn)定的生產(chǎn)（生產(chǎn)均衡化）穩(wěn)定且76目錄精益生產(chǎn)的歷史與含義精益生產(chǎn)核心思想與主要內(nèi)容精益系統(tǒng)架構(gòu)屋價(jià)值與價(jià)值流程圖供應(yīng)鏈生產(chǎn)柔性與拉式系統(tǒng)5S、可視化管理與工作標(biāo)準(zhǔn)化精益運(yùn)營RoadmapTheToyotaProductionSystem介紹精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11目錄精益生產(chǎn)的歷史與含義精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V1177價(jià)值與價(jià)值流程圖——價(jià)值增值活動(dòng)：客戶愿意為此付費(fèi)的活動(dòng)；改變材料、信息、功能等的形態(tài)或特性；第一次做對(duì)的活動(dòng)；非增值活動(dòng)：除此之外的所有活動(dòng)和非客戶期望的特性都被定義為——“浪費(fèi)”不能給客戶帶來價(jià)值、同時(shí)增加了業(yè)務(wù)運(yùn)營的成本。價(jià)值——從客戶的角度來定義價(jià)值精益：意味著去除企業(yè)中對(duì)客戶非增值的活動(dòng)。TimeBeforeAfterValueAddedWorkNon-ValueAddedWork精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11價(jià)值與價(jià)值流程圖——價(jià)值增值活動(dòng)：非增值活動(dòng)：價(jià)值——從客78價(jià)值與價(jià)值流程圖——浪費(fèi)精益要消除的七種典型浪費(fèi)：Defects缺陷Overproduction過量生產(chǎn)Inventory庫存Overprocessing流程過度處理（或不正確處理）Motion多余動(dòng)作Transportation搬運(yùn)Waiting等待以上浪費(fèi)存在于每一個(gè)流程中；精益意味著去除浪費(fèi)。精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11價(jià)值與價(jià)值流程圖——浪費(fèi)精益要消除的七種典型浪費(fèi)：Defe79價(jià)值與價(jià)值流程圖——浪費(fèi)精益要消除的七種典型浪費(fèi)：Defects缺陷Overproduction過量生產(chǎn)Inventory庫存Overprocessing流程過度處理（或不正確處理）Motion多余動(dòng)作Transportation搬運(yùn)Waiting等待缺陷返修實(shí)際是一種浪費(fèi)，交付給客戶更易造成不滿?？蛻舨粷M消耗資源阻礙流程順暢精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11價(jià)值與價(jià)值流程圖——浪費(fèi)精益要消除的七種典型浪費(fèi)：Defe80價(jià)值與價(jià)值流程圖——浪費(fèi)精益要消除的七種典型浪費(fèi)：Defects缺陷Overproduction過量生產(chǎn)Inventory庫存Overprocessing流程過度處理（或不正確處理）Motion多余動(dòng)作Transportation搬運(yùn)Waiting等待不要生產(chǎn)客戶不需要的東西——每位員工都知道嗎？占用營運(yùn)資本占用生產(chǎn)場(chǎng)地隱藏問題精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11價(jià)值與價(jià)值流程圖——浪費(fèi)精益要消除的七種典型浪費(fèi)：Defe81價(jià)值與價(jià)值流程圖——浪費(fèi)精益要消除的七種典型浪費(fèi)：Defects缺陷Overproduction過量生產(chǎn)Inventory庫存Overprocessing流程過度處理（或不正確處理）Motion多余動(dòng)作Transportation搬運(yùn)Waiting等待通常浪費(fèi)會(huì)滋生新的浪費(fèi)！占用營運(yùn)資本占用有價(jià)值的土地折價(jià)/廢棄的風(fēng)險(xiǎn)精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11價(jià)值與價(jià)值流程圖——浪費(fèi)精益要消除的七種典型浪費(fèi)：Defe82價(jià)值與價(jià)值流程圖——浪費(fèi)精益要消除的七種典型浪費(fèi)：Defects缺陷Overproduction過量生產(chǎn)Inventory庫存Overprocessing流程過度處理（或不正確處理）Motion多余動(dòng)作Transportation搬運(yùn)Waiting等待流程節(jié)點(diǎn)越多意味著內(nèi)部耗損就越多。造成延誤為產(chǎn)生更多缺陷提供機(jī)會(huì)不能增加價(jià)值如：信息手工輸入、文件傳遞等精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11價(jià)值與價(jià)值流程圖——浪費(fèi)精益要消除的七種典型浪費(fèi)：Defe83價(jià)值與價(jià)值流程圖——浪費(fèi)精益要消除的七種典型浪費(fèi)：Defects缺陷Overproduction過量生產(chǎn)Inventory庫存Overprocessing流程過度處理（或不正確處理）Motion多余動(dòng)作Transportation搬運(yùn)Waiting等待把工人看成外科醫(yī)生，從現(xiàn)場(chǎng)“手術(shù)臺(tái)”上消除浪費(fèi)。人機(jī)工程學(xué)生產(chǎn)效率浪費(fèi)的周期時(shí)間精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11價(jià)值與價(jià)值流程圖——浪費(fèi)精益要消除的七種典型浪費(fèi)：Defe84價(jià)值與價(jià)值流程圖——浪費(fèi)精益要消除的七種典型浪費(fèi)：Defects缺陷Overproduction過量生產(chǎn)Inventory庫存Overprocessing流程過度處理（或不正確處理）Motion多余動(dòng)作Transportation搬運(yùn)Waiting等待自動(dòng)化連接整個(gè)過程—最小化搬運(yùn)時(shí)間需要搬運(yùn)設(shè)備增加缺陷機(jī)會(huì)必要的—降至最小精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11價(jià)值與價(jià)值流程圖——浪費(fèi)精益要消除的七種典型浪費(fèi)：Defe85價(jià)值與價(jià)值流程圖——浪費(fèi)精益要消除的七種典型浪費(fèi)：Defects缺陷Overproduction過量生產(chǎn)Inventory庫存Overprocessing流程過度處理（不正確處理）Motion多余動(dòng)作Transportation搬運(yùn)Waiting等待過程的等待意味著客戶在等待。增加提前期增加在制品減慢對(duì)客戶響應(yīng)速度精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11價(jià)值與價(jià)值流程圖——浪費(fèi)精益要消除的七種典型浪費(fèi)：Defe86價(jià)值與價(jià)值流程圖——價(jià)值流程圖精益思維的基礎(chǔ)：聚焦分析每一個(gè)產(chǎn)品族和它的價(jià)值流，而不是僅僅關(guān)心整個(gè)組織、所有工藝過程、整個(gè)工廠等；識(shí)別增值與不增值的過程或活動(dòng)；增強(qiáng)增值流程能力、消除浪費(fèi)來優(yōu)化價(jià)值流。精益思維的五個(gè)簡(jiǎn)單原則：Value：站在最終客戶的立場(chǎng)定義價(jià)值；ValueStream：為每一個(gè)產(chǎn)品族識(shí)別價(jià)值流；Flow：使產(chǎn)品順暢地流動(dòng)起來；Pull：讓客戶拉動(dòng)；Perfection：通過持續(xù)管理達(dá)到完美。始終堅(jiān)持以上五個(gè)原則，避免僅僅關(guān)注到孤立的技術(shù)上。精益生產(chǎn)研討培訓(xùn)材料V11價(jià)值與價(jià)值流程圖——價(jià)值流程圖精益思維的基礎(chǔ)：精益思維的五87價(jià)值與價(jià)值流程圖——現(xiàn)狀的價(jià)值流程圖（光網(wǎng)絡(luò)）SupplierLotSize=?WeeklyShippingProductionControlPlanERPDailyShippingScheduleWeeklyScheduleDailyOrder90/60/30ForecastWeeklyPOForecast3months)Customer300units/month*OpticalProducts

Tray=?units1ShiftsOpticalProductLeadTime16~23daysProcessingTime6.7days?days16hours?days40minutes?days1.5minutes?days3minutes?days1.5minutes70daysBurn-inManualAssemblyICTSMTC/T=1.5minsC/O=15mins1shift=8hrs2shiftsUptime=80%I50pcsFTC/T=1.5minsC/O=3mins1shift=8hs2shiftsUptime=65%C/T=40minsC/O=5mins1shift=8hs2shiftsC/T=16hrsC/0=101shift=8hs2shiftsC/T=20minsC/O=40min1shift=8hs2shiftsUptime=100%11111?pc/dayMDMPMRPShippingC/T=1daysAircraft7daysWarehouseC/T=70days100PCSSolderingC/T=3minsC/O=?mins1shift=8hrs2shiftsUptime=80%1100PCSI50pcsI50pcsI50pcs100PCSFinalAssemblyC/T=2daysC/O=?1shift=8hs1shifts1I50pcsSTC/T=4daysC/O=01shift=8hs1shifts1FS(BatchSize=100pcs)FS(BatchSi