江古特大橋連續(xù)梁梁體施工方案

精選優(yōu)質(zhì)文檔-----傾情為你奉上精選優(yōu)質(zhì)文檔-----傾情為你奉上專心---專注---專業(yè)專心---專注---專業(yè)精選優(yōu)質(zhì)文檔-----傾情為你奉上專心---專注---專業(yè)1、編制說明1.1編制依據(jù)1.1.1《無砟軌道雙線預(yù)應(yīng)力混凝土連續(xù)梁（支架現(xiàn)澆施工）》肆橋參（2009）23682-VI。1.1.2現(xiàn)行鐵路設(shè)計及施工規(guī)范、驗收標準、安全技術(shù)規(guī)程、規(guī)則；1.1.3本單位ISO9001-2000質(zhì)量認證體系標準；1.1.4滬昆公司江西段有限責任公司文件；1.1.5通過踏勘工地從現(xiàn)場調(diào)查、采集、咨詢所獲取的資料；1.1.6中鐵四局的科技成果、工法成果，施工機具裝備能力、施工作業(yè)人員的技術(shù)水平及類似工程積累的施工經(jīng)驗。1.2編制原則(1)響應(yīng)和遵守合同文件中的安全、質(zhì)量、工期、環(huán)保、文明施工等的規(guī)定及鐵路建設(shè)工程施工合同條件、合同協(xié)議條款及補充協(xié)議內(nèi)容；(2)突出重點和關(guān)鍵工序，合理安排各工序間的銜接；(3)質(zhì)量創(chuàng)優(yōu)、安全無事故，確保質(zhì)量第一，保證施工人員人身健康安全；(4)堅持專業(yè)化作業(yè)與綜合管理相結(jié)合。充分發(fā)揮專業(yè)人員和專用設(shè)備的優(yōu)勢，綜合管理，合理調(diào)配，采用先進的施工技術(shù)、施工工藝，科學的組織各項施工工序，運用網(wǎng)絡(luò)施工管理技術(shù)，組織連續(xù)、均衡、緊湊、有序地施工；(5)提高專業(yè)化施工水平，建設(shè)標準的砼攪拌站。該橋所有砼均由七工區(qū)攪拌站統(tǒng)一供應(yīng)，確保工程質(zhì)量；(6)加強過程監(jiān)控，確保施工質(zhì)量、施工進度、施工安全及工程效益；(7)文明施工重視環(huán)境保護、珍惜土地、合理利用、嚴格執(zhí)行GB/T24001-1996環(huán)境管理體系和GB/T28001-2001職業(yè)健康安全管理體系。1.3采用的技術(shù)規(guī)范、規(guī)程及標準(1)《客運專線鐵路橋涵工程施工技術(shù)指南》（TZ213-2005）(2)《客運專線鐵路橋涵工程質(zhì)量驗收暫行標準》鐵建設(shè)[2005]160號(3)《鐵路橋涵砼和砌體結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范》(TB10002.4-2005)(4)《鐵路混凝土結(jié)構(gòu)耐久性設(shè)計暫行規(guī)定》鐵建設(shè)［2005］157號(5)《鐵路砼工程施工質(zhì)量驗收補充標準》鐵建設(shè)[2005]160號(6)《鐵路混凝土工程施工技術(shù)指南》（TZ210-2005）(7)《鐵路砼與砌體工程施工規(guī)范》（TB10210-2001）(8)《新建鐵路工程測量規(guī)范》（TB10101-99）(9)《鐵路工程施工安全技術(shù)規(guī)程》（上冊）（TB10401.1-2003）(10)《鐵路工程施工安全技術(shù)規(guī)程》（下冊）（TB10401.2-2003）(11)《施工現(xiàn)場臨時用電安全技術(shù)規(guī)范》JGJ46-2005(12)《客運專線高性能混凝土暫行技術(shù)條件》(科技基【2005】101號)2、工程概況2.1工程簡介新建滬昆客運專線江西段站前工程HKJX-7標段江古特大橋跨宜安公路連續(xù)梁為三跨單箱單室變截面全預(yù)應(yīng)力混凝土連續(xù)梁，計算跨徑為(40+56+40)m,正線與既有公路成93度斜交。梁高由支點根部梁高為435cm按二次拋物線變化至305cm，主跨跨中10m直線段梁高為305cm，邊跨直線段長為17.75,梁高為305cm，橋墩為圓端型等截面實體墩，墩身由12m至14.5不等，梁體采用支架現(xiàn)澆法施工，全聯(lián)共計C50高性能混凝土1856.8m3、HRB335鋼筋328.9t、HPB235鋼筋15.7t、預(yù)應(yīng)力鋼絞線103.64t。宜安公路為新建的城市交通干道，路面寬約21m,雙向四車道，車流量越2.5輛每秒，橋下凈空7.5m.3、施工管理目標(1)、質(zhì)量目標：一次交驗標準達到國家和鐵道部現(xiàn)行的工程質(zhì)量驗收標準，工程驗收一次合格率達到100%。(2)、工期目標：2010年12月1(3)、安全目標：無人身重傷以上事故；輕傷事故控制在0.1‰以內(nèi)；無等級火警事故；無汽車行駛責任交通事故；施工區(qū)域內(nèi)，無地上、地下管線損壞事故。(4)、文明施工、環(huán)境保護目標：創(chuàng)建安全文明施工標準工地；維護施工區(qū)域周邊環(huán)境，無人為破壞環(huán)境情況的發(fā)生；施工場地規(guī)劃、布局合理，封閉管理，施工秩序良好。4、施工總體部署4.1施工項目管理機構(gòu)施工項目管理機構(gòu)見圖4.1-1。4.2施工管理措施4.2.1、貫徹圖紙審核制度，熟悉圖紙，領(lǐng)會設(shè)計意圖；4.2.2、堅持技術(shù)交底復(fù)核制、工程日志記錄、作好工程大事記錄；4.2.3、嚴格測量復(fù)核制，認真、規(guī)范作好測量記錄，準確控制墩柱位置及梁體各細部尺寸；4.2.4、嚴格按技術(shù)規(guī)范施工；4.2.5、嚴格執(zhí)行工程轉(zhuǎn)序制度，凡未經(jīng)監(jiān)理工程師簽認者，不得進行下道工序的施工；4.2.6、編制創(chuàng)優(yōu)規(guī)劃，責任到人，努力實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)工程的目標；4.2.7、通過支架預(yù)壓消除支架及基礎(chǔ)非單性變形對施工的不良影響；4.2.8、箱梁砼澆筑、預(yù)應(yīng)力施工工藝嚴格按設(shè)計要求及技術(shù)規(guī)范操作；4.2.9、箱梁砼澆筑前，嚴密組織、計劃，召開現(xiàn)場會，使每個人熟悉自己的職責和工作程序。4.2.10、水泥、鋼材、砂子、碎石、鋼絞線、錨具等必須有合格證和試驗單，沒有合格證或者試驗報告單的必須報送試驗室檢驗，要符合設(shè)計文件對材質(zhì)的要求，否則不予使用；4.2.11、加強對職工的安全教育，并定期進行安全質(zhì)量檢查及評比活動，并加強對職工的勞動保護工作；4.2.12、各工種均持證上崗，嚴守各工種操作規(guī)程。4.3施工部署開工日期：2010年12月1日；竣工日期：2011年3月31日；總工期：121日歷天。連續(xù)梁各工序作業(yè)安排見表4.3-1。圖4.1-1施工項目管理機構(gòu)圖工區(qū)經(jīng)理李趙九副經(jīng)理朱先華項目總工唐治軍技術(shù)主管：彭飛安質(zhì)工程師：戴松竹工區(qū)隊長：王躍鑫試驗工程師：胡勇作業(yè)班組長：梁體混凝土采用大型攪拌站集中拌制供應(yīng)，由七工區(qū)攪拌站、宜春梁場攪拌站兩個大型攪拌站進行混凝土的供應(yīng)。工區(qū)攪拌站距離連續(xù)梁施工場地約1.8公里，攪拌站的工作性能經(jīng)過客專線專項質(zhì)量驗收，達到客專線大型機械性能指標?；炷了迷牧暇鶠橹付ǖ暮细癫牧?，根據(jù)高性能混凝土質(zhì)量要求，嚴格按照各種質(zhì)量要求進行試配，確定滿足施工要求的配合比，經(jīng)試驗工程師簽認后，進行施工。鋼筋按設(shè)計及規(guī)范要求施工，在江古特大橋3#鋼筋棚進行加工、制作。5、施工準備情況5.1材料堆放場地橋位處于金橋村內(nèi)，地勢平坦，連續(xù)梁附近設(shè)有一座鋼筋棚，占地8.5畝，存放模板、支架、鋼筋等。鋼筋加工在鋼筋棚中集中加工，然后由平板車運至施工現(xiàn)場。梁體的成品鋼筋、鋼絞線、模板、支架等材料在現(xiàn)場鋼筋棚內(nèi)存放。5.2施工便道施工場地位于宜安公路、清萍公路交叉處，通往施工現(xiàn)場新建6米寬的施工便道，可直接到達施工地點，交通較方便。5.3供水、供電、通訊供水：施工用水依靠打井取水,水質(zhì)進行過質(zhì)檢部門化驗,可用于施工。供電：“T”接地方高壓線，現(xiàn)場設(shè)一臺630AKVA的變壓器。并備一臺120KW發(fā)電機。通訊：項目經(jīng)理部、架子隊、施工作業(yè)組均配有手機電話、對講機溝通聯(lián)系通暢。5.4材料供應(yīng)由局經(jīng)理部材料廠根據(jù)項目部的材料計劃進行工程材料的采購、運輸,材料供應(yīng)穩(wěn)定。5.5工程試驗經(jīng)理部設(shè)立中心試驗室負責原材料試驗,工區(qū)設(shè)工地試驗室,部分檢測試驗采用委外。工區(qū)試驗員7人，試驗情況可控。5.6施工隊伍部署和任務(wù)劃分連續(xù)梁由工區(qū)自行組織施工，設(shè)三個專業(yè)作業(yè)班，分別為架子（模板）班、鋼筋(預(yù)應(yīng)力筋)加工作業(yè)班、混凝土作業(yè)班組。作業(yè)人員共計65人，已經(jīng)組織到位。施工任務(wù)劃分情況見表5.6-1。表5.6-1施工任務(wù)劃分表作業(yè)班名稱任務(wù)劃分架子（模板）班負責全橋地基處理、支架搭設(shè)及模板加工、安裝橋上安全防護所有結(jié)構(gòu)加工、安裝混凝土班組混凝土澆筑、養(yǎng)生、外觀質(zhì)量、錨頭處理6、主梁施工方案根據(jù)現(xiàn)場踏勘情況，江古特大橋跨宜安公路現(xiàn)澆連續(xù)梁采用支架現(xiàn)澆施工。結(jié)合工程施工特點及工期總體安排，采用貝雷膺架和碗扣式鋼管支架組合式支架法現(xiàn)澆施工。主梁邊跨均采用膺架法施工，膺架形式為鋼管柱接鋼橫梁臨時支墩，每邊跨范圍內(nèi)設(shè)置四排臨時支墩，第一排和第四排支墩分別直接支承與邊墩和主墩承臺的預(yù)埋鐵板上，鋼管柱預(yù)埋鐵板采用焊接，并沿鋼管柱環(huán)向設(shè)置6道加勁板，第二排支墩支墩基礎(chǔ)為Φ1.00m鉆孔灌注樁，樁長分別為12m和15m，樁基礎(chǔ)通過樁頂1.20×0.80m系梁連接成整體，在系梁上預(yù)埋鋼板,鋼管立柱直接焊接于鋼板上，并環(huán)向設(shè)置6道加勁板，墩身預(yù)埋五道鋼板，采用Φ273×6mm的鋼管將預(yù)埋鋼板與臨時支墩鋼管柱焊接連接。承重縱梁采用貝雷梁。每組貝雷梁在橋位處拼裝調(diào)試好后，用兩臺25噸級汽車吊整體吊裝就位。主跨跨路部分采用碗扣式滿堂支架，為為保證公路交通，支架內(nèi)搭設(shè)雙車道門洞，門洞凈高不小于5m，凈寬不小于3.75m。公路邊坡處，為保證支架穩(wěn)固，采用鉆孔樁基礎(chǔ)接蓋梁,縱向搭設(shè)貝雷梁為承重縱梁，縱梁上鋪設(shè)I14工字鋼做橫向分配梁，然后搭設(shè)滿堂支架,門洞兩側(cè)設(shè)置1.0寬的人行通道，人行通道做好安全封閉措施，防止高空墜物。支架具體布置見附圖。梁體施工步驟見下圖6-1所示。圖6-1現(xiàn)澆預(yù)應(yīng)力連續(xù)箱梁施工工藝流程圖6.1支架基礎(chǔ)處理措施按檢算通過的支架方案，要求支架下部基礎(chǔ)承載力不小于150kPa，對32?！?3＃墩間路面換填、加固處理。宜安公路路面在封閉道路后，破除瀝青混凝土路面面層至同一高程后，澆筑20cm厚C20砼整體基礎(chǔ)。6.2滿堂腳手架的設(shè)置箱梁支架采用碗扣式鋼管滿堂腳手架，鋼管材料為Φ48×3.5mm無縫鋼管。1）滿堂支架布置支架計算荷載由梁體自重、模板、施工荷載、支架重量等組成。腹板下采用0.9×0.3m的布置形式，即縱橋向排距為0.9、橫橋向行距為0.3m，翼板及底板部分采用0.9×0.6m的布置形式，即縱橋向排距為0.9m，橫橋向行距0.6m。步距均為1.2m。支架須較梁體投影向每側(cè)寬出1m，便于人員通行。2）門洞施工本橋上部結(jié)構(gòu)為預(yù)應(yīng)力鋼筋混凝土連續(xù)箱梁，采用滿堂支架現(xiàn)澆的施工。根據(jù)道路行車的要求及設(shè)計要求，在支架跨越宜安公路時，預(yù)留凈空3.75*5米(寬×高)的雙向門洞通道，門洞采用Φ630mm鋼管作立柱支架，鋼管立柱內(nèi)填充C40混凝土，立柱高度為4.5米，順道路方向布置，其中每排立柱間距為2.8（2.5）米，每排5根鋼管立柱與基礎(chǔ)采用預(yù)埋鋼板焊接連接，鋼管頂部、底部內(nèi)外側(cè)等距離環(huán)向增設(shè)6道加勁鋼板。鋼管頂面設(shè)2根I45a鋼橫梁，橫梁上順線路方向鋪I32a工字鋼作承重縱梁，腹板處間距為0.3米，其他部位間距為0.9m，其上滿鋪2cm厚木板封閉防護，縱梁上按間距0.9m布置I14工字鋼做橫梁，跨中橫隔板處加密為0.3m，橫向分配梁上搭設(shè)碗扣式鋼管支架。門洞布置如附圖所示。6.2.2（1）加強與交通運營部門的聯(lián)系，簽訂相關(guān)占道及交通疏解協(xié)議;（2）認真編寫施工組織設(shè)計，并編制施工工序和臨近道路施工防護安全措施，并報有關(guān)部門批準,嚴格執(zhí)行安全操作規(guī)程，組織參與施工人員和技術(shù)人員對施工方案和施工圖紙的學習；（3）組織好人力和機具，隨時做好道路搶修和事故處理準備；（4）做好道路防護工作，按規(guī)定設(shè)置施工警戒牌、警示燈、限高架等，確定安全防護專職人員；（5）按各方確認的交通疏解方案做好現(xiàn)場車輛導(dǎo)流工作，門洞前方安裝好限高架、防撞水碼及錐形筒，掛好紅色爆閃警示燈，門洞施工前方200米，100米，50米處分別設(shè)置減速裝置。6.2.2.2跨宜安公路門洞搭設(shè)施工方案：(1)門洞基礎(chǔ)施工跨道路門洞立柱基礎(chǔ)采用C30鋼筋混凝土擴大基礎(chǔ)，既有道路采用輕型觸探探測其承載力,基礎(chǔ)厚度1.0m，高出路面20cm，基礎(chǔ)及鋼管立柱均涂刷一層反光漆?；A(chǔ)頂?shù)酌婢荚O(shè)1層雙向Φ16鋼筋網(wǎng)片，縱橫向間距均為15cm。基礎(chǔ)底面、頂面必須保持水平，對既有公路路面基礎(chǔ)范圍內(nèi)的瀝青面層破除，基坑開挖深度為20cm，基底找平并用振動夯夯實后再澆筑混凝土?；A(chǔ)鋼筋頂面與鋼管立柱對應(yīng)位置預(yù)埋尺寸800×800×20毫米鋼板，每塊鋼板底面焊四根Φ25錨固鋼筋。預(yù)埋鋼板施工前對其準確放樣定位，確保位置準確，頂面平整，鋼板底面混凝土搗固密實。同一基礎(chǔ)頂預(yù)埋鋼板應(yīng)確保頂面標高一致，四角高差不大于2mm。(2）門洞立柱及工字鋼橫梁的安裝基礎(chǔ)混凝土施工完畢并達到設(shè)計強度，檢查復(fù)核基礎(chǔ)預(yù)埋鋼板頂面標高無誤后，開始安裝門洞立柱。門洞立柱采用Φ630×8mm鋼管，鋼管長度為4.5米。因門洞立柱及工字鋼橫梁的安裝需臨近道路進行吊裝施工，施工時事先向交警部門要點施工。門洞立柱吊裝就位后，將鋼管與基礎(chǔ)預(yù)埋鋼板四周滿焊，每60度增加一道加勁板，加勁板與預(yù)埋鋼板及鋼管均雙面滿焊連接，焊縫質(zhì)量應(yīng)滿足設(shè)計要求。門洞立柱安裝就位后，為增加立柱的穩(wěn)定性，采用20#槽鋼作為剪刀撐，將立柱鋼管焊接連成整體。Φ630mm鋼管安裝就位后，吊裝縱梁,門洞工字鋼橫梁每個采用2根=1\*ROMANI45a工字鋼，鋼橫梁長14.5米，采用整根通長下料。工字鋼橫梁在地面焊接成型，采用吊機吊裝擱置與鋼管的頂鋼板上。工字鋼底面與頂鋼板焊接。(3)工字鋼縱梁的吊裝為確保安全，在封閉部分道路交通后，安排專人現(xiàn)場指揮協(xié)調(diào)吊裝作業(yè)。吊裝準確就位后，應(yīng)立即將工字鋼縱梁與工字鋼橫梁點焊牢固，確保支架的穩(wěn)定。為了確保道路的行車及施工人員的人身安全，門洞支架安裝就位后，在工字鋼之間鋪一層2cm厚的木板，防止墜物。(4)門洞的拆除上部工程施工完成后，先拆除門洞兩側(cè)鋼管支架，且將道路路面修復(fù)成型，并恢復(fù)交通，其后拆除跨道路門洞。施工時嚴禁將拆除的材料往既有道路上拋擲。上部模板及方木清除干凈后，開始拆除縱向工字鋼。工字鋼由外向內(nèi)逐片解除與縱梁的聯(lián)系后，橫移到工字鋼縱梁的最外側(cè)用吊機吊到施工場地以外。所有工字鋼拆除完成后，吊下工字鋼縱梁，最后拆除Φ630mm立柱鋼管。3）邊坡支架平臺施工本橋部分支架位于宜安公路邊坡上，邊坡坡長約11m，為確?；A(chǔ)穩(wěn)固，采用貝雷梁搭設(shè)平臺。平臺采用鉆孔樁基礎(chǔ)，孔徑1.20m，樁長15m。樁基上方澆注鋼筋混凝土蓋梁，蓋梁寬1.4m，高1.2m，系梁頂面沿橫橋向設(shè)置40cm寬支承縱梁的臨時支承墊石，墊石內(nèi)設(shè)置兩層Φ12鋼筋網(wǎng)片，然后再臨時支承墊石上鋪設(shè)貝雷梁，貝雷梁橫向間距除腹板處為45cm，其他位置均為90cm，貝雷梁上方按90cm間距鋪設(shè)I14工字鋼分配梁,再搭設(shè)鋼管支架。4）支架搭設(shè)鋼管支架采用人工搭設(shè)。搭設(shè)前，技術(shù)人員先在整體基礎(chǔ)上每隔10米測設(shè)一個控制點，然后用墨線畫出各立柱支點的網(wǎng)格線，然后依據(jù)網(wǎng)點搭設(shè)支架立柱，確保立柱位置準確。支架采用碗扣式腳手架，按照支架設(shè)計的步距由底層向上的順序安裝。支架搭設(shè)接近設(shè)計標高時，采用立桿可調(diào)托盤進行調(diào)平，此時支架頂應(yīng)預(yù)留25cm的方木和1.5cm的木板范圍，以便用于調(diào)整標高和拆模提供松動空隙。施工過程中必須嚴格控制可調(diào)底座和可調(diào)托盤的螺桿留在立柱內(nèi)的長度≮20cm，避免局部失穩(wěn)。剪力撐應(yīng)隨支架的搭設(shè)同步進行，以免支架整體失穩(wěn)，用扣件式鋼管在立桿上沿縱橫向每隔3排設(shè)置一道剪刀撐，剪刀撐設(shè)置時從頂?shù)降滓B續(xù)，搭接頭保證不小于60厘米，接頭卡不少于兩個，與水平橫桿的夾角為45°～60°，兩剪刀撐不允許自相交，要求布置在立桿兩側(cè)。為防止現(xiàn)澆箱梁混凝土澆注過程中腹板側(cè)模脹模而產(chǎn)生斜撐鋼管和翼緣板下支架移位，需在翼緣板支架上設(shè)置斜拉鋼斜拉鋼管要深入底板下支架至少3根站桿，每隔一排設(shè)置一道，與站桿相交部位均要用扣件連接，且與與水平橫桿的夾角為30°。施工過程中加強對支架的觀測，要有詳細的記錄，并對觀測數(shù)據(jù)進行詳細分析，特別是數(shù)據(jù)有突變時，要認真對待，仔細分析，必要時進行重新驗算。有銹蝕及破損及壁厚不滿足設(shè)計要求的鋼管嚴禁使用?？奂?guī)格必須與鋼管外徑相同。立柱必須確保豎直，嚴禁斜傾，掃地桿、水平聯(lián)系桿及斜撐必須按設(shè)計要求設(shè)置，確保支架穩(wěn)固。桿的垂直偏差應(yīng)不大于架高的1／300；安全網(wǎng)應(yīng)滿掛在外排桿件內(nèi)側(cè)大橫桿下方，用26＃鐵絲把網(wǎng)眼與桿件綁牢。5）行人通道及張拉作業(yè)平臺施工作業(yè)人員通過搭設(shè)的人行爬梯上下通行，爬梯采用鋼管支架搭設(shè)雙跑形式，寬度為90cm，爬梯踏步鋪設(shè)1.5cm竹膠板，并釘上防滑木條，爬梯采用密目網(wǎng)進行封閉。梁端張拉作業(yè)平臺采用鋼管腳手支架搭設(shè)，平臺在梁體混凝土澆筑完成，梁體端頭模板張拉完成后進行施工，張拉油頂正前方2m范圍采用竹膠板遮擋封閉，防止膠片飛出，產(chǎn)生傷人事故。張拉作業(yè)平臺上搭設(shè)1.2m高圍欄，防止高空墜落。6.3支架的預(yù)壓與觀測、預(yù)拱度的設(shè)置門洞及邊跨膺架搭設(shè)完畢后，立即在分配梁上進行堆載預(yù)壓，預(yù)壓重量為1.2倍梁體及施工荷載重量，預(yù)壓材料采用袋裝砂或預(yù)制混凝土塊，預(yù)壓荷載布設(shè)位置和實際施工荷載位置相同，預(yù)壓采用分段分級加載預(yù)壓，預(yù)壓時應(yīng)加強基礎(chǔ)及縱梁變形觀測，并繪制沉降量隨時間變化的曲線圖，合理觀測分析基礎(chǔ)及支架的變形，如地基承載力不滿足要求，重新調(diào)整方案?？缫税补仿访鏉M堂支架搭設(shè)完畢，箱梁底模裝立完成后，必須采用袋裝砂或其它材料進行支架預(yù)壓，預(yù)壓重量應(yīng)等于1.2倍箱梁重量，以便測定支架彈性變形，消除支架的非彈性變形量，以確定施工時的預(yù)抬高量，確保梁底標高符合設(shè)計要求。本橋采用砂袋法及混凝土預(yù)制塊配重預(yù)壓，分級加載、分級卸載，具體預(yù)壓方案如下：采用砂袋（預(yù)制塊）按梁體恒重的1.2倍荷載進行超載預(yù)壓。預(yù)壓前，根據(jù)箱梁底板及頂板、腹板、翼板尺寸計算出梁體荷載，換算成堆碼砂袋的高度，待箱梁底模和外模骨架安裝完成后，按照計算出的對應(yīng)的梁體部位的堆碼高度逐級加載，切勿集中堆碼。預(yù)壓荷載分四級加載，加載前根據(jù)容積法確定每級加載的高度，標示于模板上。第一次加載為箱梁恒重的50%；第二次加載至箱梁恒重的80%；第三次加載至箱梁恒重的100%，第四次加載至箱梁恒重的120%。每級加載完成，立即開始沉降變形觀測，待觀測結(jié)果表明支架穩(wěn)定后方可進行下級加載。觀測點位布置為橫向每截面布典型特征點6個，沿橋向1/4跨、1/2跨、3/4跨及兩頭墩邊底模的左、中、右分別設(shè)置觀測點，測點分別布置在相應(yīng)支架立桿與底模相接處和立桿落地處的混凝土頂面上，即每孔布置30個測點。立桿頂?shù)挠^測點采用倒尺法觀測，固定專人按四等水準測量要求認真觀測，及時準確地記錄分析,如圖6.3.1所示。圖6.3.1預(yù)壓觀測示意圖在每級荷載加載完成后，按早7︰30、中11︰00、晚17︰00各觀測一遍測點，當每隔24小時的沉降不超過2毫米，并且連續(xù)出現(xiàn)兩次時，則認為該級荷載作用下支架變形穩(wěn)定可進行下一級加載，直至最大荷載。在最大荷載作用下每隔2小時觀測一遍測點，每隔4小時的沉降不超過1毫米，并且連續(xù)出現(xiàn)兩次時，則認為支架在荷載作用下變形穩(wěn)定，支架基礎(chǔ)牢固，即可進行卸載，卸載采用分級卸載，每次卸載重量與加載相同。將在分級加載作用下測得的變形值和卸載穩(wěn)定后測得的變形值進行比較，綜合分析得出立模標高調(diào)整值，并按此值最后一次對模板進行精調(diào)，精調(diào)完成后，即可進入下一道工序。預(yù)壓后，架體支撐體系已基本消除地基塑性變形和支架各豎向桿件的間隙及非彈性變形。預(yù)壓卸載后的回彈性量即是梁段在砼澆筑過程中的下沉量，因此，支架頂部的標高值最后調(diào)整為設(shè)計標高值+設(shè)計預(yù)拱值+預(yù)壓回彈量。6.4支架搭設(shè)及預(yù)壓注意事項1）支架預(yù)壓注意事項A、每次觀測都要嚴格記錄加載量級、變形值，測量的日期與時間、大氣溫度、天氣情況等數(shù)據(jù)；B、每級加載要均勻連續(xù)，確保均勻加載；C、支架預(yù)壓加載時應(yīng)隨時觀察記錄支架的變形情況，發(fā)現(xiàn)支架有異常時必須立即停止加載并采取相應(yīng)措施。2）支架安裝注意事項A、為防止桿件滑脫，各種桿件伸出扣件的端頭均大于10cmB、在立桿安裝過程中，應(yīng)隨時校正立桿垂直偏差，垂直偏差應(yīng)控制在支架高度的1/200以內(nèi)，水平偏差控制在2cmC、立桿立于鋼墊塊上，墊塊應(yīng)放置平穩(wěn)，同時立桿應(yīng)位于墊塊中心位置，立桿底座與墊塊接觸密貼，無開口偏位情況；D、頂托絲桿伸入立桿內(nèi)的長度不小于20cmE、順橋向、橫橋向剪刀撐應(yīng)按設(shè)計要求安放，底部必須與基礎(chǔ)密切接觸，并與立桿可靠連接，當剪刀撐單桿不夠需接長時，搭接長度不應(yīng)小于50厘米，每接頭扣件不得少于兩個；F、在地基處理時，應(yīng)根據(jù)對應(yīng)的箱梁底標高以及所采用立桿的長度調(diào)整地基高度，以避免在立桿對接安裝時的損耗，從而提高經(jīng)濟效益。在搭設(shè)完畢的支架上鋪設(shè)底模，堆載砂袋進行支架預(yù)壓，以消除非彈性變形，量測出彈性變形，同時檢查支架的工作性能和安全性，并將試驗所得結(jié)果作為現(xiàn)澆段立模時設(shè)置施工預(yù)拱度的依據(jù)。支架計算書見《江古特大橋跨宜安公路連續(xù)梁承重支架計算書》G、預(yù)壓荷載布設(shè)位置和實際施工荷載位置應(yīng)相同，預(yù)壓采用分段分級加載預(yù)壓，預(yù)壓時應(yīng)加強基礎(chǔ)及縱梁變形觀測，并繪制沉降量隨時間變化的曲線圖，合理觀測分析基礎(chǔ)及支架的變形6.5支座安裝施工支座安裝前施工人員應(yīng)認真熟悉并掌握支座安裝施工工藝，安裝前找出每個型號支座的安裝位置，并在支座上用記號筆標示清楚。支承墊石施工完畢并達到設(shè)計強度后，用全站儀測設(shè)出支座的四個角點位置，并將支座范圍內(nèi)的支承墊石頂面鑿毛，并清洗干凈，然后將支座吊裝就位，用千斤頂對支座的頂面標高進行初調(diào)至±5mm，然后用小鐵片進行楔墊，進行精確調(diào)整，當四角高差不大于2mm，用支座砂漿將支座底面板與墊石間的孔隙及錨栓孔填充密實。當支座砂漿達到設(shè)計強度后進行支座預(yù)偏量調(diào)整，將支座上板與下板間的固定螺栓松開，按設(shè)計圖紙?zhí)峁┑念A(yù)偏值調(diào)整上下支座板的中心間距，（即支座預(yù)偏量調(diào)整），支座預(yù)偏量調(diào)整完后將支座上下板用螺栓連接固定。支座安裝完畢后在每個主墩支承墊石兩側(cè)距離支承墊石10cm設(shè)置處對稱設(shè)置四個平面尺寸為20×100cm的C50混凝土臨時支座，支座頂面同梁體形狀，支座頂面與梁底面采用不銹鋼鏡面隔開。張拉預(yù)應(yīng)力前應(yīng)將活動支座上下板間的螺栓鎖定解除，讓其自由滑動，避免張拉預(yù)應(yīng)力時約束梁體變形而產(chǎn)生次內(nèi)力，將支座損壞。當梁體預(yù)應(yīng)力施工完畢后將臨時支座拆除。6.6模板設(shè)計及施工1）外模結(jié)構(gòu)設(shè)計及施工模板結(jié)構(gòu)直接影響梁體的外觀，外模面板（底、側(cè)、端模）均采用厚為1.5cm的竹膠板，面板尺寸1.22m×2.44m，以適應(yīng)立桿布置間距，面板直接釘在橫梁方木上，底板縱梁采用15*15cm方木直接支承與可調(diào)頂托上，間距同碗口支架的橫橋向行距；翼緣板縱梁采用10*10cm方木，間距30cm。底板縱梁下橫向分配梁采用15*15cm方木，方木直接置于頂拖上。外側(cè)模豎梁采用2根8號槽鋼做豎向背帶，設(shè)Φ18拉筋，間距0.6m，呈梅花形布置。在釘面板時，每塊面板應(yīng)從一端趕向另一端，以保證面板表面平整，板間拼縫應(yīng)嚴密，不得有錯臺、翹曲或較大縫隙，防止?jié)沧㈨艜r漏漿及底板不平順。底模板分段加工，在支架上安裝成型。其安裝要求見表6.6-1。表6.6-1底模檢修技術(shù)要求序號項目允許偏差（mm）檢查方法1底板頂面與設(shè)計標高差±3用水平儀測量2兩端的活動底板邊緣高差≤1用600mm水平尺測量3底板全長范圍內(nèi)橫向偏移≤2掛中心線，測每節(jié)底板兩端4底板全長±5用鋼卷尺測量底板兩側(cè)5兩端支座螺栓孔中心距±4用鋼卷尺測量底模板施工順序為：底模清理（清除模板上的雜物，對活動底模的接縫處清除浮渣并使之密貼）→檢查底模兩邊的橡膠密封條，對損壞的須更換或修補→檢查底模平整度等，尤其是四個支座處誤差須在允許范圍內(nèi)→脫模劑涂均勻。側(cè)模、端模立完后，檢查模板的如下尺寸：橋面寬度、橋梁高度（跨中、1/4、3/4截面）橋面板下翼的平整度等，其誤差應(yīng)在允許范圍內(nèi)；均勻涂隔離劑；模板安裝尺寸允許誤差需符合下表6.6-2的要求。表6.6-2模板施工技術(shù)要求表側(cè)模模板安裝尺寸允許誤差序號項目要求1模板總長±10mm2底模板寬+5mm、03底模板中心線與設(shè)計位置偏差≤2mm4橋面板中心線與設(shè)計位置偏差≤10mm5腹板中心線與設(shè)計位置偏差≤10mm6橫隔板中心位置偏差≤5mm7模板傾斜度偏差≤3‰8底模不平整度≤2mm／m9橋面板寬±10mm10腹板厚度+10mm、011底板厚度+10mm、012頂板厚度+10mm、013橫隔板厚度+10mm、-5mm14端模板預(yù)留孔偏離設(shè)計位置≤3mm2）內(nèi)模結(jié)構(gòu)連續(xù)梁內(nèi)模采用竹膠板帶木結(jié)構(gòu)，面板采用15mm厚高壓竹膠板，面板直接釘在縱向帶木上?？v向帶木采用10cm*10cm的方木，間距30cm，縱向帶木外設(shè)豎梁，豎梁采用2根8好槽鋼做豎向背帶，間距1.2m。上下模板間設(shè)φ48cm鋼管腳手架支撐，立桿橫向間距為60cm，縱向間距為60cm，橫桿步距為60cm，形成內(nèi)模支撐骨架。內(nèi)模支撐骨架與竹膠板骨架均采用扒釘連接牢固。中心實體腹板部分設(shè)置φ18mm拉桿，豎向間距為80cm，橫向間距為120cm。內(nèi)模與底模之間設(shè)置板凳鋼筋并與底板鋼筋焊接牢固，板凳鋼筋高度為鋼筋保護層厚度，呈梅花型布置，間距為1.0m。為防止內(nèi)模上浮，在拼裝內(nèi)模底板時，按間距2m×2m在底板上布置φ16防浮鋼筋，防浮鋼筋與底板鋼筋采用電焊連接牢固，并穿過內(nèi)模支撐骨架與骨架連接牢固。為了防止梁體砼澆筑后出現(xiàn)露筋現(xiàn)象，在綁扎鋼筋時，在靠模板側(cè)的外層鋼筋上綁扎3.5cm×2.5cm的混凝土墊塊，墊塊按間距每平方不少于四塊梅花型布置。立模板時，內(nèi)模頂板中間預(yù)留40cm寬的通長槽口及一個100cm×80cm的進人洞，供澆筑底板砼進入及施工人員進出，待底板砼澆筑完成后，再將進槽口處的模板架立好，同頂板砼一起進行澆筑。底板留設(shè)200cm寬通長槽口，以方便施工底板砼不足進行添補和人工進行底板砼振搗，施工完成的底板部位，采用建筑鋼模將底板處槽口進行封堵，防止施工腹板、頂板時砼上翻。連續(xù)梁橫隔板內(nèi)設(shè)有一個150cm×120cm的進人洞，在立底模及橫隔板模板時，采用竹膠板帶木對進人洞位置進行隔離，進人洞模板內(nèi)采用10cm×10cm方木進行加固。箱梁底模及側(cè)模均采用δ=15mm的大塊竹膠板，箱內(nèi)頂板內(nèi)模也采用δ=15mm大塊竹膠板，為了便于內(nèi)模及支撐桿件的拆除，在箱梁兩端的室頂部分別設(shè)置100cm×80cm的工作人員出入孔，四周增加預(yù)埋筋，待內(nèi)模拆除完后，連接頂板鋼筋和加強鋼筋，澆筑相同等級混凝土封閉。箱梁模板接縫嚴密，板面平順，板與板之間高差控制在2mm之內(nèi)，模板與鋼筋骨架間用比梁體混凝土標號高一級的混凝土墊塊支墊，確保保護層厚度符合設(shè)計要求。為防止內(nèi)側(cè)模壓重使箱變形，在內(nèi)側(cè)模與底板之間用與箱梁等強度的混凝土塊(高度與底板同厚)支墊。3）梁體端頭模板梁體端頭模板為大面積模板，對模板的整體性和剛度要求較高，且張拉槽口較多而且復(fù)雜，為保證梁端張拉槽口的尺寸和位置準確和模板的整體剛度，梁體端頭模板采用定型鋼模，由專門的模板廠按圖紙要求家加工成型。4）模板施工注意事項①本設(shè)計采用支架法施工，在施工過程中應(yīng)注意模板剛度對梁體的影響。②早期張拉拆摸時內(nèi)模只拆不移，待梁體進行早期張拉后移出內(nèi)模，側(cè)?？稍谠缙趶埨八砷_。③拆摸時的砼強度應(yīng)達到設(shè)計強度的90%以上：梁體砼芯部與表層、箱內(nèi)與箱外、表層與環(huán)境溫差均不宜大于15℃，并應(yīng)保證梁體棱角完整。④氣溫急劇變化時不宜拆摸。6.7鋼筋綁扎箱梁鋼筋在鋼筋棚中集中彎制，現(xiàn)場綁扎成型。鋼筋綁扎應(yīng)整體綁扎，在立好箱梁外模后，先綁扎底板、腹板鋼筋，然后立內(nèi)側(cè)模、頂模，綁扎箱梁頂板及翼板鋼筋，最后澆注砼。鋼筋彎制及綁扎尺寸必須符合設(shè)計及規(guī)范要求。嚴禁使用未經(jīng)檢查或不合格鋼筋，使用的鋼筋必須有出廠合格證和質(zhì)量證明書并抽檢合格。所有的鋼筋必須按規(guī)定分鋼種、等級、牌號、規(guī)格及不同廠家分類離地、掛牌存放，并采用蓬布遮蓋，防止雨水浸蝕及污染。箱梁縱向主筋按規(guī)范要求采用電弧焊，擬定采用幫條焊和搭接焊。施焊人員必須持證上崗。施焊前，必須做焊接試驗，合格后方可進行施焊作業(yè)。箱梁主筋綁扎時，焊接接頭必須按規(guī)范要求錯開。Ⅰ級鋼筋(Q235)須符合《鋼筋砼用熱軋光圓鋼筋》(GB13013)，Ⅱ級鋼筋(HBR235)須符合《鋼筋砼用熱軋帶肋鋼筋》(GB1499)。鋼筋的綁扎順序：施工準備→加工鋼筋成形→順序綁扎底板鋼筋、橫向預(yù)應(yīng)力鋼筋→綁扎隔板鋼筋→綁扎腹板鋼筋→立內(nèi)模板→綁扎頂板鋼筋、橫向預(yù)應(yīng)力鋼筋、縱向波紋管→安裝梁頂預(yù)埋鋼筋（件）。對圖紙復(fù)核后繪出鋼筋加工圖，加工時同一類型的鋼筋按先長后短的原則下料，鋼筋用彎折機加工后與大樣圖核對。鋼筋綁扎前保持潔凈，鋼筋在加工棚內(nèi)集中下料，嚴格控制鋼筋的下料、加工。鋼筋焊接主要采用對接焊。對不同容量的對焊機和操作人員通過試驗定出允許適當直徑的鋼筋對焊，并加強監(jiān)督和取樣抽檢工作。鋼筋加工成型后運至現(xiàn)場進行安裝，鋼筋綁扎按設(shè)計圖紙及規(guī)范要求進行。梁體鋼筋應(yīng)整體綁扎，先進行底板及腹板鋼筋的綁扎，然后進行頂板鋼筋的綁扎，當梁體鋼筋與預(yù)應(yīng)力鋼筋相碰時，可適當移動梁體鋼筋或進行彎折。梁體鋼筋最小凈保護層不小于35mm，綁扎鐵絲的尾段不應(yīng)伸入保護層內(nèi)。所有梁體預(yù)留孔均增設(shè)相應(yīng)的環(huán)狀鋼筋，橋面泄水孔處鋼筋可適當移動，并增設(shè)斜置的井字型鋼筋進行加強；施工中為確保腹板、頂板、底板鋼筋的位置準確，根據(jù)實際情況加強架立鋼筋的設(shè)置，可采用增加架立鋼筋數(shù)量或增設(shè)W型或矩形的架立鋼筋等措施。采用與梁體同等壽命、并且保證梁體的耐久性的新型混凝土墊塊來控制凈保護層厚度。6.8預(yù)應(yīng)力管道施工6.8.1波紋管安裝定位1）預(yù)應(yīng)力鋼鉸線預(yù)留孔道的尺寸與位置嚴格按圖紙布設(shè)，孔道應(yīng)平順，端部的預(yù)埋錨墊板應(yīng)垂直于孔道中心線。2）管道采用定位鋼筋網(wǎng)固定安裝，使其能牢固地置于模板內(nèi)的設(shè)計位置，并在混凝土澆筑過程中不產(chǎn)生位移。定位筋間距曲線段為0.3m，直線段0.6m一道。定位鋼筋采用φ8“U3）預(yù)留孔道采用厚度δ≥3mm的優(yōu)質(zhì)金屬波紋管，安裝波紋管過程中，管道內(nèi)預(yù)設(shè)一根通長φ4鐵絲，用于牽引穿束鋼絲繩。管道在模板內(nèi)安裝完畢后，應(yīng)將其端部蓋好，防止水或其它雜物進入。波紋管接長采用大一號同型波紋管連接，接頭長度為20～30cm，其兩端用密封膠布封裹；波紋管與錨墊板連接采用高密度聚乙烯塑料套管，在波紋管上熱熔排氣孔，然后用高強度塑料管接出梁體外。4）波紋管安裝完畢后，檢查其位置是否正確，誤差控制在規(guī)定范圍內(nèi)，波紋管曲線需圓順，否則需進行調(diào)整直至符合要求為止。波紋管安裝完后，檢查壓漿孔、出漿孔、排氣孔是否暢通，檢查合格后將壓漿孔、出漿孔、排氣孔用封蓋封住，防止灌筑混凝土時水泥漿滲入造成孔道堵塞。5）管道排氣孔、灌漿孔、泌水管設(shè)置曲線預(yù)應(yīng)力筋孔道的每個波峰處，應(yīng)設(shè)置三通管，泌水管伸出梁面的高度不宜小于0.5m，泌水管也可兼作灌漿孔用。在波紋管上開口，用帶嘴的塑料弧形壓板一海綿墊片覆蓋并用鐵絲扎牢，再接增強塑料管（外徑20mm，內(nèi)徑16mm）。6）注意事項：①頂板、腹板、底板之間的聯(lián)系筋，采用梅花型布置，其縱向間距0.4m，與波紋管沖突時，須適當移動聯(lián)系筋位置。②鋼筋如遇預(yù)應(yīng)力張拉槽截斷后，必須等強度加強。③豎向預(yù)應(yīng)力筋與縱向、橫向預(yù)應(yīng)力筋位置沖突時，可適當調(diào)整豎向預(yù)應(yīng)力筋位置。6.8.2縱向預(yù)應(yīng)力鋼絞線安裝鋼絞線在混凝土澆筑前穿束安裝。采用卷揚機穿束，采取整束牽引的方法：即制作一套鋼架，立于波紋管兩端，通過架子上的滑車，先使鋼繩穿入管道內(nèi)，鋼絲繩在另一端穿出后綁上鋼絞線接頭，用卷揚機通過滑車慢慢把鋼絞線引進管道內(nèi)。預(yù)應(yīng)力鋼鉸線在箱梁預(yù)應(yīng)力孔道定位后穿入管道。牽引設(shè)備及牽引鋼絲繩的規(guī)格型號依據(jù)牽引過程中需克服的最大摩阻力確定。采用1.5～2.0t的慢速卷揚機。牽引設(shè)備安裝在穿束管道出口端的正前方，距離管道出口5～10m，牽引方向應(yīng)與管道出口端的軸線保持一致，以減小牽引阻力。鋼絞線拖拉束套用于鋼絲繩與鋼絞線束的連接，通過同鋼絞線束之間的摩擦力將牽引力傳遞至鋼絞線束上。拖拉束套采用φ2mm鋼絲束編制而成，呈漁網(wǎng)狀。為增加束套與鋼絞線之間的摩擦力,在安裝拖拉束套前，鋼絞線束拖拉端部需包裹二層牛皮紙，長度不短于束套長度。鋼絞線拖拉端部與管道摩擦阻力最大，易擠損波紋管管壁，在束套前端設(shè)置導(dǎo)向設(shè)備。導(dǎo)向設(shè)備由鋼管加工而成，呈“子彈頭”形狀，外徑小于預(yù)留孔道內(nèi)徑10～15mm，束套包裹鋼絞線束長度不小于1.2m，必要時根據(jù)計算牽引力進行現(xiàn)場試驗確定，并用鍍鋅鐵線捆綁，捆綁間距為0.1m，束套尾端加綁3～4道，予以加強。捆綁扎頭埋入鋼絞線束內(nèi)。鋼絲繩通過管道內(nèi)預(yù)設(shè)鐵線拖拉至穿束入口，與束套連接。鋼絞線束拖拉端頭處理見圖6.7.2-1。圖6.8鋼鉸線拖拉時先預(yù)拖拉鋼絞線束套，待束套緊緊握裹鋼絞線束時，進行鋼絞線束拖拉作業(yè)，拖拉卷揚機必須慢速運轉(zhuǎn)，拖拉速度不得大于0.1m/s，由專人對鋼絞線拖拉端頭的拖拉速度進行控制，鋼絞線束牽引過程中，鋼絞線牽引端頭通過各管道支承點，特別是管道各曲線段支承點時容易受阻，致使波紋管壁擠破損，支承點與波紋管之間加設(shè)墊板，以增大支承面積。鋼絞線穿束完后，重新檢查波紋管坐標使其符合圖紙與規(guī)范要求，并用膠帶包裹破損部分或接頭，防止漏漿。6.9預(yù)埋件安裝（1）錨具安裝錨具進場后先進行探傷檢測，合格后方可使用。為保證錨具位置準確，采用螺栓將錨具定位在模板上。（2）梁內(nèi)通風孔、預(yù)應(yīng)力管道排氣孔、泄水孔設(shè)置梁內(nèi)通風孔（φ80mm）每5米一個設(shè)在腹板上部，預(yù)應(yīng)力管道排氣孔（φ20mm）設(shè)在管道波峰處（見圖6.9.1），泄水孔（φ80mm）設(shè)在每孔箱梁縱、橫坡度最低的底板處，安裝前將孔（用PVC管預(yù)埋）位準確定位圖6.9-1波紋管出漿口示意圖中與普通鋼筋發(fā)生干擾時可以調(diào)整鋼筋的位置，但當與預(yù)應(yīng)力管道發(fā)生干擾時調(diào)整通風孔的位置，保證預(yù)應(yīng)力管道位置準確。為防止在混凝土澆筑過程中孔發(fā)生位移，安裝過程中應(yīng)與鋼筋綁扎牢固。（3）接觸網(wǎng)及下錨拉線預(yù)埋基礎(chǔ)接觸網(wǎng)基礎(chǔ)使用的型號為QJ-A型，下錨拉線基礎(chǔ)型號為QJLX-1型。要求的精度較高，需要精確放樣并測量預(yù)留螺栓高差，誤差范圍控制在2mm內(nèi)。并采用鋼筋將預(yù)埋件定位牢固，預(yù)防澆筑過程中偏位。(4)梁頂預(yù)埋鋼筋梁頂預(yù)埋鋼筋主要為豎墻鋼筋、防撞墻鋼筋和無碴軌道需要的門型筋，鋼筋預(yù)埋前需對豎墻及防撞墻位置放樣，拉通直線后再預(yù)埋鋼筋，防撞墻預(yù)埋鋼筋內(nèi)每隔2m露出一道接地鋼筋。6.10箱梁砼澆注6.10.1砼的根據(jù)混凝土澆筑時間和澆筑數(shù)數(shù)量計算，混凝土由宜春梁場和七工區(qū)兩座攪拌站每小時飽和生產(chǎn)能力共計360，攪拌站距施工現(xiàn)場的運距約為1.8km，安排五臺（一臺備用）每小時泵送能力為50混凝土泵車泵送，按照排隊原理計算混凝土運輸采用16臺8砼運輸車運送即可滿足混凝土連續(xù)不間斷的澆筑?；炷翝仓罢偌惺┕と藛T召開專題會議，嚴格部署分工，將每個參與施工人員的工作細化，做好應(yīng)預(yù)案。澆筑施工前對砼運輸擬定運輸路線的施工便道進行維修，確保運輸暢通?；炷翝仓r間控制在十四小時之內(nèi)。6.10箱梁混凝土澆注分兩次進行澆注，第一次澆注至腹板波紋管道頂面處，第二次澆筑剩余部位混凝土。兩次混凝土澆注接縫按施工縫進行鑿毛處理，并清洗接茬的浮渣及灰塵,在第二混凝土澆注前,將施工縫處澆層厚為1cm的M50水泥漿,保證混凝土接茬面的可靠連接。箱梁混凝土澆注施工中采取從兩主墩向兩邊澆筑的順序進行。箱梁混凝土在縱斷面上分段分層灌注完畢，分層厚度不大于30cm，上層砼必須在下層砼初凝前灌注完畢。避免留垂直施工縫。底板和腹板灌注時，采用Φ30插入式振搗振搗，在鋼筋密的地方用Φ20插入式振搗棒，確?；炷琳駬v密實。振搗作業(yè)選用經(jīng)驗豐富的混凝土工操作，防止漏振或過振?？紤]到混凝土用量很大，為避免混凝土澆注時間過長導(dǎo)致混凝土分層現(xiàn)象，澆注過程中先澆筑箱梁底板混凝土10m，再返回澆注腹板和隔板，長度為10m。如此循環(huán)，混凝土澆注過程中確保新舊混凝土間隔時間不得超過3小時，混凝土澆注能力不得低于50m3/h。底、腹板混凝土灌注完畢，開始進行養(yǎng)生。待底板混凝土強度達到50%后，開始搭設(shè)頂板內(nèi)模支架，安裝頂板模板，綁扎頂板鋼筋、安裝波紋管及鋼絞線，檢查簽認合格后澆筑剩余部位混凝土。頂板灌注時分別從兩端向中間方向開始，連續(xù)灌注，橋面振搗采用插入式振動器振搗，提漿整平機整平，橋面平整度應(yīng)滿足3mm/4m的要求。3）砼的養(yǎng)護：砼澆筑后應(yīng)立即進行養(yǎng)護，在養(yǎng)護期間，應(yīng)使混凝土表面保持濕潤，防止雨淋、日曬。對砼外露面，待表面收漿、凝固后立即采用土工布+養(yǎng)護薄膜覆蓋，并在土工布及模板上灑水，保持砼表面的潮濕，混凝土在養(yǎng)護期間或未達到一定強度之前應(yīng)防止遭受振動。在強度未達到1.2MPa以前，應(yīng)禁止通行，并禁止安裝其上層結(jié)構(gòu)的模板及支撐。4）澆筑砼注意事項：①箱梁砼澆注前，應(yīng)對支架、模板、鋼筋定位、泵車、振搗設(shè)備等進行一次全面的檢查，自檢合格后報監(jiān)理總工程師檢查簽認后，方可進行砼施工。②對灌注的砼模板表面清洗干凈，檢查支架有無下沉、松動、進行加固處理，再灌注砼。砼必須連續(xù)灌注不得中斷。灌注時間間隔不得超過45分鐘（30℃以上不得超過0.5小時）。③砼灌注過程中安排專人檢查模板及鋼筋，發(fā)現(xiàn)有模板漏漿、跑模、鋼筋松動、變形、墊塊脫落等情況應(yīng)及時處理。④用振動棒搗固時，前后插入的距離不得超過45cm，為使上下層砼結(jié)合牢固，在振搗時將振動棒伸入下層砼10cm左右,在一處震動時間不得超過2分鐘，振動棒不得碰撞模板、鋼筋、預(yù)埋件

及波紋管等，并應(yīng)與模板保持5～10cm的距離。⑤為保證支座混凝土的密實度，對支座處細石混凝土，安裝導(dǎo)管直達底板，防止混凝土在下落過程中產(chǎn)生離析。⑥箱梁砼灌注完成后，及時做好覆蓋養(yǎng)護工作，確保良好的養(yǎng)生條件。6.11現(xiàn)澆梁體預(yù)應(yīng)力張拉（1）預(yù)應(yīng)力按設(shè)計圖要求分階段張拉完成。（2）終張拉應(yīng)在該段梁體砼強度及彈性模量達到設(shè)計值的100%后進行，且必須保證張拉時梁體砼齡期大于7天。（3）預(yù)應(yīng)力采用兩端同時張拉（除一端張拉的鋼索），并左右對稱進行，最大不平衡束應(yīng)不超過一束，張拉順序按先腹板束，后頂、底板束，從外到內(nèi)左右對稱進行。預(yù)應(yīng)力筋張拉按縱-橫-豎的順序進行，并及時壓漿。預(yù)施應(yīng)力采用雙控措施，預(yù)施應(yīng)力采值以油壓表讀數(shù)為主，以預(yù)應(yīng)力筋伸長值進行校核。預(yù)施應(yīng)力過程中應(yīng)保持兩端的伸長量基本與計算值一致。（4）預(yù)應(yīng)力筋束及粗鋼筋在使用前必須做張拉、錨固試驗，進行管道摩阻、喇叭口摩阻等預(yù)應(yīng)力瞬時損失測試，以保證所預(yù)施應(yīng)力準確。6.11.1鋼絞線a、鋼絞線進場，必須有出廠質(zhì)量證明書或廠家的試驗報告單，并按規(guī)定提供給監(jiān)理工程師。鋼絞線離地存放，上蓋蓬布等覆蓋物，以防雨水的浸蝕。b、鋼絞線進場前，必須進行外觀檢查，表面無裂紋、毛刺、機械損傷或不得有降低鋼絞線粘結(jié)力的潤滑劑、油漬等污物。c、進場的每批鋼絞線按招標文件及規(guī)范要求抽樣進行力學性能試驗。d、鋼絞線下料切割在∠25×25×3角鋼焊制成的下料槽內(nèi)進行。鋼絞線切割下料使用砂輪機，不得使用火焰切割。鋼絞線嚴禁焊接加長。鋼絞線切割前，在切口兩側(cè)各5cm處用鉛絲捆扎牢固，防止在切割時端頭散股。f、下好的鋼絞線編號存放，防止不同長度的鋼絞線混用。鋼絞線的下料長度按考慮了實際情況的下料公式計算，誤差不得大于5mm。6.11.2預(yù)應(yīng)力機具設(shè)備縱向預(yù)應(yīng)力筋張拉采用與配套的機具設(shè)備；橫向預(yù)應(yīng)力筋張拉采用YCQ25型千斤頂；豎向預(yù)應(yīng)力筋采用YC60A型千斤頂。2）壓力表采用0.4級的60MPa防震表，表盤直徑為15cm。3）張拉設(shè)備校定有效期為一個月，也不得超過200次作業(yè)。6.11.3錨具縱向預(yù)應(yīng)力筋張拉采用自錨式拉絲體系；橫向預(yù)應(yīng)力筋采用BM15-4(P)錨具及配套的支承墊板；豎向預(yù)應(yīng)力筋采用JLM-25型錨具。1）按設(shè)計圖紙,錨具外觀尺寸、型號、質(zhì)量均應(yīng)符合設(shè)計要求，并經(jīng)過探傷檢測，錨具的錨固力達到極限強度（鋼絞線的抗拉強度Rby）的95%以上，并無損傷和錨塞滑移、鋼束過量回縮等現(xiàn)象。2）錨具進場使用前，必須按規(guī)范要求進行外觀尺寸、硬度、錨固力等各項檢驗。3）預(yù)應(yīng)力用錨具經(jīng)檢驗合格后，存貯在料庫中備用。錨具儲存地方應(yīng)清潔、干燥，不受污染和損傷，并定期檢查有無損壞和腐蝕。錨具使用前，必須清洗干凈，錨圈表面、錨孔內(nèi)和夾片上均不得粘有油污、鐵屑、泥砂等雜物。4）預(yù)應(yīng)力設(shè)備及錨具的校驗及檢驗報告，應(yīng)及時提供給監(jiān)理工程師，經(jīng)監(jiān)理工程師同意并簽認后，方可正式使用。6.11.4張拉前的準備1）根據(jù)使用錨具的規(guī)格型號及張拉設(shè)計要求，準備齊全張拉施工用千斤頂、油泵、工具錨板、限位板、工具夾片、液壓油、退錨靈和板手、葫蘆等工具。如千斤頂止口尺寸大于工具錨板、限位板外徑尺寸，則需在張拉前加工好相應(yīng)墊環(huán)。2）施加預(yù)應(yīng)力用的機具設(shè)備及儀表，應(yīng)由專人使用和管理，并應(yīng)定期維護和校驗。3）每次使用張拉設(shè)備（施工或標定）前，應(yīng)先對整套設(shè)備系統(tǒng)（含油管）進行“排氣”處理（氣溫低時，更應(yīng)注意）。如有空氣未排盡，則會在操作過程中出現(xiàn)壓力表指針擺幅過大、指針不穩(wěn)、出油速度慢（甚至不泵油）、千斤頂爬行等異?，F(xiàn)象，既不好操作控制，還會損壞設(shè)備。4）正式張拉前，應(yīng)有專人事先核算每一孔道預(yù)應(yīng)力筋的理論伸長值，做好張拉記錄表、并核對施工的順序是否符合設(shè)計要求、構(gòu)件混凝土的立方強度是否滿足設(shè)計要求、灌漿的配比是否合格。最后應(yīng)備齊資料，連同施工方案報監(jiān)理審批后，才可開始張拉。6.11.5張拉施工順序1）安裝工作錨板及工作夾片。安裝前，要先檢查并排除以下因素：錨墊板上灌漿孔是否堵塞；錨墊板止口以內(nèi)有否混凝土結(jié)塊或其它硬物；鋼絞線表面粘著泥砂灰漿或生銹嚴重；安裝錨板時，孔位應(yīng)順著鋼絞線線形；錨板與錨墊板應(yīng)同軸（有利于應(yīng)力的傳遞）；安裝夾片應(yīng)輕敲平齊。2）安裝限位板根據(jù)鋼絞線外徑，選擇限位板安裝方向。如張拉Ф15.24鋼絞線時，則將限位板端面打有“152”印記的一面扣裝在錨板上。安裝限位板時，必須保證限位板上各孔位與工作錨孔位排列一致，避免產(chǎn)生扭轉(zhuǎn)現(xiàn)象。否則，張拉過程會發(fā)生夾片開裂、鋼絞線斷絲的嚴重事故。因各錨固體系的限位尺寸和錨孔分布的差異，限位板必須配套使用同一錨固體系的產(chǎn)品。3）安裝千斤頂安裝千斤頂時，要注意活塞伸出方向朝外。4）安裝工具錨板及工具夾片工具錨板和夾片的錐面與齒面應(yīng)干凈并涂有足夠退錨靈。安裝工具錨板，工具錨應(yīng)與前端工作錨對正（孔位排列一致）。必須避免鋼絞線在千斤頂內(nèi)扭絞（一般情況下，如工具錨板需費力才能推到位，則必須檢查鋼絞線是否扭絞）。否則，張拉過程易發(fā)生斷絲現(xiàn)象。打緊工具夾片，使夾片和錨板夾緊，使之密貼，防止在張拉過程中夾片彈出傷人。6.11.6施加預(yù)應(yīng)力1）千斤頂和油壓表的選擇根據(jù)設(shè)計圖紙及《客運專線鐵路橋涵工程施工技術(shù)指南》的有關(guān)規(guī)定，千斤頂額定張拉力為控制張拉應(yīng)力的1.2～1.5倍。油壓表選用防震型，主表為0.4級，副表不低于0.1級。表盤最大讀數(shù)60Mpa，讀數(shù)應(yīng)不大于1Mpa。2）預(yù)施應(yīng)力按早期張拉和終張拉兩個階段進行.張拉預(yù)應(yīng)力鋼絞線時，采用應(yīng)力應(yīng)變雙控制，張拉程序為：0→初應(yīng)力（0.10бcon）→бcon持荷5分鐘錨固。①早期張拉：為避免梁體混凝土收縮開裂，當梁體混凝土強度達到設(shè)計值的60％時，連續(xù)梁帶模早期張拉。早期張拉后,方可拆除內(nèi)模和側(cè)模，不得對梁體壓縮造成阻礙。②終張拉：終張拉應(yīng)在梁體混凝土強度及彈性模量達到設(shè)計值后，且齡期不少于10d時進行，終張拉后方和拆除所有摸板。3）施加預(yù)應(yīng)力前，對梁體外觀、尺寸進行檢查，應(yīng)符合質(zhì)量標準要求。4）預(yù)施力應(yīng)左右對稱進行，最大不平衡束不應(yīng)超過一束，張拉順序按照設(shè)計圖要求進行。兩端張拉的預(yù)應(yīng)力鋼束在預(yù)應(yīng)力過程中應(yīng)保持兩端的伸長量基本一致。5）預(yù)應(yīng)力施工前，應(yīng)至少對兩孔連續(xù)梁管道摩阻，喇叭口摩阻等預(yù)應(yīng)力瞬時損失測試，并根據(jù)測試結(jié)果調(diào)整預(yù)應(yīng)力值，以保證預(yù)施應(yīng)力準確。6）張拉時，千斤頂張拉力作用線應(yīng)與預(yù)應(yīng)力束軸線重合一致。7）張拉質(zhì)量要求:①預(yù)應(yīng)力值以油表讀數(shù)為主，校核預(yù)應(yīng)力筋伸長值，按預(yù)應(yīng)力筋實際彈性模量計算的理論伸長值與實測伸長值相差不應(yīng)大于±6％。實測伸長值以20％張拉力作為測量的初始點。當實測伸長值與理論伸長值相差大于±6％時，需分析其不符的原因（如油壓表不準、千斤頂內(nèi)摩阻過大、預(yù)應(yīng)力筋實際彈模偏高或偏低等）并進行處理。②箱梁終張后應(yīng)實測梁體上拱度，實測值不得大于1.05倍設(shè)計計算值。③每孔梁斷絲及滑絲數(shù)量不超過預(yù)應(yīng)力鋼絲總數(shù)的0.5％，并不得處于梁的同一側(cè)，且一束內(nèi)斷絲不得超過一絲。8）張拉過程中出現(xiàn)以下情況之一者，需要換鋼絞線重新張拉:①后期張拉時發(fā)現(xiàn)早期張拉的錨具當中夾片斷裂者；②錨具內(nèi)夾片錯牙在4mm以上者；③錨具內(nèi)夾片斷裂在兩片以上者（含有錯牙的兩片斷裂）；④錨環(huán)裂紋損壞者；⑤切割鋼絞線或者壓漿時發(fā)生滑絲者。9）鋼絞線切割張拉完成后，在錨圈口處的鋼絞線做上記號，以作張拉后對鋼絞線錨固情況的觀察依據(jù)。張拉完畢24h后復(fù)查，確認無新滑斷絲即可進行鋼絞線頭的切割，切割處距錨具表面30～40mm。切割采用砂輪鋸切割。10）滑絲與斷絲處理:在整個張拉過程中，嚴密注意鋼絞線及錨具滑絲情況。①當全梁斷絲、滑絲總數(shù)超過鋼絲總數(shù)的0.5%，且一束內(nèi)斷絲超過一絲時均須進行處理。②處理方法：當一束出現(xiàn)少量滑絲時，可用25t油頂單根進行補拉。當一束內(nèi)出現(xiàn)多根鋼絞線滑絲時，須放松鋼絞線束并重新裝夾片整束補拉。6.11.7孔道壓漿1）封錨張拉施工完成之后，切除外露的鋼絞線，進行封錨。封錨采用無收縮水泥砂漿封錨。采用無收縮水泥砂漿封錨，則必須將錨板及夾片、外露鋼絞線全部包裹，覆蓋層厚度>15mm，封錨后36～48小時之內(nèi)灌漿。封錨示意如圖6.112）預(yù)應(yīng)力筋終拉完成后，應(yīng)在兩天內(nèi)進行管道壓漿,以防預(yù)應(yīng)力鋼束銹蝕或松弛。壓漿材料及工藝應(yīng)滿足“客運專線預(yù)應(yīng)力混凝土現(xiàn)澆暫行技術(shù)條件”的各項規(guī)定。壓漿前用壓縮空氣對孔道進行吹掃，并在壓漿前最少1小時,用每升含0.01kg氫氧化鈣的高壓水進行沖洗孔道，然后用壓縮空氣吹干。錨具周圍的鋼絲間隙和孔洞予以填封,以防冒漿。必要時,孔內(nèi)鋼束進行防護、防腐處理。水泥漿拌和機采用VJW200型，拌制出膠狀稠度的水泥漿，壓漿采用ZUB4.5壓漿泵，嚴禁使用壓縮空氣壓漿。壓漿機以0.7MPa的常壓進行連續(xù)作業(yè)，壓漿停止時,壓漿機要照常循環(huán)并攪拌。在泵的全部緩沖板上部裝上1.0mm的標準孔的篩式濾凈器。水泥漿拌制時間不少于2分鐘，強度不低于50Mpa。壓漿作業(yè)過程中最少每隔3小時需對所有設(shè)備用清水徹底清洗一次.每天用完后也進行清洗。壓漿作業(yè)采用一次壓漿的方法。必要時，采用兩端先后各壓漿一次的方法進行。兩次壓漿的間隔時間以達到先壓注的水泥漿既充分泌水又未初凝為度，不超過30分鐘。圖6.111.無收縮水泥砂漿2.鋼絞線3.錨板、夾片4錨墊板孔道壓漿按自下而上順序進行。從拌水泥漿到開始向孔道壓漿，間隔時間不得超過40分鐘。壓漿前，水泥漿不斷攪動，以防流動性降低。壓漿作業(yè)應(yīng)緩慢、均勻、連續(xù)進行。壓漿端的水泥漿壓力控制在0.7MPa左右,且最少維持10秒鐘，確?？椎缐簼{飽滿、密實。當另一端排氣孔排出：空氣→水→稀漿→濃漿時，即可停止壓漿，用木塞塞住并持荷。水泥漿按規(guī)范規(guī)定制作試件，每片梁或每一工作班不得少于三組，以檢查其強度。3）張拉槽口封錨張拉端槽口的封錨采用錨穴方式,以減少封錨混凝土體積。壓漿后，先將錨端周圍沖洗干凈、鑿毛，然后立模澆筑封錨砼。本工程使用與梁體同標號的封錨砼。澆筑封錨砼時，嚴格控制梁體長度，澆筑后及時進行養(yǎng)護。當封錨砼達到15Mpa后，方可拆模。封錨前應(yīng)對錨穴進行鑿毛處理，并利用一端帶鉤一端帶有螺紋的短鋼筋安裝于錨墊板螺栓孔，與錨穴內(nèi)鋼筋網(wǎng)綁扎在一起，以保證封端混凝土與梁體連為一體。封錨后進行防水處理，錨穴外側(cè)涂刷防水涂料。防水涂料采用聚氨酯防水涂料，防水涂料符合TB/T2965的要求。7.資源配置計劃根據(jù)工期安排及工程量，為保證工程能快速優(yōu)質(zhì)完成，七工區(qū)根據(jù)實際情況確定本工程的主要機械設(shè)備、主要周轉(zhuǎn)材料等進場、主要勞動力需求。其主要設(shè)備配置及進場計劃下表：表7-1施工機械設(shè)備配備表序號機械名稱型號單位數(shù)量備注1挖掘機cat臺12裝載機ZL-503m臺13汽車吊PY5280-25t輛24砼攪拌站HZS120臺45砼輸送泵HBT60臺49砼輸送車XY5290GJB臺1610變壓器630kVA臺111發(fā)電機200kW臺112鋼筋加工設(shè)備成套套413交流電焊機BX3-400臺514交流對焊機UN-105臺18.施工過程中的控制措施8.1、特殊工序的界定、范圍、目的根據(jù)本工程的具體情況，將下列工序列為特殊工序并加以施工控制：砼澆注施工、焊接、預(yù)應(yīng)力施工。保證對影響特殊工序施工質(zhì)量的因素進行控制，確保工程質(zhì)量滿足合同規(guī)定的要求。8.2、砼澆注施工(1)、材料質(zhì)量檢驗所有工地進場的材料均應(yīng)經(jīng)過驗收試驗。如果材料質(zhì)量或材料來源有變化，試驗室必須重新做砼的試驗，調(diào)整配合比，保證和易性的強度符合要求。(2)、砼施工砼施工的設(shè)備在每次施工前必須經(jīng)過檢查處于良好狀態(tài)，攪拌站能保證砼拌和均勻。計量必須達到足夠精度。砼如產(chǎn)生離析，在入模前必須將砼拌和物拌和均勻。/r/