鈑金加工工藝流程

鈑金加工工藝流程簡介簡介按鈑金件的基本加工方式，如下料、折彎、拉伸、成型、焊接。本規(guī)范闡述每一種加工方式所要注意的工藝要求。關鍵詞鈑金、下料、折彎、拉伸、成形、排樣、最小彎曲半徑、毛邊、回彈、打死邊、焊接下料下料根據加工方式的不同，可分為普沖、數沖、剪床開料、激光切割、風割，由于加工方法的不同，下料的加工工藝性也有所不同。鈑金下料方式主要為數沖和激光切割數沖是用數控沖床加工，板材厚度加工范圍為冷扎板、熱扎板小于或等于3.0mm,鋁板小于或等于4.0mm，不銹鋼小于或等于2.0mm沖孔有最小尺寸要求沖孔最小尺寸與孔的形狀、材料機械性能和材料厚度有關。圖2.2.1沖孔形狀示例材料圓孔直徑b矩形孔短邊寬b高碳鋼1.3t1.0t低碳鋼、黃銅1.0t0.7t鋁0.8t0.5t*t為材料厚度，沖孔最小尺寸一般不小于1mm。*高碳鋼、低碳鋼對應的公司常用材料牌號列表見第7章附錄A。沖孔最小尺寸列表數沖的孔間距與孔邊距零件的沖孔邊緣離外形的最小距離隨零件與孔的形狀不同有一定的限制，見圖2.3.1。當沖孔邊緣與零件外形邊緣不平行時，該最小距離應不小于材料厚度t；平行時，應不小于1.5t。圖2.3.1沖裁件孔邊距、孔間距示意圖折彎件及拉深件沖孔時，其孔壁與直壁之間應保持一定的距離折彎件或拉深件沖孔時，其孔壁與工件直壁之間應保持一定的距離（圖2.4.1）圖2.4.1折彎件、拉伸件孔壁與工件直壁間的距離螺釘、螺栓的過孔和沉頭座螺釘、螺栓過孔和沉頭座的結構尺寸按下表選取取。對于沉頭螺釘的沉頭座，如果板材太薄難以同時保證過孔d2和沉孔D，應優(yōu)先保證過孔d2。用于螺釘、螺栓的過孔*要求鈑材厚度t≥h。用于沉頭螺釘的沉頭座及過孔*要求鈑材厚度t≥h。用于沉頭鉚釘的沉頭座及過孔激光切割是用激光機飛行切割加工，板材厚度加工范圍為冷扎板熱扎板小于或等于20.0mm,不銹鋼小于10.0mm。其優(yōu)點是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工靈活.缺點是無法加工成形，網孔件不宜用此方式加工，加工成本高！折彎折彎件的最小彎曲半徑材料彎曲時，其圓角區(qū)上，外層收到拉伸，內層則受到壓縮。當材料厚度一定時，內r越小，材料的拉伸和壓縮就越嚴重；當外層圓角的拉伸應力超過材料的極限強度時，就會產生裂縫和折斷，因此，彎曲零件的結構設計，應避免過小的彎曲圓角半徑。公司常用材料的最小彎曲半徑見下表。序號材料最小彎曲半徑08、08F、10、10F、DX2、SPCC、E1-T52、0Cr18Ni9、1Cr18Ni9、1Cr18Ni9Ti、1100-H24、T20.4t15、20、Q235、Q235A、15F0.5t25、30、Q2550.6t1Cr13、H62(M、Y、Y2、冷軋)0.8t45、501.0t55、601.5t65Mn、60SiMn、1Cr17Ni7、1Cr17Ni7-Y、1Cr17Ni7-DY、SUS301、0Cr18Ni9、SUS3022.0t彎曲半徑是指彎曲件的內側半徑,t是材料的壁厚。t為材料壁厚，M為退火狀態(tài)，Y為硬狀態(tài)，Y2為1/2硬狀態(tài)。公司常用金屬材料最小折彎半徑列表彎曲件的直邊高度一般情況下的最小直邊高度要求彎曲件的直邊高度不宜太小，最小高度按（圖4.2.1）要求：h＞2t。圖4.2.1.1彎曲件的直邊高度最小值特殊要求的直邊高度如果設計需要彎曲件的直邊高度h≤2t,，則首先要加大彎邊高度，彎好后再加工到需要尺寸；或者在彎曲變形區(qū)內加工淺槽后，再折彎（如下圖所示）。圖4.2.2.1特殊情況下的直邊高度要求彎邊側邊帶有斜角的直邊高度當彎邊側邊帶有斜角的彎曲件時（圖4.2.3），側面的最小高度為：h=（2～4）t＞3mm圖4.2.3.1彎邊側邊帶有斜角的直邊高度折彎件上的孔邊距孔邊距：先沖孔后折彎，孔的位置應處于彎曲變形區(qū)外，避免彎曲時孔會產生變形?？妆谥翉澾叺木嚯x見表下表。折彎件上的孔邊距局部彎曲的工藝切口折彎件的彎曲線應避開尺寸突變的位置局部彎曲某一段邊緣時，為了防止尖角處應力集中產生彎裂，可將彎曲線移動一定距離，以離開尺寸突變處（圖4.4.1.1a)，或開工藝槽（圖4.4.1.1b)，或沖工藝孔（圖4.4.1.1c)。注意圖中的尺寸要求：S≥R；槽寬k≥t；槽深L≥t+R+k/2。圖4.4.1.1局部彎曲的設計處理方法當孔位于折彎變形區(qū)內，所采取的切口形式當孔在折彎變形區(qū)內時，采用的切口形式示例（圖4.4.2.1）圖4.4.2.1切口形式示例帶斜邊的折彎邊應避開變形區(qū)圖4.5.1帶斜邊的折彎邊應避開變形區(qū)打死邊的設計要求打死邊的死邊長度與材料的厚度有關。如下圖所示，一般死邊最小長度L≥3.5t+R。其中t為材料壁厚，R為打死邊前道工序（如下圖右所示）的最小內折彎半徑。圖4.6.1死邊的最小長度L設計時添加的工藝定位孔為保證毛坯在模具中準確定位，防止彎曲時毛坯偏移而產生廢品，應預先在設計時添加工藝定位孔，如下圖所示。特別是多次彎曲成形的零件，均必須以工藝孔為定位基準，以減少累計誤差，保證產品質量。圖4.7.1多次折彎時添加的工藝定位孔標注彎曲件相關尺寸時，要考慮工藝性 圖4.8.1彎曲件標注示例如上圖所示所示，a）先沖孔后折彎，L尺寸精度容易保證，加工方便。b）和c)如果尺寸L精度要求高，則需要先折彎后加工孔，加工麻煩。彎曲件的回彈影響回彈的因素很多，包括：材料的機械性能、壁厚、彎曲半徑以及彎曲時的正壓力等。折彎件的內圓角半徑與板厚之比越大，回彈就越大。從設計上抑制回彈的方法示例彎曲件的回彈，目前主要是由生產廠家在模具設計時，采取一定的措施進行規(guī)避。同時，從設計上改進某些結構促使回彈角簡少如下圖所示：在彎曲區(qū)壓制加強筋，不僅可以提高工件的剛度，也有利于抑制回彈。圖4.9.2.1設計上抑制回彈的方法示例拉伸拉伸件底部與直壁之間的圓角半徑大小要求如下圖所示，拉伸件底部與直壁之間的圓角半徑應大于板厚，即r1≥t。為了使拉伸進行得更順利，一般取r1=(3~5)t，最大圓角半徑應小于或等于板厚的8倍，即r1≤8t。圖5.1.1拉伸件圓角半徑大小拉伸件凸緣與壁之間的圓角半徑拉伸件凸緣與壁之間的圓角半徑應大于板厚的2倍，即r2≥2t，為了使拉伸進行得更順利，一般取r2=(5~10)t，最大凸緣半徑應小于或等于板厚的8倍，即r2≤8t。（參見圖5.1.1）圓形拉伸件的內腔直徑圓形拉伸件的內腔直徑應取D≥d+10t，以便在拉伸時壓板壓緊不致起皺。（參見圖5.1.1）矩形拉伸件相鄰兩壁間的圓角半徑矩形拉伸件相鄰兩壁間的圓角半徑應取r3≥3t，為了減少拉伸次數應盡可能取r3≥H/5，以便一次拉出來。圖5.4.1矩形拉伸件相鄰兩壁間的圓角半徑圓形無凸緣拉伸件一次成形時，其高度與直徑的尺寸關系要求圓形無凸緣拉伸件一次成形時，高度H和直徑d之比應小于或等于0.4，即H/d≤0.4，如下圖所示。圖5.5.1圓形無凸緣拉伸件一次成形時，高度與直徑的尺寸關系拉伸件設計圖紙上尺寸標注的注意事項拉伸件由于各處所受應力大小各不相同，使拉伸后的材料厚度發(fā)生變化。一般來說，底部中央保持原來的厚度，底部圓角處材料變薄，頂部靠近凸緣處材料變厚，矩形拉伸件四周圓角處材料變厚。拉伸件產品尺寸的標準方法在設計拉伸產品時，對產品圖上的尺寸應明確注明必須保證外部尺寸或內部尺寸，不能同時標注內外尺寸。拉伸件尺寸公差的標注方法拉伸件凹凸圓弧的內半徑以及一次成形的圓筒形拉伸件的高度尺寸公差為雙面對稱偏差，其偏差值為國標(GB)16級精度公差絕對值的一半，并冠以±號。成形加強筋在板狀金屬零件上壓筋，有助于增加結構剛性，加強筋結構及其尺寸選擇參見表6。加強筋結構及尺寸選擇打凸間距和凸邊距的極限尺寸打凸間距和凸邊距的極限尺寸按下表選取。打凸間距和凸邊距的極限尺寸百葉窗百葉窗通常用于各種罩殼或機殼上起通風散熱作用，其成型方法是借凸模的一邊刃口將材料切開，而凸模的其余部分將材料同時作拉伸變形，形成一邊開口的起伏形狀。百葉窗的典型結構參見圖6.3.1。圖6.3.1百葉窗的結構百葉窗尺寸要求：a≥4t；b≥6t；h≤5t；L≥24t；r≥0.5t?？追吙追呅褪捷^多，本規(guī)范只關注要加工螺紋的內孔翻邊，如圖6.4.1所示。圖6.4.1帶螺紋孔的內孔翻邊結構示意圖螺紋材料厚度t翻邊內孔D1翻邊外孔d2凸緣高度h預沖孔直徑D0凸緣圓角半徑RM30.82.553.381.61.90.613.251.62.20.53.381.81.93.5221.23.381.9220.63.52.161.51.53.52.41.70.75M413.354.4622.30.51.24.351.922.70.64.52.162.34.652.41.51.54.462.42.50.754.652.71.824.562.22.41M51.24.255.62.430.61.55.462.42.50.755.62.735.7532.525.533.22.415.753.62.72.55.7543.11.25M61.55.17.033.60.7526.73.24.217.03.63.67.342.52.57.042.81.257.34.5337.04.83.41.5帶螺紋孔的內孔翻邊尺寸參數焊接焊接方法的分類焊接方法主要有電弧焊、電渣焊、氣焊、等離子弧焊、熔化焊、壓力焊、釬焊，鈑金產品焊接主要為電弧焊、氣焊。電弧焊具有靈活、機動，適用性廣泛，可進行全位置焊接；所用設備簡單、耐用性好、維護費用低等優(yōu)點。但勞動強度大，質量不夠穩(wěn)定，決定于操作者水平。適用焊接3mm以上的碳鋼、低合金鋼、不銹鋼和銅、鋁等非鐵合金氣焊火焰溫度和性質可以調節(jié)，于弧焊熱源比熱影響區(qū)寬，熱量不如電弧集中，生產率低應用于薄壁結構和小件的焊接，可焊鋼，鑄鐵，鋁，銅及其合金，硬質合金等。附錄資料:不需要的可以自行刪除管件工藝流程及技術特點1、生產工藝流程：1.1彎頭工藝流程原材料復檢原材料復檢下料推制成型平口盤頭整形熱處理坡口加工表面處理無損探傷幾何檢驗油漆標識資料確認包裝入庫發(fā)貨1.2熱壓三通生產工藝流程：原材料復檢原材料復檢下料整形壓制成型熱處理端面加工工表面處理無損檢測幾何檢驗油漆標識資料確認包裝入庫發(fā)貨1.3鋼板制對焊三通工藝流程材料檢驗材料檢驗直縫焊接卷板成型下料壓制成型整型處理三通盤頭超聲探傷端面加工表面處理無損檢測熱處理成品檢驗儲存發(fā)運標記包裝1.4熱壓大小頭生產工藝流程：原材料復檢原材料復檢下料整形壓制成型熱處理端面加工工表面處理無損檢測幾何檢驗油漆標識資料確認包裝入庫發(fā)貨1.5中頻推制彎管生產工藝流程包裝發(fā)運包裝發(fā)運資料確認成品檢驗無損檢測加工坡口熱處理盤頭整型切割下料原材料復檢平口推制成型表面處理2、生產過程中關鍵工序的控制：2.1材料2.1.1材料選用1）冶煉方式：原材料按相應標準規(guī)定的方法進行冶煉，必須為鎮(zhèn)靜鋼且具有要求的熱處理狀態(tài)。2）選用制作管件材料的表面，應無缺陷、油脂、過多的銹跡、焊渣或其它異物。3）材料標志清楚、完整符合項目工程有關條款的技術要求。4）原材料應有證明書，其檢驗項目應符合相關標準的規(guī)定或訂貨要求。無標記、無批號、無質量證明書或質量說明書項目不全的鋼材不能使用。2.1.2材料尺寸。制造管件選用管材應根據管件幾何尺寸及設計計算選擇長度、外徑、寬度及壁厚。2.1.3材料的檢驗表面及尺寸檢驗：原材料的表面應平整、光滑、厚度均勻，不得有超過標準要求的凹坑、重皮、裂紋、油污、腐蝕和其它污物。表面尺寸檢驗、除銹后的材料進行表面及尺寸檢查。原材料應有證明書，其檢驗項目應符合相關標準的規(guī)定或訂貨要求。無標記、無批號、無質量證明書或質量說明書項目不全的鋼材不能使用。材料按爐號進行化學分析，原材料的化學成分最大百分含量應符合相應標準及本項目技術規(guī)格書的要求原材料的力學性能應符合相應標準及本項目技術規(guī)格書的要求對于復檢不合格的原材料應予退回，不允許用于管件制作。材料的追溯性標識清楚，在制造過程中，原材料的爐號、批號以及所用材料部位及過程編號等均應有追溯性記錄。2.2下料2.2.1下料方法主要是機械切割，切割后應用機械方法清理切割面至露出金屬光澤。2.2.2下料操作人員應熟悉切割設備的性能和操作規(guī)范，按規(guī)定畫樣、切割。切割時應根據操作工技能和設備不同留一定的切割量。下料管材表面清理除銹后不允許有低熔點金屬污染。不應有重皮、裂紋等嚴重缺陷。2.2.3在下料后的坯料上將原材料上的標識內容進行移植。2.3管件成型2.3.1彎頭生產作業(yè)指導書2.3.1.1先啟動中頻電源將推制芯棒加熱到規(guī)定溫度以上，將推制彎頭用坯管放在推制機芯棒上啟動液壓推進裝置推動坯管隨芯棒外形而變化。2.3.1.2根據坯管的材質和規(guī)格不同按相應工藝規(guī)定的溫度和推速控制推制過程中的感應套加熱溫度和液壓系統(tǒng)的推進速度。2.3.1.3推制成型后的彎頭半成品在熱態(tài)下放在胎具中用壓力機進行整形處理。2.3.1.4推制彎頭在整形完成后根據半成品的情況和成品要求的外形尺寸進行盤口處理，盤口后留有5-15mm的加工余量。2.3.2熱壓三通生產作業(yè)指導書2.3.2.1熱壓前準備2.3.2.1.1操作人員應學習相關工藝文件并熟悉設備的操作方法及工藝過程。2.3.2.1.2操作人員應按工藝卡要求和下料尺寸對坯管進行檢查并標記,坯管裝爐前表面不允許有低熔點金屬污染（銅、錫、鋁等），不應有重皮、裂紋等缺陷。2.3.2.1.3準備好在工作過程中需用的各類器具。裝爐:將坯管放在加熱爐中用耐火材料將其墊高距爐臺200mm以上,兩坯管之間間隔100mm以上。2.3.2.2坯管壓扁：加熱溫度（詳見工藝卡），恒溫≥5分鐘出爐在壓力機下把坯管壓扁成橢圓形，對于變形量小的（支管/主管≤1/3）壓扁管可采用冷壓制。2.3.2.3壓制鼓包2.3.2.4開孔拔制：將具有三通形狀的工件在支管頂端劃線開橢圓孔，對開孔處進行拔制成型。拔制應由小到大逐級進行直至支口達到要求尺寸，拔制過程中應用測溫儀對工件溫度進行監(jiān)測，當工件溫度低于工藝要求溫度時應將工件裝爐重新加熱。2.3.2.5整型處理：將具有三通形狀的工件進爐加熱，加熱至規(guī)定溫度后保溫規(guī)定時間后，出爐后進行整型。2.3.3鋼板制對焊熱壓三通生產作業(yè)指導書2.3.3.1卷板成型。選擇適宜的板材尺寸切割后按圖紙加工成筒狀，材料及加工尺寸見卷管圖。2.3.3.2卷管焊接(按焊接工藝卡)。對卷管成型后進行機械坡口和修整，并對坡口處進行分層檢測。對坡口完好的卷管按焊接工藝規(guī)程進行焊接，焊接應由持證焊工操作且焊工應經過焊接工藝評定。2.3.3.3熱壓前準備2.3.3.3.1操作人員應學習相關工藝文件并熟悉設備的操作方法及工藝過程。2.3.3.3.2操作人員應按工藝卡要求和下料尺寸對卷管進行檢查并標記,坯管裝爐前表面不允許有低熔點金屬污染（銅、錫、鋁等），不應有重皮、裂紋等缺陷。2.3.3.3.3準備好在工作過程中需用的各類器具。裝爐:將卷管放在加熱爐中用耐火材料將其墊高距爐臺200mm以上,兩卷管之間間隔100mm以上。2.3.3.3.4坯管壓扁：加熱溫度（根據不同材料參見壓制工藝卡）。2.3.3.3.5壓制鼓包：將壓扁后的坯管進爐加熱，加熱溫度（根據不同材料參見壓制工藝卡）每次壓制都要在胎具上涂抹潤滑劑以得到光滑的成型面。在連續(xù)成型過程中，工件表面達到規(guī)定溫度后，恒溫≥10分鐘即可出爐壓制。2.3.3.3.6開孔拔制：將具有三通形狀的工件在支管頂端劃線開橢圓孔，拔制應由小到大逐級進行直至支口達到要求尺寸，拔制過程中應用測溫儀對工件溫度進行監(jiān)測，當工件溫度低于工藝要求溫度時應將工件裝爐重新加熱。2.3.3.3.7整型處理：將具有三通形狀的工件進爐加熱，加熱至一定后保溫規(guī)定時間后，出爐后進行整型。2.3.4熱壓大小頭生產作業(yè)指導書2.3.4.1清除爐內水、銹及其它雜物。注意不同材質的坯料不能放在同一爐內加熱。2.3.4.2裝爐。2.3.4.2.1采用天然氣或電加熱爐，加熱爐應經過有效加熱區(qū)測定，各儀器、儀表均處在有效檢定期內，加熱爐的控溫精度要求為±10℃；2.3.4.2.2裝爐前將坯料上的標識做好移植記錄，必要時繪制裝料位置圖。2.3.4.2.3將坯料放在加熱爐中用耐火材料將其墊高距爐臺200mm以上,兩坯料之間間隔100mm以上，坯料不得與爐壁接觸。2.3.4.3坯料加熱2.3.4.3.1加熱過程應使用可連續(xù)記錄加熱溫度的記錄儀記錄加溫溫度曲線，最高加熱溫度（詳見工藝卡）。2.3.4.4壓制成型2.3.4.4.1管件料坯在加熱爐內保溫規(guī)定時間后出爐進行壓制。坯料出爐后要盡快的移到胎具上進行壓制，要求始壓溫度（詳見工藝卡）。壓制過程中要用紅外測溫儀或光學高溫計對壓制溫度進行監(jiān)測，當溫度超出規(guī)定時應終止壓制。2.3.4.4.2熱擠壓異徑管應在保證質量的前提下盡可能的減少壓制次數（即減少加熱的次數）。2.3.4.4.3坯料冷卻后將原標識移植回坯料本體。2.3.4.5整型處理：對形狀不符合要求的壓制坯料應當整形校正。校正如使用支撐物不允許焊接在工件上。2.3.4.6大小頭整型后進行表面質量、尺寸檢查。2.3.5鋼板制對焊大小頭生產作業(yè)指導書2.3.5.1鋼板卷制焊接2.3.5.1.1將下好的坯片吊裝到卷板機上進行大小頭的卷制加工。加工可用導輪也可通過調整下杠間隙進行。2.3.5.1.2坯管卷制成型后進行表面及尺寸檢查,對于成型后多余的部分應切割掉，當不合乎要求時，應在組片前進行矯正。2.3.5.1.3所有焊縫（包括返修焊縫）應由考核合格的焊工按照評定合格的焊接工藝完成。焊接工藝評定按照JB4708進行，焊工考試按《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則》進行。2.3.5.1.4卷管完畢后按焊接工藝卡進行焊接。2.3.5.1.5焊后的卷管焊縫進行清理修磨，再進行UT探傷檢測,按JB/T4730—2005相關要求達到Ⅰ級合格。焊縫缺陷可采用打磨的方法進行修理，但不應產生溝、槽，去除的厚度不應超過直管段公稱厚度的6.5％，同一位置的焊縫返修不允許超過2次。2.3.5.2熱壓大小頭2.3.5.2.1清除爐內水、銹及其它雜物。注意不同材質的坯料不能放在同一爐內加熱。2.3.5.2.2裝爐。將坯料放在加熱爐中用耐火材料將坯管墊高距離爐臺200mm以上，兩坯料之間間隔100mm，以便使坯料能夠受熱均勻。2.3.5.2.3檢查加熱爐通風系統(tǒng)及爐臺，爐門運行裝置是否順暢。檢查燃料是否充足。2.3.5.2.4臺車推進爐內防止坯料與爐體接觸。關閉爐門檢查爐門的密封是否良好。2.3.5.2.5開啟風路，點燃加熱爐，檢查記錄儀監(jiān)測升溫情況?？刂茰囟壬俨荒艹^200℃/小時。2.3.5.2.6加熱過程中經常檢查風路，燃料供給系統(tǒng)的運行情況，根據記錄儀的顯示情況對燃料供給量進行隨時調節(jié)，力求爐內溫度均衡。2.3.5.2.7當溫度升至（根據材料不同參見具體工藝卡）時，適當減小風量，使溫度控制在一定溫度范圍內保溫（根據材料不同參見具體工藝卡），連續(xù)爐恒溫時間（根據材料不同參見具體工藝卡）。2.3.5.2.8先關閉風路與燃料供給系統(tǒng)，打開爐門迅速開出臺車，用叉車將坯料取出放到胎具規(guī)定的位置上，開啟壓力進行壓制。2.3.6中頻推制彎管生產作業(yè)指導書2.3.6.1彎前準備2.3.6.1.1操作人員應熟悉設備的技術性能、工藝過程。2.3.6.1.2彎管操作人員應按工藝卡要求和彎管尺寸對鋼管進行檢查和準備，鋼管表面清理除銹后不允許有低熔點金屬污染（銅、錫、鋁等），不應有重皮、裂紋等嚴重缺陷。2.3.6.1.3將鋼管縱焊縫放置在內弧距壁厚基本不變的中性線±10°區(qū)域內，彎管不允許對接。2.3.6.1.4彎管在下料時，各部位尺寸應測量準確，并在管材上標記。2.3.6.1.5準備好在工作過程中需用的各類器具，監(jiān)測彎管加熱溫度的溫度顯示器（動態(tài)溫度測量用光學高溫計）。2.3.6.1.6將搖臂轉“0”位，夾具準確放在所要求的彎曲半徑處，該值應考慮材料的回彈變化量，并在材料上劃線做點。2.3.6.1.7操作工應檢查彎管機的主機、輔機、水泵、油泵、空壓機，純水裝置等，應正常完好處于備用狀態(tài)。2.3.6.1.8彎管前檢查彎管機四周，不得有妨礙彎管機運行的障礙物，環(huán)境應保持干凈整潔。2.3.6.1.9檢查感應圈與鋼管間隙應均勻，應控制在20±3mm之間。2.3.6.1.10應準備應付停電等意外情況的應急措施。2.3.6.2彎制過程2.3.6.2.1開啟冷卻水系統(tǒng)，檢查感應圈噴水情況（準備好通針）。2.3.6.2.2開啟中頻電源，并檢查調整。中頻啟動后，液壓推制系統(tǒng)啟動，(彎制溫度應根據材料的化學成分及臨界溫度值確定最佳加熱溫度)開始熱煨制。2.3.6.2.3調整液壓推進裝置控制推速、外弧側噴水角度、內弧側噴水角度、中性區(qū)噴水角度及加熱帶寬度等參數。隨時調整水泵壓力,控制噴水量和冷卻速度。2.3.6.2.4彎制開始初期，應密切注意推進速度和加熱溫度，功率升降推速增減，均要與溫度密切配合，使三者實現(xiàn)最佳匹配。2.3.6.2.5彎制過程中，要對推制溫度用動態(tài)光學高溫計測量值進行測量和記錄。2.3.6.2.6彎制過程中，經常檢查設備及輔件的運行情況是否正常，2.3.6.2.7彎管彎制將近終彎,調整中頻電源功率,降低溫度，當加熱溫度降至煨制最低溫度時，停機并快速降溫。2.3.6.2.8彎管停機順序，先停中頻電源加熱，迅速打開后水冷卻圈，位置前移并使液壓油缸卸壓停止推進，當被加熱部分完全冷卻后，再停冷卻水，最后停其他附屬設施。2.3.6.2.9彎管下機后進行表面、尺寸檢查，包括波浪度、壁厚、角度、半徑、圓度、當管端直徑